Агрегаты производства аммиака

Таблица 4.3. Влияние отказов оборудования на продолжительность простоев крупнотоннажных агрегатов производства аммиака

Надежность оборудования и коммуникаций химико-технологических систем, работающих с использованием природных вод, во многом определяется коррозионной стойкостью материалов. Ниже приведены данные [108], характеризующие вклад (в %) отдельных аппаратов и узлов крупнотоннажных агрегатов производства аммиака в общую продолжительность простоя оборудования вследствие коррозии. [c.186]

В США в 1973 г. был проведен анализ надежности агрегатов производства аммиака, из которых восемь мощностью по 540 т/сут, три — по 750, тринадцать — по 900 и три — по [c.109]

В табл. 4.3 представлены некоторые сведения о влиянии отказов основного оборудования на продолжительность простоев производств [13]. Анализ всех разрушений трубопроводов и аппаратуры на агрегатах производства аммиака в отечественной промышленности показал, что имеются две основные причины [c.110]

Так, агрегат производства аммиака большой мощности помимо аммиака вырабатывает также диоксид углерода, используемую в производстве карбамида, и высокопотенциальный [c.191]

При создании крупнотоннажных агрегатов производства аммиака используются результаты научных исследований в области кибернетики химико-технологических процессов, методов оптимизации и синтеза замкнутых энерготехнологических сп-стем. [c.200]

РИС. УШ-З. Схема выбросов в окружающую среду для крупнотоннажного агрегата производства аммиака 1360 т/сут [c.210]

Для устранения даже незначительных выбросов агрегатами производства аммиака необходимо разрабатывать специальные мероприятия. Здесь можно наметить два пути 1) рациональную организацию процессов горения 2) очистку дымовых газов. Наиболее экономичными являются методы, направленные на понижение температурного режима процесса горения, сокращение времени пребывания реагентов в зоне высоких температур, снижение концентрации кислорода в начальной зоне горения, выбор оптимального коэффициента избытка воздуха. Иными словами, ставится задача оптимизации режима печей риформинга, которая снижает, но не исключает количество выбросов. [c.211]

В качестве примера возможного эффективного использования разработанной установки для обработки газов рассмотрим очистку природного газа от жидких углеводородов с помощью трехпоточной ВТ с тангенциальным закручивающим устройством. Промышленную установку очистки природного газа от высших углеводородов производительностью 5000 нм ч применяли на агрегате производства аммиака азотнотукового завода. Установка включала только трехпоточную ВТ, которую использовали как сепаратор сконденсированных углеводородов. Принципиальное отличие трехпоточной ВТ от обычной противоточной заключалось в возможности отбора жидких углеводородов в непосредственной близости от соплового ввода. Это позволяло практически полностью предотвращать испарение жидких углеводородов в горячем конце ВТ. [c.95]

Промышленная установка очистки природного газа от высших углеводородов производительностью 5 тыс. нм ч применена на агрегате производства аммиака азотнотукового завода. Трехпоточная вихревая труба использована как сепаратор сконденсированных углеводородов. Принципиальное отличие трехпоточной вихревой трубы от обычной противопоточной заключается в возможности отбора жидких углеводородов. Вследствие низкой термодинамической температуры происходит накопление капель, которые в виде конденсата выводятся через третий поток в конденсатосборник, расположенный на трубе горячего потока. [c.309]

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

Тепло очищенного газа после метанатора используют для подогрева газа или воды [4, 5] в зависимости от схемы агрегата производства аммиака. [c.406]

Как следует из таблицы, вновь создаваемые мощные агрегаты производства аммиака с использованием тепла реакций для выработки пара высоких параметров и с применением турбокомпрессоров в энергетическом отношении практически автономны (см. процесс № 6) для ведения в них процесса не требуется подвода значительных количеств электроэнергии и пара со стороны. Приведенные в этой же таблице данные об удельных капиталовложениях и себестоимости аммиака также подтверждают высокую эффективность новейших энерготехнологических схем при сооружении агрегатов большой производительности (1000—2000 т/сутки). [c.12]

Описанный способ внедрен в технологических линиях агрегата производства аммиака на Новгородском ПО Азот . Аппараты работают гидравлически устойчиво, легко регулируются. [c.208]

Адекватность моделей подтверждена при исследовании промышленных установок, в том числе промышленных установок агрегатов производства аммиака большой единичной мощности. [c.226]

Каталитическая конверсия углеводородного сырья в современных крупных агрегатах производства аммиака протекает в две стадии в трубчатых печах, где ведется паровая конверсия до содержания остаточного метана 7—9 об.%, и в шахтных конверторах, где идет паро-воздушная [c.81]

Таблица ХП-4. Анализ работы масляных насосов в агрегате производства аммиака

После аварии на установке были приняты меры по обогреву электропневматических клапанов, предохранительных устройств, арматуры п участков трубопроводов, расположенных на открытых площадках. При эксплуатации производств в зимних условиях больщую опасность представляет замерзание импульсных трубок. По этой причине на одном из предприятий произошла аварийная остановка крупнотоннажного агрегата производства аммиака. [c.315]

Осуществление глубокой конверсии окиси углерода на низкотемпературном катализаторе позволило применить более экономичный способ очистки газа от СО и остатков СО 2 гидрированием до метана. Способ метанирования не имеет недостатков указанных выше способов. По сравнению с медноаммиачной очисткой он позволяет снизить себестоимость аммиака на 2 руб./т. В настоящее время метанирование внедряется в схеме агрегата производства аммиака большой единичной мощности. [c.252]

Агрегат производства аммиака с использованием двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа мощностью 1360 т/сут, 410-450 тыс. т аммиака в год отвечает всем требованиям развития мировой техники. [c.50]

В крупных агрегатах производства аммиака эта операция не рассматривается как самостоятельная, восстановление протекает обычно в процессе разогрева и набора давления. [c.97]

В агрегатах производства аммиака и водорода, где после среднетемпературной конверсии газ поступает на низкотемпературный медьсодержащий катализатор, проводят операцию обессеривания железохромового катализатора, во время которой содержащаяся в катализаторе сера удаляется с продувочным газом. [c.98]

При двухступенчатой конверсии метана в агрегатах производства аммиака отношение пар газ в исходной смеси повышают до 5 1 и сохраняют на этом уровне до полного прекращения подачи газа. Постепенно, через каждые 2-5 ч, снижают нагрузку на 5-10% от нормальной, уменьшая сначала подачу воздуха, затем природного газа и только потом - водяного пара. Одновременно переводят поток технологического газа на выхлоп после реактора метанирования. Плавно снижают производительность вспомогательных горелок трубчатой печи. [c.127]

Катализаторы С-И-4 фирмы I (США) отличаются от катализаторов первичной паровой конверсии типа -II-2S только размером гранул, а также более низким содержанием активного компонента (15—17% NiO) и более высоким содержанием оксида алюминия. Применение смешанных алюминат-содержащих катализаторов в реакторах вторичной воздушной конверсии ограничивается их высокой стоимостью и недостаточной огнеупорностью и термостойкостью. Поэтому в отечественных агрегатах производства аммиака в основном применяют нанесенные катализаторы типов ГИАП-3-6Н и ГИАП-8, срок службы которых составляет 6—7 лет. [c.76]

Техническая возможность использования энергоносителя определяется параметрами работы механического оборудования и его производительностью. Для агрегата производства аммиака мощностью 1360 т/сут ключевым является компрессор синтез-газа мощностью 26 МВт с числом оборотов около 11000 об/мин. Применение для привода этого компрессора электродвигателя с редуктором технически нереализуемо. Поэтому в качестве привода компрессора синтез-газа выбрана паровая турбина, обеспечивающая как надежность в работе и высокую маневренность, так и возможность регулирования в требуемом диапазоне нагрузок и чисел оборотов. [c.113]

Вторым фактором, определяющим выбор энергоносителя, является экономическая целесообразность, т. е. стоимость единицы механической энергии. При этом наличие парового привода у основных технологических машин определяет только тип энергоносителя, но не способ его производства. Принципиально реализуемы два принципа получения пара в агрегатах производства аммиака — за счет установки автономного энергетического котла и за счет полной утилизации тепла технологических потоков с добавлением недостающего тепла сжиганием топлива во вспомогательном котле. [c.113]

В ходе эксплуатации и освоения многотоннажных агрегатов производства аммиака выявился ряд рассмотренных ниже типичных ошибок эксплуатационного персонала, приводящих к аварийным остановкам агрегата из-за разрушения тепломеханического оборудования или ухудшения его эксплуатационных показателей. Ниже рассмотрены основные условия безаварийной работы таких систем. [c.122]

Железохромовые катализаторы используются как в старых схемах производства аммиака на базе парокислородной каталитической или высокотемпературной конверсии метана, так и в современных крупных агрегатах, работающих по энерготехнологическому принципу. Процесс конверсии СО в старых схемах проводится в одну стадию только на железохромовом катализаторе при атмосферном давлении или при 2—3 МПа. В первом случае целесообразнее использовать формованные катализаторы типа СТК-1, при работе под давлением — таблетированные, типа СТК-2. В крупных агрегатах производства аммиака рекомендуется использовать железохромовый катализатор марки СТК (СТК-1-5, СТК-2-5, СТК-Ш)—в первой ступени при давлении до 3 МПа. [c.142]

В крупных агрегатах производства аммиака, где после среднетемпературной конверсии газ поступает на низкотемпературный медьсодержащий контакт, проводят операцию обессеривания железохромового катализатора, во время которой содержащаяся в контакте сера выделяется в газ. Удаление серы происходит только из восстановленного катализатора. Скорость удаления серы зависит от концентрации паров воды и температуры процесса, а также от содержания серы в катализаторе и в газе. С высокой скоростью процесс протекает при 400 °С и соотношении пар газ около 3. При 300— 320 °С скорость обессеривания уменьшается в 3—4 раза. Объемная скорость должна поддерживаться не менее 800—1000 ч->. [c.143]

МПа в отечественных агрегатах производства аммиака мощностью [c.157]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. П-50. Каталитический аппарат должен обладать низким гидравлическим сопротивлением, поэтому наиболее рационально применять радиальные конструкции. Для охлаждения газа после НТК возможно использовать как воздушные, так и водяные холодильники. Всю аппаратуру выполняют из углеродистой стали. Установка селективного окисления СО может быть введена в действие в любой момент на работающем агрегате производства аммиака. [c.162]

В табл. 111,7 приведены характеристики ряда зарубежных поглотителей на основе ZnO (в ограниченных масштабах используется в агрегатах производства аммиака импортной поставки). [c.215]

Сравним характеристики работы системы очистки азотоводородной смеси крупнотоннажного агрегата производства аммиака (агрегат № 6 ПО Тольят-тиазот , проект АМ-76 ГИАП) по схеме без ВЗУ и с ВЗУ для селективного выделения примесей малорастворимых горючих газов из насыщенного раствора МЭА (табл. 5.2). Использование ВЗУ позволило вместо сброса в атмосферу газа с содержанием до 10% Из рекуперировать газ с содержанием до 64% Нг, снижая его содержание в составе СО2 в 50 раз увеличить на 25% количество товарного СО2 снизить энергозатраты на 30% и повысить мощность узла на 10%. [c.268]

Реакция протекает на катализаторе - пористом железе с добавками стабилизирующих и промотирующих элементов (А1, К, Са и др.). Он активен и термически устойчив в области температур 650-830 К. Поэтому промышленно важная область давлений синтеза, при которых степень превращения будет более 20%, - выше 20 МПа. Техноэкономическое обоснование процесса показало, что оптимальной будет реализация процесса при 30-32 МПа. Повышение давления резко увеличивает затраты на оборудование и компрессию, понижение давления увеличивает затраты, связанные с малым выходом аммиака. Эти условия используются в современных агрегатах производства аммиака. Далее при анализе процесса в системе синтеза будем использовать не традиционную степень превращения азотоводородной смеси Хр, а концентрацию аммиака г в реакционной смеси, которые связаны соотношением [c.446]

С.хема выбросов в окружающую среду для крупнотоннажного агрегата производства аммиака (1360 т/сут) / — компрессия и сероочистка природного газа 2, 3 — конверсия метаиа 4 — конверсия оксида углерода (И) 5 — очистка от оксида углерода (IV) б, 7 — узел синтеза и конденсацнн аммиака. [c.191]

Выще отмечалась низкая надежность маслосистем некоторых центробежных трубокомпрессоров горючих газов, вследствие чего довольно часто происходили взрывы, пожары и загорания на агрегатах аммиака. Поэтому ниже приводятся числовые значения показателей надежности масляных насосов, полученные из анализа работы указанных выше турбокомпрессоров агрегатов производства аммиака (табл. ХП-4). [c.449]

Современная трубчатая печь, используемая в агрегате производства аммиака большой единичной мощности, характеризуется сле-дуюпщвш данными [c.56]

Применение смешанных алюминатсодержащих катализаторов в реакторах вторичной воздушной конверсии ограничивается их высокой стоимостью и недостаточными огнеупорностью и термостойкостью. Поэтому в отечественных агрегатах производства аммиака в основном применяют нанесенные катализаторы типа ГИАП-3-6Н и ГИАП-8, срок службы которых составляет 6-7 лет. [c.22]

Все современные агрегаты производства аммиака, азотной кислоты, аммиачной селитры и карбамида высоко автоматизированы, что позволяет резко сократить числе1 ность эксплуатационного персонала, устойчиво вести технологический процесс и повысить надежность работы установок. Предполагается, что установки по производству аммиака в ближайшие годы будут работать на оптимальных технологических режимах, выбираемых и поддерживаемых с помощью УВМ. По указанным технологическим процессам разработаны математические модели и составлены и используются программы, позволяющие проводить технологические расчеты и расчеты оборудования, необходимые для проектирования новых установок. [c.13]

Схемы производства и распределения пара. В настоящее время в отечественной азотной промышленности эксплуатируются две схемы агрегатов производства аммиака мощностью 1360 т/сут, принципиально отличающиеся построением системы паропроизводства. Обе схемы основаны на утилизации тепла технологических потоков и производстве пара давлением 10 МПа, однако одна из них генерирует пар только одного параметра, а вторая имеет систему генерации пара нескольких энергетических параметров. [c.115]

Система паропроизводства и потребления, применяемая в агрегатах производства аммиака, построена по блочному принципу. Это упрощает эксплуатацию агрегата и повышает надежность его работы. [c.121]

На рис. ИМ представлены схемы усмновок хемосорбционно-каталитической сероочистки, используемых в составе агрегатов производства аммиака мощностью 1360 и 600 т/сут (описание схемы агрегата дано во II части справочника). [c.213]