Применение ртути в производстве хлора и каустической соды

Тенденция к укрупнению единичной мощности аппаратов в сильной степени проявляется также и в производстве хлора и каустической соды. В электролизерах с ртутным катодом нагрузка выросла от 15—30 кА в сороковых годах, до 100—150 кА в шестидесятые годы [501 и в настоящее время достигла 300—500 кА в конструкции последних электролизеров [51, 52]. Благодаря применению повышенных плотностей тока и разработке новых технических решений сильно сократилось количество ртути для первоначального заполнения электролизеров. [c.21]

В производстве хлора и каустической соды по методу электролиза с ртутным катодом амальгама натрия используется только для получения гидроокиси щелочного металла и водорода. При этом водород часто не находит полезного применения, особенно в связи с загрязнением газа парами ртути. [c.117]

Опасность для персонала в производстве хлора, водорода и каустической соды определяется высокой токсичностью хлора и ртути, возможностью образования в аппаратуре взрывоопасных газовых смесей хлора и водорода, водорода и воздуха, а также растворов треххлористого азота в жидком хлоре, применением в производстве электролизеров — аппаратов, находящихся под повышенным электрическим потенциалом относительно земли, свойствами едкой щелочи, вырабатываемой в этом производстве. [c.133]

При выборе способа производства хлора и каустической соды в первую очередь учитывают, кто будет потребителем продукта. Если потребителю необходима чистая каустическая сода, например для производства искусственного волокна, то выбирают способ с ртутным катодом. Именно поэтому в последние годы этот способ получил развитие в больщинстве промышленных стран мира. Выбирая место строительства завода, учитывают стоимость электроэнергии, наличие соли или рассола и другие факторы. Если к качеству каустической соды не предъявляются повышенные требования, то применяют диафрагменный способ, как более простой, требующий меньших капитальных затрат, с меньшей себестоимостью продукции. Диафрагменный способ менее вреден для обслуживающего персонала, так как не требует применения ртути. [c.246]

Во второй части рассмотрено применение ртути в производстве хлора и каустической соды, а также при получении чистых и особо чистых металлов. [c.2]

ПРИМЕНЕНИЕ РТУТИ В ПРОИЗВОДСТВЕ ХЛОРА И КАУСТИЧЕСКОЙ СОДЫ [c.187]

Вредность и опасность производства хлора и каустической соды по ртутному методу определяется его спецификой — наличием металлической ртути, газообразного хлора, возможностью образования взрывоопасных смесей хлора с водородом, применением постоянного электрического тока напряжением до 500 В. Требования техники безопасности для данного производства изложены в Правилах безопасности для производства хлора . Условия безопасной работы со ртутью изложены также в монографии [84]. [c.183]

В зависимости от характера применяемого катода электрохимическое производство хлора и каустической соды производится либо с применением твердого железного катода, либо с жидким катодом — ртутью. [c.123]

В последние 8—10 лет строительство новых установок по производству хлора и каустической соды проводилось практически только по методу электролиза с диафрагмой. Известно о пуске лишь единичных новых установок, использующих метод с ртутным катодом, например, в Англии мощностью 130 тыс. т примерно на такую же мощность введены в последние годы установки по электролизу с ИОМ. Поэтому технический уровень производства хлора и каустической соды методом электролиза с ртутным катодом за последние годы мало изменился. Основная доля мощностей приходится на производства, оборудованные в прошлом десятилетии и оснащенные электролизерами на нагрузку 100—400 кА. Некоторое увеличение доли электролизеров с высокой нагрузкой в общем производстве наблюдалось в связи с закрытием ряда установок с устаревшими электролизерами малой мощности. Изменения и усовершенствования конструкций электролизеров происходили в основном по линии применения металлических анодов взамен графитовых и повышения герметичности и устойчивости работы электролизеров для уменьшения потерь ртути. [c.241]

В -первом направлении предусматривается постепенная замена старых производств хлора и каустической соды ртутным методом новыми, более прогрессивными технологическими процессами, а также ликвидация газовых выбросов и сточных вод, загрязненных ртутью, хло1рных абгазов, реконструкция действующих производств с заменой устаревшего оборудования, в частности, применение аппаратов воздушного охлаждения разработка технологических приемов, исключающих попадание минеральных соединений в водоемы разработка новых методов очистки сточных вод от хлорорганических соединений и высокомолекулярных ароматических углеводородов создание водооборотных систем для всех охлаждающих вод и т.д. [c.18]

Вредность и опасность производства хлора и каустической соды по ртутному методу определяется его спецификой — наличием металлической ртути, газообразного хлора, возможностью образования взрывоопасных смесей хлора с водородом, применением постоянного электрического тока напряжением до 500 в. Требовання техники безопасности для данного производства изложены в Правилах и нормах техники безопасности и промышленной санитарии для строительства и эксплуатации производства электролитического каустика, хлора и водорода по ртутному методу , которые введены в действие с 14 апреля 1958 г. [c.199]

Ограниченность ресурсов ртути, введение жестких норм содержания ртути в отходах производства, сбрасываемых в водоемы и атмо-сферу, разработка и освоение рациональных методов очистки диа-фрагменной каустической соды от хлоридов и других примесей с получением продукта высокой чистоты обусловливают преимущественное развитие производства хлора и каустической соды на ближайший период по методу электролиза с диафрагмой и замедление развития электролиза с ртутным катодом. В некоторых странах (Япония, Швеция и др.) введено законодательное ограничение в отношении применения ртутного электролиза, а также введены более жесткие ПДК ртути в сточных водах и атмосфере. [c.9]

Проводились многочисленные исследования процесса электролиза хлоридов щелочных металлов с ионообменными мембранами с целью получения чистой каустической соды без применения ртути [200—204]. Основной трудностью, возникавшей при практической реализации этих предложений, была недостаточная селективность ионообменных мембран, что приводило к загрязнению получаемой щелочи ионом хлора и снижению выхода щелочи по току с повышением ее концентрации. Помимо этого, ионообменные мембраны обладали недостаточной химической и температурной стойкостью в условиях электролиза. Эти трудности обусловили появление скептического отношения к перспективе применения ИОМ в производстве хлора и каустической соды [205], что сильно тормозило разработку промышле1Нной технологии. Тем не менее интерес к этому процессу не пропал и исследования в этой области продолжались. [c.221]

Мембранный электролиз позволяет получать раствор каустической соды высокой концентрации (20-409 ) с незначительной примесью Na l (0,01—0,04%) непосредственно в электролизерах без применения токсичной ртути и асбеста и дает возможность сократить или совсем исключить затраты на энергию и оборудование для концентрирования каустической соды и ее очистки от примесей. Промышленное внедрение мембранного метода дает возможность уменьшить объем производства каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом и тем самым исключить загрязнение ртутью окружающей среды, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на производстве. [c.59]