Оборудование и формующий инструмент для прессования

В книге приведены общие свойства и технология таблетирования сыпучих и волокнистых материалов применительно к химической промышленности. Подробно описаны дозирование и прессование — основные операции при изготовлении таблеток определенной формы, оборудование (роторные, кривошипные и гидравлические машины) и пресс-инструмент для таблетирования. Значительное внимание уделено качественным показателям готовых таблеток. [c.2]

ОБОРУДОВАНИЕ И ФОРМУЮЩИЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ [c.44]

Для переработки реактопластов прессованием характерен высокий уровень вспомогательных рабочих в общей численности занятых непосредственно в прессовом производстве. Это связано с осуществлением операций таблетирования, предварительного подогрева, ремонтом оборудования, необходимостью изготовления и ремонта формующего инструмента, проведением контрольных операций и т. д. [c.82]

Главным преимуществом литья по выплавляемым моделям является большая точность воспроизведения размеров ( 0,5%). Это, особенно удобно для сплавов, которые нельзя ковать, прокатывать и прессовать, и для очень трудно обрабатываемых сплавов. Такие отливки имеют очень хорошие механические свойства, лучшие чем отливки, изготовленные другими способами иногда эти изделия по свойствам сравнимы с коваными, прокатанными и прессованными деталями. По этому методу можно изготовить изделия сложной формы, на производство которых иными путями необходим целый ряд технологических операций. Благодаря возможности точно воспроизводить размеры, отпадают или в значительной степени снижаются расходы по дальнейшей обработке это означает экономию режущего инструмента, энергии, оборудования и рабочей силы для большинства операций можно применять менее квалицифированную рабочую силу. [c.320]

Роль рабочего — центральная в борьбе за повышение качества прессованных изделий, а все более усложняющееся производство выдвигает перед ним требование постоянно повышать свою квалификацию, чтобы можно было осознанно и максимально полно использовать резервы улучшения качества. Возможности для регулирования качества изделий из реактопластов непосредственно в процессе прессования весьма ограничены из-за сравнительно короткого времени формования и протекающих при этом необратимых химических превращений материала. Поэтому рабочий должен обращать серьезное внимание на качество и подготовку сырья к переработке, на состояние оборудования,, формующего инструмента, организацию рабочего места и т. д. В брошюре отражен опыт передовых отечественных заводов, в частности завода им. Комсомольской правды (Ленинград), а также ряд рекомендаций ведущих специалистов в области прессования пластмасс. [c.4]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

Специфическими свойствами расплавов полимеров (неньютоновский характер течения, эластичные свойства и т. д.) объясняются особенности конструирования и расчета формующего оборудования перерабатывающих машин. Так, без учета вязкоэластичных свойств расплавов полимеров нельзя выбрать эффективную конфигурацию оформляющей полости формующих инструментов для получения профильных изделий методом экструзии. При литье под давлением и прессовании неправильная конструкция формы может явиться причиной возникновения больщих внутренних напряжений в готовых изделиях. [c.370]

В качестве оборудования и инструмента применяются специальные машины-полуавтоматы с камерой для инжекции стекловолокна на сетчатую форму, поворотным столом для установки формы, станком для резки стекловолокна и приборами для полуавтоматического управления процессом формования заготовок, гидравлические прессы и пресс-формы для прессования — получения из предварительно отформованной заготовки готового изделия. В случае отсутствия необходимых прессов для окончательного формования применяются специальные разъемные формы. [c.69]

Приведены краткие сведения о полимерах и пластических массах. Изложены основы теории переработки термопластов и реактопластов в изделия. Описаны технологические процессы производства изделии методами экструзии, литья (юд давлением, прессования, каландрования и др. Рассмотрены соответствующее оборудование и формующий инструмент. Освещены вопросы переработки и утилизации отходов, техники безопасности на предприятиях по переработке пластмасс и охраны окружающей среды. [c.2]

По данным экспресс-анализа резиновых смесей определяют их соответствие нормам контроля и пригодность к дальнейшей переработке. Резиновые смеси, прошедшие экспресс-контроль, вместе с паспортами, где зафиксированы результаты анализа, подают на участки профилирования, литья под давлением, прессования или калаидрования, где мастера, бригадиры и технологические рабочие анализируют данные паспортов и принимают решение о необходимости корректировки скоростных и темпера-турно-временных режимов переработки резиновых смесей. При повышенной или пониженной пластичности резиновых смесей соответствующим образом регулируют профилирующие приспособления червячных машин, межвалковые зазоры каландров, степень вытяжки отборочных транспортеров на указанном оборудовании, давление литья и т. д. При повышенной склонности резиновых смесей к подвулканизации снижают температуру по зонам перерабатывающего оборудования и формующего инструмента, уменьшают норму использования возвратных отходов и сокращают продолжительность цикла вулканизации. При экструзии и каландровании смесей, склонных к подвулканизации, следует уменьшить скоростные режимы данных процессов. На основе данных по оценке адгезионно-фрикционных свойств резиновых смесей следует откорректировать температуру валков вальцев и каландров, имея в виду, что с увеличением температуры (до определенного предела) адгезия смеси к металлу у многих каучуков увеличивается. [c.97]

Подавая акустические колебания на матрицу, пуансон или другие элементы формующего инструмента, можно повысить эффективность оборудования, как для прямого (компрессионного), так и для литьевого прессования. [c.177]

Для процесса получения изделий из пластмасс с металлической арматурой формованием характерны следующие недостатки 1) сложность конструкции фор-, мующего инструмента 2) применение ручного труда 3) низкая производительность труда (однако трудозатраты в этом случае все же меньше, чем при формовании резьб в готовых изделиях) [2, с. 287] 4) прерывистость технологического цикла литья под давлением и прессования, что влечет за собой увеличение простоев оборудования 5) сравнительно высокий процент брака. Механизация и автоматизация установки металлической арматуры в формах значительно увеличивают стоимость оборудования для переработки пластмасс. Усилие, необходимое для извлечения арматуры из детали (так называемая удерживающая сила), составляет в зависимости от природы полимера и размеров резьбы от 0,6 до 1,2 кН [2, с. 288]. Изменение формы наружной поверх- [c.97]

В тех случаях, когда установка резьбовой арматуры в литьевых формах и пресс-формах невозможна, используют специальные резьбовые вставки, вводимые в детали после их формования [18, с. 814]. Этот метод по сравнению с дрименением металлической арматуры позволяет [97, 98] снизить затраты на изготовление оснастки, благодаря замене съемных резьбовых знаков стадио-нар н0 устанавливаемыми в формующем инструменте цилиндрическими штифтами отказаться от свинчивающих приспособлений при механизации процесса прессования уменьшить простои и повысить степень загрузки основного перерабатывающего оборудования исключить ручные операции и обеспечить непрерывность производства, а также возможность одновременного обслуживания персоналом нескольких установок автоматизировать процесс изготовления деталей повысить точность установки вйтавок в пластмассовые детали расширить применение высокопроизводительног оборудования для литья под давлением сократить процент брака получаемых изделий. [c.98]

Формующий инспрумент - основной автономный рабочий орган оформления изделий оборудования, перерабатывающего пластические массы и резиновые смеси. Его проектируют отдельно под определенное изделие, но обязательно с учетом конструктивных и технологических параметров оборудования. В зависимости от метода переработки пластмасс и резиновых смесей различают следующий формующий инструмент формы для прямого и литьевого прессования, формы для литья под давлением и экструзионные головки. [c.746]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология