Рафинирование магния флюсами

Рафинирование магния осуществляют или переплавкой его с флюсами или возгонкой. В качестве флюсов используют хлориды магния, калия и натрия, иногда также кальция и бария с обязательной добавкой фторида кальция. Плавку ведут в тигельных печах при 700—750° С. Расплавленный под флюсом металл отстаивается некоторое время под образовавшейся шлаковой коркой, которую затем пробивают и отливают магний в чушки. Для защиты от коррозии готовые чушки пассивируют в горячем растворе хромпика. [c.300]

Расход флюсов контролируют взвешиванием. Из каждой плавки определяют выход рафинированного магния из сырца. Для этого магний-сырец и рафинированный магний после разливки каждой плавки взвешивают. Для отбора пробы на анализ рафинированного металла чушки из каждой плавки сверлят, согласно предусмотренным ГОСТом правилам. [c.215]

Электролитический магний содержит примеси калия, кальция, хлора, железа, марганца, кремния, алюминия, остатки электролита, шлама, футеровочных материалов. Такой металл подвержен коррозионному разрушению, без рафинирования его нельзя применять в производстве. Для рафинирования магний переплавляют в тигельных или электрических печах под флюсом, содержащим 64,2% Mg b, 13% КС1, 5,2% Сар2 и 5,8% NaF. В таком флюсе растворяется до 1 % MgO. Рафинирование ведут при постепенном нагревании флюса до 700—825 °С. При этом во флюс переходят MgO и нитриды, всплывают хлориды и осаждается шлам. Требованиями ГОСТ предусмотрен выпуск первичного магния марок МГ 1 (не менее 99,92% Mg) и МГ2 (не менее 99,85% Mg). [c.518]

Рафинирование магния. Вычерпанный из ванн 97—98%-ный магний загрязнен примесями Ыа, К, С1, Ре, 3 и др. Очистку производят переплавкой магния-сырца с добавкой различных флюсов в тигельных графитовых или стальных электропечах. Металл плавится и отстаивается под слоем флюсов. Очищенный металл заливают через сифон в открытые формы или в цилиндрические закрытые изложницы. [c.617]

Рафинирование переплавкой с флюсами. Магний, получаемый [c.627]

РАФИНИРОВАНИЕ МАГНИЯ ФЛЮСАМИ [c.199]

В настоящее время применяют следующий процесс рафинирования. Жидкий магний-сырец, находящийся в тигле, промытом карналлитом, присыпают флюсом ВИЗ или ВИ2 и помещают в печь СМТ-1. Поверхность металла в случаях загорания присыпают порцией флюса ВИЗ или ВИ2. По достижении 710—720° печь отключают и металл отстаивают 10—15 мин. Перед отстоем на поверхность металла в тигле засыпают тонким слоем борную кислоту — 250—300 г на один тигель емкостью 800 кг. Загорающийся после начала отстаивания металл в тигле присыпают борной кислотой или ее смесью с серой в соотношении 1 1. После отстоя фланец тигля и носок тщательно очищают и тигель из печи устанавливают в очищенный поворотный станок конвейера. Перед литьем флюсовый покров на металле отводят в сторону, а обнажающуюся поверхность металла присыпают серой или смесью серы с борной кислотой в соотношении 1 1. Литье металла производят при температуре 700—710°. Струю металла присыпают серным цветом. Во [c.201]

При большом содержании электролита в сырце и ручной разливке из стационарного тигля технология видоизменяется. Сырец нагревают до 680—710°, затем производят рафинирование— перемешивание металла с постоянной подсыпкой флюса. Применяют бариевый или кальциевый флюс (иногда ВИ2). Перемешивание магния с флюсом производят в течение 3— 5 мин. После рафинирования металл перегревают до 740—750°. Этим облегчается осаждение примесей на дно. Тигель с металлом переставляют в отстойники, где металл в течение 30— 40 мин. отстаивается и охлаждается до 710—720 . Металл paз ливают в интервале 680—720°. Перед началом разливки с поверхности металла снимают пленку флюса и вновь засыпают тонким слоем защитный флюс. Загорающийся в тигле металл засыпают флюсом с 20—25% серы. [c.202]

Магний из электролизеров вычерпывают вакуум-ковшом (рис. 47). Вместе с. магнием в вакуум-ковш захватывается электролит, который отделяют отстаиванием, в результате чего он собирается в нижней части ковша. Отделившийся от магния электролит сливают обратно в электролизер. Эту операцию производят и тогда, когда уровень расплава в ковше поднимается к крышке. Уровень расплава в ковше определяют по показаниям уровнемера или по вспыхиванию контрольной лампочки. После слива электролита металл сливают в тигель рафинировочной печи, помещаемый в термостат или в специальный ковш. Для предотвращения горения магния поверхности струи и металла в тигле опыляют молотым флюсом. Содержание электролита в магнии, передаваемом для рафинирования, колеблется от ОДНОГО до двух процентов. [c.179]

Донные остатки остаются в тигле, и новые порции подлежащего рафинированию металла заливаются в донные остатки. Если тигель подвергается чистке с промывкой, то донные остатки сливают в другой тигель с рафинируемым металлом. После слива донных остатков в тигле остается шлак — густая вязкая масса, состоящая из флюсов и примесей, отмытых из магния сырца. Количество шлака составляет 5—6% от веса металла. В шлаке содержится до 0,3% магния. Слив донных остатков и очистка тиглей производятся в специальном станке. Станок (рис. 57) представляет собой поворотное устройство с отсосом. Тигель устанавливают в обойму поворотного устройства и закрепляют. Снизу под тигель на тележке подводят короб. Сверху накатывают коробку для отсоса воздуха. После слива донных остатков из тигля скребком выгребают шлак. Очистка тиглей необходима, иначе в чушки магния попадают флюсовые и шлаковые включения. [c.213]

Возгонкой удается получать очень чистый магний. Исходным сырьем обычно служит магний, рафинированный флюсами (МП). Чушки вначале прокаливают при 350—400° (для удаления парафина и оберточной бумаги), очищают стальным щетками и загружают в тигель. Тигель помещен ё стальной реторте, обогреваемой электричеством. Сверху реторты насаживают цилиндр-конденсатор, охлаждаемый водой. [c.202]

Во время плавления магния возникают местные очаги загорания, которые гасятся флюсом. Температуру магния-сырца доводят до 710—720°, после чего расплав отстаивают в течение 10—15 мин, и затем разливают. При рафинировании жидкого магния-сырца на одну плавку в 600 кг расходуется до 10—12 кг флюса, что составляет около 2%. [c.210]

Магний, накапливающийся на новерхности электролита и в катодных ячейках ванны, удаляют обычно один раз в сутки вакуум-ковшом. Затем магний поступает в отделение рафинирования (для очистки его от примесей). Черновой магний рафинируют двумя снособамн 1) переплавкой с флюсами 2) возгонкой (сублимацией) в вакууме. Магний переплавляют с флюсами обычно в тигельных электрических нечах. Температура в нечи в ходе процесса повышается до 700—750 Металл перемешивают с флюсом в течение 0,5—1 ч затем печь охлаждают до 670° и рафинированный магний разливают по изложницам в чушки. [c.395]

Полученный в электролизере магний отбирают из ванны вакуум-ковшом и разливают в чушки. Магний-сырец может содержать несколько процентов примесей, поэтому чушки его направляют на рафинирование, осуществляемое либо переплавкой под флюсами, либо возгонкой. В последнее время начали применять электролитическое рафинирование. [c.373]

Для рафинирования магний расплавляют в тигельных или электрических печах под флюсом, содержащим 64,2% Mg b, 13% K l, 5,2% СаРг и 5,8% Nap. В таком флюсе растворяется до 1 % MgO. Рафинирование ведут при постепенном нагревании флюса до 700—825 °С. При этом во флюс переходят MgO и нитриды, на поверхность флюса всплывают хлориды и на дно осаждается шлам. За последние годы технология рафинирования значительно усовершенствована. Взамен тигельных печей внедрены печи непрерывного действия многокамерного и колокольного типа флюсовое рафинирование заменено бесфлюсовым отстаиванием магния-сырца. Для нагревания печей служат электроды, вмонтированные в футеровку ванны. [c.492]

В каждом флюсе содержится хлористый магний. При рафинировании хлористый магний соединяется с окисью магния, образуя хлорокись, смачивает и поглощает нитриды и другие неметаллические примеси и осаждает их на дно. Добавка хлористого калия снижает температуру плавления и увеличивает поверхностное натяжение флюса. Хлориды кальция и бария являюуся утяжелителями, а окись магния и фтористый кальций повышают вязкость флюсов. [c.200]

После рафинирования магния и отливки чушек на их поверхности мбгут оставаться соли, входящие в состав флюсов. Некоторые из этих солей (СаСЬ, Mg l2) гигроскопичны. Поглошая влагу из воздуха и растворяясь в ней, такие соли образуют на поверхности металла пленку раствора, вызывающего коррозию металла. Чтобы избежать этого, чушки магния обрабатывают с целью удаления флюсовых загрязнений и пассивирования поверхности. В некоторых случаях чушки дополнительно покрывают защитным жировым слоем. [c.218]

Во избежание загрязнения флюсами магний, рафинированный возгонкой, следует переплавлять в атмосфере инертных газов без флюсов. Магний высокой чистоты, полученный возгонкой, отличается больщой коррозионной стойкостью и приме-нйётся для получения сплавов с высокой коррозионной стойкостью, для аппаратуры, используемой в производстве плавиковой кислоты, а также как восстановитель при получении редких Элементов. [c.203]

Извлекаемый из ванн магний содержит примеси хлоридов металлов и окиси магния, а также примеси К, Na, Са, Fe, Si. Такой металл до выпуска из завода должен быть подвергнут рафинированикх Рафинирование производят переплавкой под флюсами, а для особых целей — возгонкой. [c.453]

Магний-сырец..... Докные остатки. ... Флюс......... 1000 80 20 90,90 7,30 1,80 Магний рафинированный. ...... Донные остат1си. . . Шлак........ Угар и прочие невозвратные потери. . 982,3 80,0 30,0 7,7 89,3 7,3 2,7 0.7 [c.216]

Требования же, Щ)едъявляемые к магнию после рафинирования флюсами, согласно государственному стандарту, показаны в табл. 20. [c.199]

По сравнению с плавкой в пламенных печах электроплавка имеет ряд преимуществ извлечение металла повышается на 2—4% расход флюсов снижается в несколько раз значительно облегчаются и оздоровляются условия труда процессы плавки автоматизируются и механизируются. Переход на электроплавку является важнейшей технической задачей вторичной цветной металлургии. Сплавы вторичных цветных металлов в соответствии с действующими стандартами выпускаются в виде слитков (болванок и втулок) или чушек различной формы и веса. Непрерывно растущие требовапия пром-сти к повышению качества вторичных цветных сплавов требуют разработки и широкого внедрения более эффективных методов их рафинирования, т. е. очистки от вредных примесей. Имеющийся опыт по вакуумному рафинированию алюминиевых сплавов от циика и магния полностью себя оправдал. Важное значение имеет также изыскание новых сплавов В. ц, м., обладающих более высокими механическими, литейными, антикоррозионными, жаропрочными и другими свойствами. м. А. Истрин. [c.130]

Обычно при рафинировании в стационарных тиглях применяют один флюс, который действз ет как рафинирующее и защитное средство. При рафинировании в выемных тиглях пользуются двумя или одним флюсом, в последнем случае часто-пользуются добавками, которые способствуют загустеванию флюса и образованию плотной и прочной корки. Такими добавками могут быть фтористый кальций, окись магния или борная кислота. Образование плотной и прочной корки особенно необходимо при наклоне тиглей во время литья, тогда как при литье из стационарных тиглей такие требования к корке не предъявляются. [c.201]

Чистый магний, полученный путем электролиза, в качестве неметаллических примесей содержит хлориды, нитриды и окислы. Включения хлоридов могут способствовать местному нарушению сплошности металла и образованию сильных коррозионных поражений. Проведение плавки магниевых сплавов под слоем флюса, а также повышенная склонность их к окислению приводит к образованию в слитке флюсовых и окисных включений. Окисные и флюсовые включения в повышенных количествах могут существенно понижать пластичность сплавов при горячей обработке (дефект полуфабрикатов и готовых изделий). Чтобы избежать таких включений, необходимо тщательно проводить процесс рафинирования расплава и предотвратить взаимодействие расплавленного металла с кислородом воздуха при отливке слитков. Для этого, как известно, применяются опыление струи расплава серным цветом и создание защитной атхмосферы из ЗОг на пути следования жидкого металла из плавильного пространства в кристаллизатор [55]. Взаимодействие [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология