Электродуговые реакторы

Электрокрекинг. По этому способу разложение метановых углеводородов проводят в электродуговом реакторе (рис. 44). Электрическая дуга создается в нем между электродами. Исходные углеводороды (чаще всего природный газ с высоким содержанием метана) под абсолютным давлением 1,5 ат поступает в цилиндрическую реакционную камеру через патрубок по касательной к стальной стенке камеры. Газ совершает в камере вращательное движение и входит в вертикальную реакционную трубу. [c.137]

Процесс разложения капель раствора, диспергированных в плазму микроволнового разряда, протекает как и в электродуговом реакторе через возникновение тех же промежуточных образований. Поскольку размер частиц распыленного раствора более или менее однороден, а вероятность вторичного дробления капель сравнительно невелика, существует вероятность получить дисперсный материал с близкими размерами частиц. Оценка устойчивого диаметра капель раствора, не [c.260]

Электродуговые реакторы используются для крекинга расщепления) углеводородов при 1600° С. [c.225]

Электродуговая реакционная печь для получения ацетилена из углеводородов (рис. 17.21) представляет собой электродуговой реактор непрерывного действия. Исходные продукты вводят в цилиндрическую камеру по касательной под давлением 0,15 МПа. В камере газовый поток совершает вращательные движения со скоростью до 100 м/с и под действием электрической дуги разогревается до 1600°С. Далее реакционную смесь направляют в вертикальную камеру (трубу), которую она проходит со скоростью 600 м/с. Образовавшиеся продукты на выходе быстро охлаждаются водой (закалка). [c.503]

Из приведенных данных следует, что максимальные концентрации ацетилена лежат в гомогенной области при 4000—4500 К. С увеличением молярной доли углерода в смеси содержание ацетилена в системе растет. Варьируя отношения С и Нз, можно получить концентрации ацетилена до 40—45% об. Температура сублимации углерода (Г ) возрастает при увеличении соотношения С и Нд. При экспериментальном исследовании системы углерод — водород на электродуговой реакторе с расходуемым графитовым анодом авторам работы [106] удалось получить продукты с максимальным содержанием ацетилена 26% об. [c.115]

Производительность электродугового реактора около 15 т ацетилена в сутки. Средний срок службы труб 150—300 час., после чего прогоревшие трубы заменяются новыми. [c.123]

С газы охлаждали до 150° С, впрыскивая в нижнюю часть реактора воду. Суточная производительность каждого электродугового реактора равнялась приблизительно 15 т ацетилена. [c.254]

Наряду с классическими методами газификации угля развиваются процессы гидрогазификации (получение высококалорийного газа, приближающегося по своей теплотворной способности к природному) и газификации угля в водороде при температурах 850—950 С и давлении до 49 Мн/м (500 ат). По имеющимся результатам работ опытно-промышленных установок газифицируется 53% исходного угля. Гидрирование и газификация угля являются процессами относительно освоенными. В настоящее время разрабатываются разнообразные и многочисленные методы переработки угля с применением новых средств воздействия на него. К ним относятся лазерное облучение углей, испарение углей в электродуговом реакторе, воздействие пламенем плазменной дуги. Г азообразные продукты таких процессов состоят главным образом из ацетилена. Проведенные в нашей стране лабораторные опыты по высокоскоростному нагреву угля до 2000° С в течение 10—100 с показали, что газы процесса состоят исключительно из оксида углерода и водорода, соотношение между которыми определяется степенью метаморфизма обрабатываемого угля. Смола в таком процессе не образуется. [c.188]

Пиролиз углеводородов в электрической дуге [17, 18]. Одним из первых процессов получения ацетилена на базе углеводородов, осуществленным в промышленном масштабе, был электрокрекинг метана (ЭКМ). Производительность завода в Хюльсе, пущенного в 1940 г., составляла 60 000 т ацетилена в год, в настоящее время она доведена до 100 000 т в год. В состав цеха входят 17 агрегатов, каждый мощностью 8200 кВт, агрегат включает два электродуговых реактора один работающий и резервный (рис. 3.16). Газ, подлежащий превращению, входит тангенциально в камеру печи 3 высотой 478 мм, диаметром 785 мм и поступает в трубчатый водоохлаждаемый анод 4 длиной 1,5 м, диаметром 85—105 мм. Дуга, общая длина которой - 1 м, горит между водоохлаждаемым колоколообразным катодом 1 и анодом 4, захватывая 40—50 см длины последнего. Поджиг дуги осуществляется с помощью пускового устройства 5. Между анодом и катодом установлен керамический изолятор 2. Напряжение на дуге 7 кВ, ток 1150 А. Закалку осуществляют двухступенчато — путем ввода углеводородов (900 кг/ч) в точке, где температура 1770 К, и впрыском воды на выходе из реактора. Время реакции 2 мкс, скорость газа - 1000 м/с. [c.161]

Завод в Хюльсе функционирует уже более 40 лет, что связано, по-видимому, с неприхотливостью его к выбору углеводородного сырья, комплексным использованием продуктов, а также постоянным усовершенствованием технологии и оборудования. Активно ведутся работы по применению гомологов ацетилена для получения дополнительных видов продукции, изменяется конструкция реактора с целью перевода его на водородную плазму. Дальнейшая модернизация фирмы Хюльс направлена на создание электродуговых реакторов с вводом угля, взвешенного в потоке водорода [19]. [c.163]

Производство карбида кальция. В середине 60-х годов производство карбида кальция на основе угля (кокса) и известняка достигало 10 млн. т/год. Это объясняется тем, что ацетилен, получаемый при взаимодействии карбида кальция с водой, широко применялся в сварочной технике и в химической промышленности для производства этанола, уксусной кислоты и уксусного ангидрида, ацетальдегида, ацетона, цианамида кальция, винилхлорида и других продуктов органического синтеза. В 1974 г. производство карбида кальция снизилось до 3 млн. т/год в связи с расширением использования для указанных производств этилена, получаемого из дешевого нефтяного сырья. В настоящее время вновь рассматривается вопрос о производстве ацетилена, который может быть получен путем взаимодействия угля с известняком при 2000—2200 °С [16, с. 76], газификации угля и пиролиза образующегося при этом метана, гидрирования угля с последующей конверсией гидро-генизата в ацетилен в плазменном или дуговом реакторах, а также путем вдувания потоком водорода угольной пыли в электродуговой реактор с быстрой закалкой выделяющихся газов [50], На основании теоретических разработок и усовершенствования аргонового и аргоноводородного плазменных реакторов максимальный выход ацетилена составляет 59 г/(кВт- ч), степень превращения углерода в С2Н2 достигает 14% [51]. [c.22]

Электродуговой реактор фирмы Дюпон де Немур (рис. 19.4.1.2, б) производительностью 22 ООО т ацетилена в год введен в строй в 1963 г. В реакторе этой фирмы дуга постоянного тока 3100 А и напряжением 3500 В горит между расходуемым угольным катодом I и водоохлаждаемым анодом 2. Анод окружен электромагнитом 3, вращающим дугу со скоростью 7000 с В нижней части реактора установлено приспособление для подачи воды на закалку. Рабочее давление 0,05 МПа. Сырье — жидкие углеводороды (бутановые фракции или газойль). Отложения сажи периодически удаляются с анода с помощью механического устройства. [c.668]

Рис. 43. Схема одноступенча-того"электродугового реактора фирмы Du Pont для получения ацетилена

Рис. 44. Схема двухстадийного электродугового реактора фи р.мы Du Pont для получения ацетилена

В 1960 г. на Саратовском химическом комбинате и в 1963 г. на химическом комбинате в г. Бор-зешть в Румынии были введены в действие производства ацетилена электрокрекингом природного газа. В основу технологических схем обоих заводов положены конструктивные разработки электродугового реактора мощностью 7200 кет румынских инженеров Петреску и Ионеску (рис. 1У-10). [c.137]

В 1940 г. фирма Хюльс [115] построила промышленную установку для производства ацетилена из углеводородного сырья в дуге постоянного тока. В 1961 г. производительность этой установки достигла 100 ООО т ацетилена в год. Наряду с ацетиленом вырабатывается 55 ООО ш эти 1эна, 30 ООО т водорода и 29 ООО т сажи. Общая мощность электродуговых реакторов завода фирмы Хюльо С9Ставляет 180 Мет. Получение ацетилена осуществляется в электродуговом осевом плазмотроне мощностью в 200 кет и силой тока 1150 а, коэффициент полезного действия составляет 75%, в реакторе Хюльс применена вихревая стабилизация электрической дуги. [c.126]

Пример 3. Время пребывания углеводородов при получении ацетилена эл ктрокрекингам равно 0,001 с, объемный расход газов пиролиза равен 25500 м ч, скорость газов в реакционной камере составляет 900 м/с. Определить площадь сечения, высоту и объем реакционной камеры электродугового реактора. [c.25]

Есть основания считать, что для проведения процесса прямой фиксации азота из воздуха пригодна электрическая дуга. Действительно, первое использование электродугового реактора для промышленного получения химических веществ состояло в проведении (1900 г., Норвегия) процесса фиксации атмосферного азота Бирке-ланда —Эйде [31. В этом процессе сухой воздух пропускался через-дугу переменного тока, длина которой регулировалась магнитным полем максимальная концентрация N0 достигала 2%. Другая по- [c.117]

Из газообразного оксида нитрид бора получен в вертикальном электродуговом реакторе [118], нижний электрод представлял собой стационарный блок, верхний — стержень. Последний переме-п] ался так, что его рабочий торец описывал окружность над плоской поверхностью нижнего электрода. Оба электрода выполнены из графита, между ними горела электрическая дуга. Па дугу накладывали магнитное поле, создаваемое соленоидом, располагавшимся снаружи реактора. Корпус последнего изготовлен из немагнитной стали. Гранулированные частицы борного ангидрида подавались с помощью вибрационного питателя, установленного на верхней крышке реактора, оседали вниз на раскаленные поверхности электродов и испарялись. Питрид образовывался за счет взаимодействия паров борного ангидрида с аммиаком, который вводили в верхнюю часть реактора. Продукт удалялся из реактора потоком газа-носителя, проходил два [/-образных трубчатых участка, предназначенных для агломерации мелких частиц, и улавливался в двух циклонах. Пылинки, не осевшие в циклонах, отделялись на фильтре, после чего газ-носитель охлаждали в теплообменнике, непрореагировавший аммиак отмывали водой, а газ-носитель возвращали в цикл. [c.271]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология