Оборудование систем синтеза аммиака

Основное оборудование системы синтеза аммиака [c.183]

Системы синтеза аммиака низкого давления сейчас применяются редко из-за увеличенных габаритов аппаратуры и необходимости дополнительного оборудования на стадии конденсации жидкого аммиака. Однако не исключено, что экономически будет оправдано по- [c.215]

Над составлением Справочника азотчика работал большой коллектив специалистов — ведущих сотрудников Государственного научно-исследовательского и проектного института азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). Авторы стремились ознакомить читателей с современными, наиболее прогрессивными способами получения и очистки технологических газов, системами синтеза аммиака и метанола, процессами переработки аммиака в азотную кислоту и получения солей, показать наиболее целесообразное аппаратурное оформление процессов, осветить вопросы выбора типового технологического и энергетического оборудования, обобщить данные по технике безопасности. [c.8]

Производство синтетического аммиака является огне- и взрывоопасным. Оборудование системы синтеза работает под давлением порядка сотен атмосфер, при высоких и весьма низких температурах. [c.257]

Промышленные химические реакторы отличаются большим конструктивным разнообразием. На конструкцию химического реактора и связанного с ним оборудования для физических процессов решающим образом влияет характер проводимой в нем реакции. Например, если реакция протекает с достаточной скоростью лишь при высоких температуре и давлении, следует выполнить реактор в виде цилиндра с толстыми стенками и включить в технологическую схему машины и аппараты для сжатия и нагревания газовой реакционной смеси. Если реакция протекает на катализаторе, необходимо применение аппаратов для тщательной очистки реакционной смеси от веществ, отравляющих катализатор. Если реакция обратима и, следовательно, протекает не полностью, требуется аппаратура для непрерывного выделения продукта из циркулирующей в системе реакционной смеси и возвращения непрореагировавших веществ в реактор (например, синтез аммиака). [c.243]

Любая каталитическая система для получения аммиака при низкой температуре и низком давлении должна быть очень дешевой, чтобы конкурировать с процессом Габера, где основные затраты связаны с использованием установок высокого давления. Столкнувшись с проблемой нового и простого в аппаратурном отношении производства, современная промышленность аммиака не так-то легко согласится с перспективой отказа от дорогостоящего оборудования, и предполагаемая прибыль должна быть очень велика, чтобы такой отказ был бы возможен. Поэтому более вероятно, что новый удачный метод связывания азота будет использоваться для прямого синтеза азотсодержащих органических соединений. [c.248]

При атмосферном давлении (0,1 МПа) превращение очень мало. Область давлений синтеза, при которых степень превращения представляет промышленный интерес (более 20%), находится выше 20 МПа. Оптимальным же будет осуществление процесса при 30-32 МПа - эти данные были получены из технико-экономического обоснования синтеза. Реализация более высокого давления резко увеличивает затраты на оборудование и компрессию, а понижение давления увеличивает затраты, связанные с малым выходом аммиака. Эти условия используются в современных афегатах производства аммиака. Далее при анализе процесса в системе синтеза будем использовать не традиционную степень превращения азотоводородной смеси х, а концентрацию аммиака г в реакционной смеси, связаные соотношением [c.408]

Изучение использования оборудования цеха совмещенной конверсии показывает большие возможности роста производства и производительности труда за счет улучшейня показателей интенсивной нагрузки агрегатов. Так, среднемесячные коэффициенты интенсивной нагрузки этих агрегатов в 1965 году колебались от 0,85 до 0,49, что указь1вает на значительные технические возможности повышения интенсивной нагрузки агрегатов. Резкое периодическое понижение среднемесячной производительности агрегатов совмещенной конверсии объясняется также нарушениями синхронности в функционировании отдельных звеньев производства аммиака (цехов компрессии, медноаммиачной oчиqтки, синтеза аммиака), имеющих между собой технологическую связь. Невозможность продолжения работы на склад вызывает необходимость перевода цеха совмещенной конверсии на непроизводительное функционирование. Поскольку по существующей системе учета работа агрегатов в атмосферу включается в общее время фактической работы, то показатель интенсивной нагрузки агрегатов конверсии снижается. [c.325]

Реакция протекает на катализаторе - пористом железе с добавками стабилизирующих и промотирующих элементов (А1, К, Са и др.). Он активен и термически устойчив в области температур 650-830 К. Поэтому промышленно важная область давлений синтеза, при которых степень превращения будет более 20%, - выше 20 МПа. Техноэкономическое обоснование процесса показало, что оптимальной будет реализация процесса при 30-32 МПа. Повышение давления резко увеличивает затраты на оборудование и компрессию, понижение давления увеличивает затраты, связанные с малым выходом аммиака. Эти условия используются в современных агрегатах производства аммиака. Далее при анализе процесса в системе синтеза будем использовать не традиционную степень превращения азотоводородной смеси Хр, а концентрацию аммиака г в реакционной смеси, которые связаны соотношением [c.446]

Выделение карбамида из плава и частичный возврат аммиака в цикл осуществляются в системе двухступенчатой дистилляции. При этом отгоняется почти весь избыточный аммиак. Карбамат аммония частично разлагается, что приводит к загрязнению газовой фазы двуокисью углерода. Во избежание коррозионно-эрозионного износа оборудования (конденсаторов и насосов) газообразный аммнак очищается от СОг и сушится в колонне фракционирования, орошаемых концентрированной аммиачной водой ( 90% NNs). после чего сл ижается. Первый по ходу конденсатор аммиака имеет трубки из хром-никель-молибденовой стали, так как в газовой фазе содержится 0,02—0,05% СОг. Этим же обусловлена необходимость раздельного возврата в колонну синтеза циркуляционного и свежего аммиака. [c.123]

Техническая углекислота, получаемая при моноэтаноламиновой или водной очистке конвертированного газа, содержит ряд взрывоопасных компонентов (водород, окись углерода, метан). На содержание последних в значительной мере влияют способ получения углекислоты и режим работы оборудования. Достаточно сказать, что на различных предприятиях содержание этих веществ в углекислоте колеблется в довольно широких пределах от сотых долей до нескольких процентов. Содержащиеся в исходной углекислоте Н2, СО, СН не участвуют в синтезе карблиида и накапливаются в конце системы, образуя с кислородом, подаваемым для защиты оборудования от коррозии, взрывоопасные смеси. Во избежание взрывов приходится идти на ухудшение условий работы в производстве мочевины, что ведет к выбросу в атмосферу газов, содержащих аммиак, и приводит к его потерям, а также к загазованности рабочих площадок. [c.170]