Пропитка наполнителя связующим

Для получения сырых листов фаолита приготовленную в смесителе фаолитовую массу подвергают вальцеванию для улучшения качества пропитки наполнителя связующим, предварительного отверждения, удаления части летучих веществ и получения грубых заготовок листа. [c.39]

Технологич. схема получения П. б. состоит из след, основных этапов подготовка исходных материалов гомогенизация компонентов, входящих в состав связующего пропитка наполнителя связующим переработка полученной композиции в изделия. [c.23]

Изделия из органоволокнитов можно изготавливать всеми методами, разработанными для стеклопластиков, с применением аналогичного оборудования. Однако при разработке режимов пропитки наполнителя связующим и формования материала необходимо учитывать, что температурно-временные параметры процесса оказывают большое влияние на конечные свойства материала. [c.273]

Рис. 9.3. Схема пропитки наполнителя связующим при

Получение стекловолокнистого наполнителя определенной макроструктуры является одной из основных задач процесса формования изделий из стеклопластиков. Весьма широкие возможности для этого имеют вертикальные установки, предназначенные для производства труб (рис. 14-ХП1). При вертикальном расположении оправки упрощается пропитка наполнителя связующим и исключается возможность деформации оправки под влиянием ее собственной массы. При формовании труб на этой установке сочетается спиральная перекрестная намотка лент и жгутов с продольной укладкой последних. [c.364]

Наиболее сложной операцией при производстве стекловолокнита является пропитка наполнителя связующим и сушка полученной массы. [c.143]

Мелкие пустоты можно устранить, применяя различные присадки — аппретуры, более крупные — увеличивая давление прессования, применяя связующие с малым выделением летучих при отверждении, улучшая пропитку наполнителя связующим и т. д. [c.197]

Технологический процесс производства крупногабаритных изделий (периодический способ) состоит из следующих операций раскрой стеклоткани или мата с изготовлением заготовок подготовка связующего укладка заготовок стекловолокнистого наполнителя на форму или каркас пропитка наполнителя связующим формование изделия с отверждением связующего съем изделия и механическая обработка. [c.308]

ПРОПИТКА НАПОЛНИТЕЛЯ СВЯЗУЮЩИМ [c.105]

Известно несколько способов пропитки наполнителей связующим. По одному из них наполнитель погружают в раствор связующего, содержащий воду или органический растворитель, с последующим удалением воды или растворителя в сушильных камерах. Другой способ заключается в пропитке наполнителя [c.30]

Смешение компонентов проводится в смесителях типа бегуны . Смеситель представляет собой вращающуюся чугунную чашу, установленную на роликах. В ней имеются два чугунных цилиндра (бегуны), которые катаются по чаше со скольжением и могут перемещаться вертикально, что обеспечивает хорошее перемешивание и пропитку наполнителя связующим. [c.287]

Подготовив форму, начинают контактное формование. На поверхность оснастки по разделительному покрытию наносят равномерно с помощью кисти или другим способом 2—3 слоя связующего, служащего декоративным покрытием. После нанесения каждого слоя дают выдержку (4—6 ч при 20—25 °С или 1—2 ч при 50—60° С) для отверждения связующего. Поверх декоративного слоя наносят густой слой связующего и иа него тотчас же накладывают первый слой стеклонаполнителя. При этом наполнитель натягивают и приглаживают к поверхности формы шпателем или прокатывающим валиком. Валики могут быть гладкими или рифлеными. Рабочие элементы валиков изготавливают из резины, пластмассы, дерева. Для уменьшения прилипания перед работой их смачивают стиролом. Валики, изготовленные из фторопласта или полиэтилена, прилипают. меньше. Излишки ткани подрезают ножницами. На первый слой накладывается аналогичным образом второй и последующие слои стеклонаполнителя. При послойной укладке холста или ткани на поверхность формы осуществляется пропитка наполнителя связующим с помощью кисти или распылительного пистолета. После укладки последнего слоя стеклоткани на нее наносят тонкий слой связующего. Толщина одного слоя наполнителя в готовом изделии составляет примерно 0,4—0,5 мм. При изготовлении корпуса шлюпки или кузова автомобиля укладывают обычно 8—10 слоев наполнителя. После окончания формования следует отверждение изделия (рис. 11.2). [c.359]

Для пропитки наполнителя связующее подается в форму по канавке, расположенной на периферийной части формы. Давление в начальный период ( 10 мин) не должно превышать 0,5 кгс/см, затем оно увеличивается до 1 кгс/см . Появление связующего в центральном штуцере еще не свидетельствует об окончании процесса пропитки. Только тогда, когда из этого штуцера будет выходить смола без воздушных пузырьков, процесс пропитки можно считать законченным. Закрыв центральный выходной штуцер, продолжают нагнетание связующего еще 2—5 мин для выравнивания давления по всей полости формы, после чего закрывают периферийные штуцеры, а коммуникации промывают ацетоном. Отверждение связующего проводится при нагреве формы до 60—80 °С в течение 4—5 ч. После естественного охлаждения формы до 30 °С изделие снимают с формы. С поверхности изделия удаляют смазочную пленку, производят механическую обработку кромок. [c.45]

Соотношение и общее количество продольной и поперечной арматуры может варьироваться в широких пределах и зависит от требуемых прочностных характеристик изделия. Установки верти,-кального типа, предназначенные для производства труб (рис. 24), позволяют упростить пропитку наполнителя связующим и исключить деформацию оправки под влиянием ее собственного веса. При формовании трубы на этой установке сочетается спиральная перекрестная намотка стеклоленты и жгутов с продольной укладкой последних. [c.51]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

Содержание порошкообразных наполнителей составляет обычно 25—50мае. ч., в высоконаполненных пластмассах оно может достигать 200— 300 мае. ч. на 00 мае. ч. полимера. Для введения таких Н. п. применяют смесители различных типов (валковые, роторные, лопастные), валь к и др. Наполненные термопласты обычно гранулируют прессматериалы на основе реактоплаетов вальцуют для более тщательной пропитки наполнителя связующим, а затем измельчают. [c.172]

Для лучшего смачивания и лучшей пропитки наполнителя связующее часто применяют в виде р-ра или эмульсии (лаковый или эмульсионный метод соответ-ственйо). В этих случаях производство П. осуществляют по периодич. схеме. Компоненты смешивают в двухлопастных вакуум-смесителях, после чего смесь сушат в полочных вакуум-сушилках или в ленточных сушилках непрерывного действия. Во время сушки не только удаляется растворитель, но и предотверждается связующее. После охлаждения массу измельчают и фракционируют рассевом. Поскольку сушка — трудна контролируемый и трудно регулируемый процесс, отдельные партии пресспорошка, полученные лаковым или эмульсионным методом, существенно различают ся по свойствам. В целях нивелирования этих различий обычно смешивают несколько (не более трех) пар-> тий порошка. [c.89]

Этот метод обеспечивает совершенную по равномерности пропитку наполнителя связующим. Однако он имеет и крупные недостатки. Один из них — невозможность достаточно точно контролировать процесс конденсации и сушки другой — повышенный расход фенола и формалина, так как в этом случае конденсация не идет до конца, даже в ирису1ствии избытка катализатора. Метод конденсации на волокне известен в СССР как неоконденситовый метод. Он был детально разработан И. П. Эдельштейном. [c.425]

Величина нижнего предела давления обусловлена, главным образом, возможностью качественного оформления деталей, дополнительной пропитки наполнителя связующим и удаления летучих. Обычно давление прессования определяется условиями оформляемости детали, но оно не должно быть ниже критического. [c.46]

Произ-во С. п. складывается из с.иедующих операций пропитки или лакировки наполнителя, сборки пакета наполнителя или его намотки, прессования или формования изделия и последующей термообработки. Для равномерной пропитки наполнителя связующим используют р-ры, водные эмульсии или расплавы полимеров, а также жидкие полпмеры. В ряде случаев связующие или их нек-рые компоненты вводят в наполнитель в процессе его произ-ва. Вследствие высокой вязкости феноло-формальдегидные и эпоксиднофенольные связующие наиболее щироко применяют в виде водной эмульсии, р-ров в спирте и в смеси спирт-ацетон кремнийорганич. полимеры растворяют в толуоле и спирте. [c.456]

Методы формования можно классифицировать, как же указывалось, и по тому, иа какой стадии производства осуществляется совмещение волокнистого наполнителя и связующего. При контактном формованг1И и напылении происходит одновременно формование макроструктуры волокнистого напол.чителя в изделии и пропитка наполнителя связующим. В. методах прессования, намотки, контактно-вакуу.много формования исполь-з ются предварительно пропитанные наполнители. В этом случае собственно операция формования связана только с фор.мп-рованием макроструктуры наполнителя и уплотнением композиции Б форме. Для предварительной пропитки используются обычно спиртовые растворы фенольных смол, а также эпоксидные и полиэфирные связующие с длительной жизнеспособностью. В пропитанном материале смола содержится в сухом или в желеобразном виде. Содержание ее в композиции в зависимости от типа наполнителя. может колебаться от 15 до 80%. Наконец, методы пропитки и холодного прессования характеризуются те.м, что пропитка осуществляется непосредственно в форме после формирования макроструктуры волокнистого наполнителя в изделии или на завершающей стадии этой операции. [c.488]

Однако для использования таких материалов необходимы спеца-альнве методы переработки, например предварительная пропитка наполнителя связующим, прессование, а также вспомогательное оборудование. [c.91]

Основные процессы производства листовых слоистых пластиков пропитка наполнителя связ ющими сушка пропитанного наполнителя раскрой и укладка пакетов прессование. Из пропитанных и высушенных полотен намоткой и отверждением при нагреве получают так называемые намоточные изделия — трубы, стержни, втулки и т, п. [c.247]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология