Вакуум-ковш

Высота уровня катодного металла, накапливающегося в процессе электролиза, должна поддерживаться постоянной. Полученный алюминий удаляют из ванны с помощью сифона через летку или вакуум-ковш (ковш закрыт и соединен с вакуумной линией). Всасывающая труба ковша погружается в расплавленный металл и засасывает его в ковш, который затем с помощью крана доставляют в разливочный цех. После извлечения металла на полу ванны должен остаться слой 10—15 см, обеспечивающий дальнейшую нормальную работу ванны. [c.502]

Для загрузки рафинируемого алюминия в боковой футеровке имеется карман, сообщающийся с рабочим пространством ванны на уровне анодного слоя (рис. ХУ-15). Для извлечения рафинированного алюминия из ванны удаляют один из графитированных катодных блоков и на его место вставляют стакан из графита с отверстием внизу. В зависимости от глубины погружения стакана он может находиться в слое электролита либо в слое рафинированного металла и, в соответствии с этим, применяется или для заливки электролита, или для извлечения рафинированного алюминия. Для выгрузки рафинированного алюминия высокой чистоты используют вакуум-ковш. При этом к всасывающей чугунной трубе вакуум-ковша присоединяют графитовый патрубок. [c.504]

Электролиз производится в аппаратах, представляющих собой железные ящики, обложенные углем и являющиеся катодами. Анодами служат угольные стержни. Напряжение около 4,5 в. Выделяющийся алюминий собирается на дне ящиков и от времени до времени выпускается через спускные отверстия или извлекается с помощью вакуум-ковшов. Угольные аноды при этом сгорают в СО иХ Оа за счет кислорода, образующегося при электролизе. При прохождении тока благодаря сопротивлению в ванне выделяется тепло, достаточное для поддержания криолита в расплавленном состоянии. По мере расходования добавляют новые количества оксида алюминия. [c.440]

Катодный сплав Си—Са выливают из ванны с помощью вакуум-ковша и направляют на извлечение кальция путем отгонки его при 1180° С и остаточном давлении в реторте для отгонки около 10 мм рт. ст. Обедненный сплав с содержанием около 30% Са, остающийся после отгонки, дробят и возвращают в электролизер. [c.323]

При работе электролизера температуру регулируют напряжением электролиза, которое изменяют опуская или поднимая анодные блоки. Регулирование температуры осуществляют также, варьируя количество воздуха, обдувающего корпус электролизера. Электролиз ведут до тех пор, пока концентрация щелочных металлов в сплаве не достигнет —10% (масс.),, после чего сплав отсасывают в вакуум-ковш. [c.223]

Сплав, полученный при электролизе, отстаивают в течение 1—2 ч при температуре 450—560 °С. При этом снижается растворимость компонентов электролитов в сплаве, главным образом КС], их отделение от сплава и концентрирование на его поверхности и у стенок отстойника. После отстоя сплав отбирают из отстойника вакуум-ковшом с глубины не менее 30 см [c.228]

Вакуум-ковш 1 с отобранным из отстойника сплавом свинец — калий кран-балкой доставляется к дистилляционной установке, где сплав из ковша самотеком поступает в приемник-питатель 2, где фильтруется через стакан с сетчатым дном. [c.229]

Отфильтрованный сплав из приемника-питателя 2 по барометрической трубе 3 засасывается в вакуум-дистилляционный аппарат 4 тарельчатого типа с электрообогревом. Сплав поступает на верхнюю тарелку дистиллятора и самотеком, перетекая с тарелки на тарелку, стекает в низ аппарата и оттуда по барометрической трубе 5 непрерывно поступает в миксер 6. Из миксера обедненный по калию до 3 /о (масс.) сплав периодически отбирают вакуум-ковшом и направляют для загрузки в электролизеры. [c.229]

При работе дистилляционной установки основное внимание следует уделять поддержанию инертной среды из осушенного и очищенного от кислорода (содержание кислорода 0,05%, точка росы —40°С) инертного газа, азота или аргона, в вакуум-ковше, приемнике-питателе, миксере, промежуточном сборнике, приемнике калия, дистилляторе при его остановке. [c.230]

Необходимо следить за состоянием стенок и запорных устройств вакуум-ковшей, чтобы исключить самопроизвольные проливы жидкого металла. [c.244]

В процессе электролиза анодный материал растворяется в электролите и осаждается на катоде в виде кристаллов той или иной крупности. Примеси в виде шлама осаждаются на дне тигля, откуда раз в месяц их удаляют вместе с электролитом вакуум-ковшом. [c.506]

В работающем цехе пуск ванны осуществляют путем заливки в нее электролита при помощи вакуум-ковша из ванны, подготовленной к остановке. [c.228]

Понижение температуры уменьшает растворимость электролита в сплаве, поэтому перед подачей сплава на дистилляцию производят отстой его при температуре 550° в течение 1 ч. После этого сплав из отстойника отбирают вакуум-ковшом из глубины не менее 300 мм от поверхности сплава и направляют его на дистилляцию. [c.246]

Во время работы уровень электролита поддерживают 20 см. Необходимая температура регулируется напряжением, а также количеством просасываемого воздуха по бортам корыта. Когда содержание щелочных металлов в катодном сплаве достигнет 10%, сплав отсасывают вакуум-ковшом, оставляя в ванне такое количество сплава, чтобы при добавлении в него новой порции чистого свинца содержание натрия в начальном сплаве было 3 масс.%, что повышает выход по току по сравнению с тем, если. бы. начальный катод был из чистого свинца. [c.251]

Аппарат для дистилляции кальция из медно-кальциевого сплава представляет собой реторту диаметром 0,351 м, высотой 1,6 м, изготовленную из жароупорной стали марки ЭЯ-1Т с толщиной стенок 10 мм. По высоте реторты установлены ребра жесткости. Снаружи реторты в верхней ее части имеется охлаждаемая проточной водой рубашка. В реторту вставляется загрузочный стакан с кусками медно-кальциевого сплава. Конденсация паров кальция происходит в верхней охлаждаемой части реторты, в которой установлен приемный цилиндр для кальция. Реторта помещается в вакуумную электропечь шахтного типа Ш-1 (ЦЭП-18), мощность которой 45 кВт. Медно-кальциевый сплав из электролизеров выбирается при помощи вакуум-ковша. Для разливки сплава в загрузочные стаканы, направляемые затем в отделение дистилляции, используются вакуум-ковши, в которых имеются устройства для установки шести загрузочных стаканов и специальная поворотная кассета, которая при помощи поворотного механизма позволяет загружать сплав в каждый из стаканов. [c.261]

Выборка алюминия из ванн производится при помощи вакуум-ковшей. Для непрерывного питания ванны глиноземом используется специальная установка, состоящая из пробивного штокового механизма, объемно-вакуумного дозатора, воздухораспределительного устройства и системы автоматического управления работой штокового механизма и дозатора. На рис. 116 представлена конструкция электролизера для электролитического рафинирования алюминия. [c.284]

В. На рис. 119 показана схема такого электролизера. Для,выбора металла из электролизера используют вакуум-ковш. Удаление шлама из ванн также начали осуществлять при помощи вакуум-ковша, на нижний штуцер которого насаживают специальный поворачивающийся собиратель, посредством которого отсасывают пз ванны донный шлам с электролитом (из карналлит-ных ванн шлам используют в качестве удобрения). Отработанный электролит из ванн откачивают специальным переносным вертикальным центробежным насосом, погружаемым в расплав. Передача электролита из ванны в следующую ванну, которая находится в серии электролизеров, работающих по поточной линии, осуществляется при помощи автоматического насоса-дозатора. [c.293]

Слив и внутрицеховую транспортировку расплавленных металлов, в зависимости от характера технологического процесса и самих металлов, следует осуществлять по возможности закрытым способом, например, при помощи электромагнитных насосов по футерованным трубопроводам, закрытых ковшей иля вакуум-ковшей. [c.82]

Извлечение алюминия из ванны производится с помощью сифона или вакуум-ковша через отверстие, пробиваемое в корке электролита. [c.205]

Современные электролизеры производят в сутки 50( 1200 кг А1. Его выпуск целесообразно проводить через большие промежутки времени, так как извлечение алюминия из ванны нарушает нормальный ход процесса электролиза. Обычно алюминий выпускают один раз в 2-5 сут. с помощью специальных вакуум-ковшей. Для этого в корке электролита пробивают отверстие, через которое под слой электролита вводят заборную трубку вакуум-ковша. За счет создаваемого в ковше разрежения металл всасывается в ковш. По мере откачивания алюминия из ванны вследствие увеличения межполюсного расстояния напряжение на ванне растет и нарушается ее тепловое равновесие. Во время выпуска алюминия необходимо следить за напряжением на ванне и не допускать уменьшения уровня алюминия ниже 20-24 см. Обслуживание анодов определяется их конструкцией. На ваннах с несколькими обожженными анодами оно заключается в своевременной замене сгоревших блоков. [c.472]

Электролитом служит расплав безводных хлоридов магния, калия и натрия металлический магний выделяется на железном катоде, а на графитовом аноде разряжаются ионы хлора. Процесс идет в специальных ваннах-электролизерах. Расплавленный магний всплывает на поверхность ванны, откуда его время от времени выбирают вакуум-ковшом и затем разливают но формам. [c.185]

Постепенно накапливающийся на подине алюминий удаляют раз в 3—4 суток сифоном или вакуум-ковшом. Вакуум-ковш (рис. 120) представляет собой литейный ковш, снабженный плотно пригнанной крышкой, через которую пропущена коленчатая труба. Другой конец трубы погружают в расплавленный металл на подине ванны. В ковше создают разрежение и металл по трубе засасывается внутрь ковша. Недостатком сифонного способа слива алюминия является необходимость устройства в полу цеха приямков. Применение вакуум-ковшей не требует таких устройств, но нуждается в более глубоком вакууме и в более сложной и дорогой аппаратуре. Алюминий из ванны извлекается не полностью — на ее подине всегда остается слой жидкого металла толщиной 10—15 см. [c.281]

При электролизе по мере насыщения свинца необходимым количеством щелочных металлов, тройной сплав извлекают (не полностью) из ванны с помощью вакуум-ковша, а в ванну загружают свежую порцию свинца в чушках. [c.330]

Примеси значительно ухудшают механические, электрические и литейные свойства алюминия и снижают его коррозионную стойкость. Для очистки от механических примесей и растворенных газов алюминий, выкачанный из ванны, хлорируют непосредственно в вакуум-ковшах. При этом хлорируются водород н некоторые металлы, а образовавшиеся хлориды и механические примеси, всплывают на поверхность металла и удаляются АН- Мг -I- Са Mg l2 + СаС1г + А1С1з + А1 [c.35]

В процессе электролиза концентрация кальция в сплаве возрастает, увеличивается толщина катода с 7—10 до 20—25 см, и обогащенный сплав перетекает в сборник 10, откуда его выбирают вакуум-ковшом. Для предотв1ращення зашламления дна чугунного корыта используют скребок 9. Электролизер снабжен бункером 6 для загрузки твердого сухого электролита, системой подъема и опускания анодов, сверху закрыт асбоцементными плитами. [c.243]

Для обслуживания ванн, оборудованных самоспекающимися анодами с верхним токоподводом, испольмуют рельсовые машины, выполняющие операции по пробивке корки на электролите,, загрузке глинозема и анодной массы. Для перестановки штырей и транспортирования вакуум-ковшей при извлечении алюминия служат специальные краны. [c.473]

Высота уровня катодного металла, наь апливающегося в процессе электролиза, должна поддерживат1ЛЯ постоянной. Полученный алюминий удаляют из ванны с гомощью сифона через летку или вакуум-ковша. После извлечения металла на поду ванны должен оставаться его слой высотой 10—15 см, обеспечивающий дальнейшую нормальную работу ванны. [c.473]

Аппараты с солевыми расплавами широко применяют также в цветной металлургии таким аппаратом является, например, электролизер с боковым подводом тока для производства магния из безводных хлористых солей магния, калия и натрия (рис. 3). У электролизера анодом служат графитовые бруски, а катодом — стальные пластины. Образующийся магний всплывает на поверхность ванны 1И периодически удаляется при помощи вакуумиого ковша, а хлор собирается под огнеупорной перегородкой (диафрагмой) и отводится к компрессорам для дальнейшего использования (например, хлорирования, т. е. вскрытия сырья), тогда как шлам оседает на дне ванны. [c.5]

Рафинирование натрия-сырца. Натрий-сырец из электролизера при помощи вакуум-ковша перевозят в рафинер, закрытый герметичной крышкой и заполненный азотом. Натрий в рафинере отстаивается в течение 5—6 ч при 120—150° С. При этом происходит осаждение кальция и оксидов кальция и натрия. Если натрий после отстоя соответствует ГОСТу, то его сливают, а на дне рафинера остается шлам, состоящий из натрия, кальция и их оксидов. Шлам при ромоши вакуум-ковша отсасывают из рафинера и направляют на переработку для извлечения из него натрия. Нестандартный натрий, содержащий повышенное количество кальция, поступает на повторное рафинирование в открытом рафинере под слоем парафина, где он выдерживается при 120—150° С. Товарный натрий сливают, а шлам поступает на вторичное рафинирование. [c.229]

Гидрид натрия хорошо растворим в NaOH и после насыщения расплава растворение натрия прекращается. Необходимый для операции плав из указанного количества компонентов расплавляют в реторте и подогревают до 450 500° С для удаления влаги из него, после чего окончательное обезвоживание осуществляется добавлением небольших порций металлического натрия. Под слой обезвоженного плава подается шлам, который, проходя снизу вверд за счет разности плотностей, очищается от примесей. Натрий собирается компактным слоем на поверхности плава, откуда его выбирают вакуум-ковшом. После проведения ряда циклов загрязнённый гидроксидом кальция и оксидом натрия плав из охлажденной реторты вымывают водой. [c.231]

I — вакуум-ковш 2 — прнемннк-пнтатель 3 и —барометрические трубы 4 —вакуум-дистиллятор 5 — конденсатор 6 — вакуум-ло-вушка 7 — промежуточный сборник 8 — приемник калия 9 — замораживаемый затвор калня 10.— миксер [c.246]

Для сушки поташа используют вращающиеся печи. Транспортировку сухих продуктов осуществляют в бункерах, а жидкого сплава свинец—калий (богатого и кубового) вакуум-ковшом, у которого имеются хобот для отсоса сплава из ванны и внутренняя труба, позволяющая передавливать сплав из вакуум-ковша, а также нижний штуцер, по которому можно сливать сплав. Для получения сплава РЬ—К электролизом используют электролизеры на [c.247]

Аппараты в производствах натрия и калия снабжены системами автоматического регулирования и контроля производства, что устраняет участие человека в их обслуживании, а системы сигнализации своевременно оповещают о нарушениях режима. Температура в обогреваемых аппаратах регулируется автоматически в заданных пределах с помощью электронных приборов, имеющих позиционные регуляторы. Аппараты, баки, хлоропроводы, а также связь между помещениями, например залами электролиза, контрольно-измерительных прибО ров и электростанцией, оснащены системами сигнализации, которые оповещают об аварийном ладении давления хлора в магистральном хлоролроводе при разгерметизации последнего о величине разрежения во внутрицеховом хлоро-проводе о нарушении давления в вакуумной системе отгонки калия, осуществляя одновременно автоматическое натекание инертного газа в систему. Автоматической сигнализацией снабжены все вентиляционные устройства, которые немедленно сообщают о нарушении ее работы. Осуществляется сигнализация верхнего уровня натрия и калия в вакуум-ковшах, контейнерах и рафинерах о повышении температуры воды и прекращении ее протока через холодильники анодных блоков электролизеров натрия о нарушении в процессе электролиза и необходимости аварийного отключения амперной нагрузки с серии электролизе ров. На аппаратах, в системе непрерывной дистилляции свинцово-калиевого сплава, в которые сливается калий, установлены следящие радиационные уровнемеры, а барометрические трубы, подающие богатый свинцово-калиевый сплав в дистилляционную систему и отводящие кубовый сплав, оснащены ультразвуковыми приборами. Эти приборы позволяют непрерывно показывать содержание калия в движущемся по трубам свинцово-калиевом сплаве в замкнутом контуре системы. В производстве калия установлены течеискатели, которые обнаруживают место натекания в вакуумную систему дистилляции. [c.254]

Примерно каждые 12 час. магний вычерпывают из катодных пространств при помощи железных ложек с мелкими отверстиями. Электролит протекает сквозь отверстия, металл же вследствие его большого поверхностного натяжения остается в дырчатой ложке. Па крупных ваннах применяют механизированную откачку металла с помощью вакуум-ковша. Металл выливают в чугунные изложницы и чушки магния-сырца отправляют на рафинирование. Один или два раза в сутки пглам вычерпывают со дна ванн дырчатыми черпаками. [c.624]

Получение. В пром-сти М. получают тремя способами электролитическим, металлотермическим и углетермическим. По электролитическому методу производят наибольшее количество М. В этом случав исходным сырьем служит без"водный хлористый магний или обезвоженный карналлит. В состав электролита входят также хлориды натрия, калия и кальция и небольшое количество фторидов натрия или кальция. Содержание Mg lj в электролите доляжо быть не ниже 5—7%. По мере расходования Mg lj и накопления других солей в электролите часть его выводят из электролизера и добавляют расплавленный хлористый магний или карналлит. Темп-ра электролиза 720—750°. Аноды изготовляют нз графита, катоды — из стали. Катодное пространство отделяют от анодного перегородкой, не доходящей до дна электролизера. Расплавленный М. легче электролита. Он всплывает на поверхность и периодически извлекается иа катодного пространства вакуум-ковшом. Выход но току 83—85% расход электроэнергии 18—21 квт-ч кг металла. В магнии-сырце содержится ок. 2% примесей. Его рафинируют в тигельных электрич. печах под слоем флюсов и затем разливают в чушки. В лучшем сорте первичного металла содержится только 99,8% Mg. Для дальнейшей очистки металл подвергают сублимации в вакууме. После 2- и [c.506]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология