Испытание покрытий на изгиб

При проведении лабораторных исследований и натурных испытаний [3, с. 39] (см. Приложения 1 и 2) было установлено, что при нанесении материалов на ржавую поверхность, предварительно обработанную преобразователями ржавчины, а также на поверхность, очищенную с помощью металлических щеток, полученные покрытия обладают стойкостью к воздействию различных нефте- продуктов, к действию холодной воды и атмосферному воздуху. При воздействии водяного пара покрытие разрушается. Физико-механические показатели покрытия не очень высокие адгезия и эластичность по Эриксену составляют соответственно 2,2—3,2 и 2,4—3,4 мм ударная прочность по прибору У-1 равна 1,0 Н-м адгезия (по методу решетчатого надреза) достигает 2 баллов прочность при изгибе (по шкале НИИЛК) не превышает 20 мм. Необходимо отметить, что прочность при ударе и адгезия после воздействия на покрытие нефтепродуктов и воды снижаются. Однако при испытаниях покрытия на траншейных резервуарах емкостью по 5000 м с различными нефтепродуктами в течение 4 лет в различных климатических зонах было установлено, что покрытие находится в удовлетворительном состоянии. [c.70]

Метод изгиба. Испытания на изгиб можно проводить для проверки как адгезии, так и эластичности покрытия. В обоих случаях производят деформацию опытного образца на шаблоне определенной кривизны. Разница между двумя видами испытаний заключается лишь в критерии, принятом для оценки надежности при испытании на эластичность выявляют появление трещин в поперечном сечении покрытия при испытании на адгезию покрытие считается бракованным в случае его отслаивания от основного металла. Согласно Английскому стандарту 443, адгезия гальванических покрытий на стальной проволоке должна выдерживать плотную намотку на шаблоне, диаметр которого в четыре-пять раз больше диаметра опытного образца проволоки. В соответствии с требованиями Английского стандарта 2816 серебряные покрытия должны выдерживать трехкратный изгиб радиусом 4 мм под углом 90° с возвращением в исходное положение. [c.150]

Для испытания на изгиб наплавленного антикоррозионного покрытия используются контрольные наплавки, выполненные при аттестации новых материалов. [c.223]

Испытания на изгиб образцов наплавленного антикоррозионного покрытия проводятся на испытательных машинах или прессах соответствующей мощности. При этом радиус закругления пуансона и опор, а также расстояние между опорами должны соответствовать рис. П2.11, а ширина пуансона и опор должна превышать ширину образца. [c.225]

Испытания на изгиб образцов наплавленного антикоррозионного покрытия проводят сосредоточенной нагрузкой в середине пролета между опорами (рис. П2.11) до появления первой трещины или до заданного угла изгиба. Металл наплавки в зависимости от типа образцов должен быть расположен согласно рис. П2.12. [c.225]

ГОСТ 6806 - 73. Материалы лакокрасочные. Метод испытания покрытий на изгиб. [c.215]

В случае нанесения вольфрамовых слоев на металлические подложки сцепление в значительной степени определяется температурой их нагревания. Испытания на изгиб, сдавливание и на отрыв (табл. 54) показывают,. что достаточно хорошее сцепление покрытий гарантируется, если процесс вести при нагревании подложек выше 800 °С. Поэтому при необходимости получения слоев, содержащих не чистый вольфрам, а, например, его карбид рекомендуется [c.212]

При испытаниях методом изгиба листовой материал с покрытием изгибают под углом 90° в обе стороны до излома при достаточно прочном сцеплении покрытие не должно отслаиваться в месте излома. [c.188]

Самым простым и быстрым качественным испытанием является испытание на изгиб. Оно применимо прежде всего для контроля покрытий на упругих (эластичных) изделиях, например пленках или тонких листах. Одна из разновидностей этого испытания — гибка вокруг оправки круглого сечения [И]. Угол загиба испытуемого материала при данной толщине основания и покрытия или число изгибов, которое образец выдерживает до отслаивания покрытия, служат характеристикой адгезии. [c.150]

Образование трешин и отслаивание встречаются главным образом на выступающих участках изделий, имеющих наибольшую плотность тока. При испытаниях на изгиб на хрупких, толстых никелевых покрытиях наблюдаются характерные поперечные трещины. [c.65]

Испытания покрытий (пленок) заключаются в том, что на стандартные металлические или стеклянные пластинки наносят испытуемые лакокрасочные материалы, точно копируя операции технологического процесса окраски изделия, или же в определенной последовательности, рекомендуемой соответствующим ГОСТом. Полученные покрытия проверяют на адгезию, твердость, прочность при ударе, прочность при изгибе, прочность при растяжении, прочность к истиранию, толщину пленки, используя специальные приборы. [c.231]

Метод испытания при изгибе. Прочность пленки на изгиб определяют на специальном устройстве, представляющем собой панель, на которой расположены 12 стальных хромированных стержней различного диаметра. Испытание проводят на трех пластинах из черной полированной жести или алюминиевых с нанесенным на них и высушенным лакокрасочным материалом. Пластинку накладывают на стержень покрытием наружу, плотно прижимают к нему и плавно изгибают в течение 1—2 с на 180° вокруг стержня. Место изгиба рассматривают через лупу. Если трещины и отслаивания отсутствуют, пластинку изгибают в другом месте на стержне меньшего диаметра, пока не будут обнаружены указанные выше дефекты. За результат испытания принимают минимальный диаметр стержня, на котором испытуемое покрытие не менее чем у двух образцов осталось неповрежденным. [c.233]

При статическом испытании металлическую полоску с нанесенным на нее покрытием изгибают вокруг стержней круглого или прямоугольного (с закруглениями) сечения . [c.230]

ГОСТ 6806—73 Материалы лакокрасочные. Метод испытания покрытия на изгиб . М.. Изд-во стандартов, 1976. [c.230]

Наиболее удобная толщина покрытия для испытания на изгиб. [c.347]

Эластичность пленки при изгибе. Испытание покрытий на изгиб позволяет определить способность нанесенных покрытий следовать за деформацией подложки без растрескивания и отслаивания. Эта характеристика особенно важна для покрытий, подвер ающихся температурным перепадам, знакопеременным нагрузкам и вибрации. [c.36]

Состояние пленки после изгиба рассматривают с помощью лупы (десятикратное увеличение). После испытания покрытие не должно иметь повреждений. [c.161]

Испытание покрытия на изгиб производят по ГОСТ 6806—73. [c.252]

Для определения продолжительности высыхания эмали, цвета и внешнего вида пленки эмали, изгиба и прочности пленки при ударе эмаль наносят кистью в один слой толщиной 40—45 мкм. Перед испытанием покрытия выдерживают 24 ч при 20 2°С. [c.260]

Метод испытания покрытия на изгиб. [c.328]

Определение прочности пленки при изгибе Т . Испытания проводят в тисках. Пластинку с покрытием изгибают на 2—3 см от края на 180° (покрытие находится сверху), затем в том же направлении изгибают дважды, каждый раз по кромке загнутой полоски металла. [c.118]

Дополнение. После испытания на изгиб покрытие осматривают в лупу с четырехкратным увеличением. [c.244]

Пластинки с покрытием после извлечения нз воды выдерживают на воздухе при 20 2 °С в течение 2 ч, после чего их подвергают испытанию на изгиб покрытия и прочность пленки при ударе и осматривают. [c.258]

Испытание покрытия на изгиб [c.185]

Фосфатные пленкп повышают адгезию лакокрасочных покрытии, что определяется по нх поведению в коррозионной среде или прн мемнцче-ских испытаниях (удар, изгиб и т. п.). [c.48]

Фо1-фя" Ные пленки повышают адгезию лакокрасочных покрытий, что определяется по их поведе 1НЮ в коррозионной среде или прн Д1е (аниче-ских испытаниях (удар, изгиб и т, п,). [c.48]

Адгезия лакокрасочного покрытия определяется шагом надрезов и количеством прочно сцепленных с подложкой квадратиков решетки, не осыпающихся во время прорезания, одним из следующих способов при легком трении пальцем или тупой стороной скальпеля при воздействии липкой ленты при допол-ните.пьном испытании на изгиб, удар и др. [c.154]

При испытании на изгиб вращающегося образца из нормализованной цементированой стали Барклай и Девис установили снижение примерно на 30% предела усталости у никелированных образцов (никелирование в электролите из сульфата никеля) Очень поучительной была также их попытка испытать образец с удаленным никелевым покрытием, показавшая, что при этом была вновь достигнута прочность материала, не подвергавшегося никелированию. Те же авторы на закаленной цементированной стали исследовали также влияние толщины покрытия и нашли, что у никелевых покрытий, полученных из сульфатноникелевого электролита, имеется явно выраженная зависимость предела усталости от толщины слоя покрытия. В то время как снижение предела усталости при толщине 13 мкм составляло всего лишь [c.189]

Гардама. Старек с сотрудниками обнаружили при испытании на изгиб вращающихся образцов, сделанных из стали марки SAE 4140 с пределом усталости 754,6 Мн/м - ( 77 кГ/мм ), что при покрытии их никелем на толщину 25 мкм в электролите Ваттса предел усталости снижался на 59%, в то время как слой такой же толщины блестящего никеля с собственным напряжением сжатия 19,6 Мн/м (2 кГ/мм ) вызвал снижение предела усталости только на 22%. Вильямс и Хаммонд установили на основании многочисленных экспериментальных данных при условии постоянства собственных напряжений соотнощение между пределом усталости основного материала и никелирования и снижением предела усталости при изгибе со знакопеременной нагрузкой. Но эта зависимость еще не может быть применима в любых случаях. Многочисленные результаты испытаний других авторов, несмотря на установленную связь собственных напряжений и предела усталости, также не обеспечивают общности выводов. [c.191]

На одном английском предприятии, производящем самолеты, по данным Хюгхеза, при испытаниях яа изгиб с переменной нагрузкой образцы, оцинкованные в цианистых электролитах, показали лучшие результаты по сравнению с образцами, оцинкованными в кислых электролитах. Предел прочности на изгиб снизился на 15% у стержней с покрытием толщиной 26 мкм, оцинкованных в сульфатном электролите, у стержней, оцинкованных в цианистых электролитах, — на 9%, а при цинковании с помощью щеток — только на 5%. Коррозионная стойкость этих покрытий оказалась одинаковой. Ряб-ченков для образцов из нормализованной стали марки 30 (0,26% С), оцинкованных на толщину 30 мкм в кислом электролите при 2 а/дм , установил повышение прочности на изгиб от переменной нагрузки с 249,9 до 259,7 Мн1м (с 25,5 до [c.207]

Лабораторные исследования и натурные испытания44"45 (см. Приложения I и II) показали, что покрытие на основе смол ФАЭД-8 и ФАЭД-10, нанесенные на ржавую поверхность, предварительно обработанную пре-эбразователями ржавчины, а также на поверхность, очищенную с помощью металлических щеток, обладает стойкостью к воздействию различных нефтепродуктов, холодной воды и атмосферному воздуху. При воздействии водяного пара покрытие разрушается. Физико-механические показатели покрытия не очень высокие адгезия и эластичность по Эриксену соответственно 3,2—2,2 и 3,4—2,4 мм, прочность при ударе по прибору У-1 составляет 10кгс-см , адгезия — 2 балла (по методу решетчатого надреза) прочность при изгибе по шкале НИИЛК — более 20 мм. Причем прочность при ударе и адгезии после воздействия нефтепродуктов и воды снижаются. Однако испытание покрытия на траншейных резервуарах емкостью по 5000 м3 с различными нефтепродуктами в течение 4 лет в различных климатических зонах показали, что покрытие находится в удовлетворительном состоянии. [c.41]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология