Свойства покрытий прочность при изгиб

Замена 1, 3 и 5 % диоксида титана на отходы в полимерной композиции на основе эпоксидного связующего не ухудшает физикомеханических свойств покрытия. Замена же 10 % диоксида титана на отходы (опыты 7, 17, 21, 25, 29) ухудшает прочность пленки покрытия к удару и изгибу в 1,5 раза. Адгезия остается неизменной. [c.121]

Результаты испытаний химстойкости и физико-механических свойств покрытий показывают, что указанная композиция обеспечивает повышение прочности на изгиб и сопротивления удару по сравнению с композицией ХВ-784, которые сохраняются и после воздействия агрессивной среды. [c.175]

Фторлон 30 (ТУ П-236—70)—полимер кристаллического строения с температурой плавления 208—230°С. Для получения покрытий выпускают в виде порошка или спиртовых суспензий. Наносимые покрытия оплавляют при температуре 200—240 °С. Покрытия обладают достаточно высокой хемостойкостью, хорошими диэлектрическими свойствами, хорошей прочностью при изгибе, стойкостью к циклическому нагреву и охлаждению. [c.202]

Краски ХС-717 (ТУ 6-10-961—70) алюминиевая готовится на основе сополимера А-15-0. Перед применением в нее вводят отвердитель— продукт ДГУ. Срок годности смеси при температуре от 15 до 30 °С 12 ч от 14 °С до —5 С 24 ч. Краска предназначается для защиты от коррозии грузовых танков и топливных цистерн, эксплуатируемых в условиях воздействия. морской воды и нефтепродуктов. Защитные свойства сохраняются в течение 3 лет. Краску наносят на чистые стальные или алюминиевые поверхности по слою фосфатирующей грунтовки. Краску сушат при 18—22 °С в течение 2 ч. Прочность покрытия при изгибе 3 мм, при ударе 45 кгс-см. Покрытие выдерживает действие бензина в течение 72 ч. [c.234]

Лак ВЛ-6 бесцветный, ВТУ ОП-279—67, изготовляется на основе низковязкого ацетобутирата целлюлозы с добавлением смолы и пластификатора. Растворителем служит смесь бутилацетата, бутанола, толуола и этилцеллозольва. Лак наносят распылением, разбавляя его до рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4 при 20 °С растворителями Р-5 или 648. Практически лак высыхает при 18—23°С в течение 1 ч. Обычно лак наносят двумя слоями с толщиной каждого 10—12 мкм по подслою акрилового лака АК-ПЗ или АК-ПЗФ для лучшей адгезии к металлу. Полученное покрытие бесцветно, прозрачно и обладает достаточно хорошим блеском. Физико-механические и защитные свойства покрытия близки к аналогичным свойствам покрытий на основе акриловых лаков. Твердость пленки по истечении 24 ч не менее 0,6 прочность при изгибе не более 1 мм. [c.89]

Механические свойства (пределы прочности на удар, сжатие, растяжение, изгиб, твердость, а также модуль упругости) могут характеризовать только эмалевое покрытие, и нет необходимости в определении свойств самой эмалевой фритты. До сих пор нередко полагают, что свойства эмалевых покрытий зависят непосредственно от состава эмалей. По мнению авторов, это ошибочное суждение. [c.14]

Испытания лакокрасочных покрытий (пленок) включают определения адгезии, декоративных свойств (внешнего вида, цвета, блеска), механических свойств иленки (твердости, прочности при изгибе и ударе, эластичности, прочности при растяжении, прочности к истиранию или износоустойчивости), стойкости пленок к действию реагентов (щелоче- и кислотостойкости, водо-, масло- и бензостойкости, стойкости к мыльному раствору и эмульсиям), защитных свойств покрытий (устойчивости к атмосферным воздействиям, светостойкости, стойкости к резким колебаниям и изменениям температуры, морозостойкости, термостойкости, тропикостойкости), электроизоляционных свойств покрытий (электрической прочности, удельного объемного электрического сопротивления, тангенса угла электрических потерь). [c.184]

Качество бензостойких покрытий оценивается по совокупности их физико-механических свойств и технологических показателей. Из физико-механических свойств важное значение имеют адгезия, прочности при ударе (прямом и обратном) и изгибе, сплошность и твердость. От этих показателей зависит срок службы покрытия. Сопоставляя физико-механические свойства покрытия до и после воздействия внешних сред в течение различных времени и температуры, а также изменения качества нефтепродуктов, судят о химической стойкости покрытий. [c.25]

Состав и соотношение компонентов, входящих в основную цепь ненасыщенного олигоэфира, степень поликонденсации, полидисперсность, характер концевых групп, распределение структурных звеньев также оказывают значительное влияние на свойства покрытий. Использование наряду с ненасыщенными насыщенных кислот позволяет регулировать степень сшивки и получать эластичные продукты. Высокое содержание ароматических и других циклических компонентов в составе кислот и гликолей обусловливает повышение жесткости покрытий. С увеличением молекулярной массы полиэфира возрастают тепло- и химическая стойкость [3], твердость, прочность при изгибе и сжатии [5]. Это объясняется увеличением глубины превращения реагентов с повышением молекулярной массы полиэфира. [c.116]

Неморозостойкие покрытия нередко самопроизвольно растрескиваются под влиянием внутренних напряжений. Примером могут служить случаи появления трещин а морозе у полиэфирных мебельных покрытий. При низких температурах снижаются механические свойства (ударная прочность, эластичность при изгибе, адгезия) практически всех покрытий. Лишь немногие покрытия выдерживают холодный климат (—40, [c.76]

Прочностные и деформационные свойства покрытий сильно зависят от температуры, С ее повышением наблюдается уменьшение модуля упругости, твердости, прочности при растяжении и изгибе и долговечности покрытий (рис, 4.6) относительное удлинение пленок при разрыве, напротив, возрастает. [c.72]

Технологические свойства покрытий определяются вязкостью, наличием сухого остатка, твердостью, временем сушки, прочностью при ударе и изгибе и т. д. Для защиты применяют в основном многослойные покрытия. Толщина каждого слоя зависит от типа пленкообразующих материалов и составляет 20—40 мкм. Для получения большей толщины необходимы специальные тиксотроп-ные материалы. В процессе пленкообразования происходит испарение из покрытия растворителя, даже если пленкообразование осуществляется за счет химического взаимодействия с отвердителями (как, например, у эпоксидных смол). Это является одной из основных причин образования пор и усадочных явлений. [c.67]

Такой подход является достаточно жестким, гарантирующим сохранение механической прочности покрытий в ходе подготовки элементов пластинчато-каталитических реакторов к монтажу и возможных механических деформациях пластин-подложек с катализаторным покрытием в ходе монтажа. Термическая деформация пластин реактора в ходе эксплуатации не оказывает на прочностные свойства катализаторного покрытие такого сильного воздействия, как механическая. Так, при разогреве защемленной по краям пластины длиной 1м от 20 до 750°С радиус изгиба пластины составит 225 см, что в пересчете на испытуемую пластину длиной 140 мм соответствует радиусу изгиба 310 мм [93]. Таким образом, катализаторное покрытие, сохраняющее целостность при радиусе из1 иба 15-20 мм, имеет высокий запас механической прочности. [c.128]

Методы контроля прочности сцепления покрытий с покрываемым металлом основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла. Используют количественные и качественные методы. Большинство методов позволяет получить лишь качественную оценку сцепления покрытия с основой. Методы контроля заключаются в визуальной оценке качества покрытия после его деформации изгибом, кручением, ударом, нанесением царапин, а также [c.61]

Методы основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия м основы н выбираются а зависимости от металла покрытия, вида и на.значения детали. Рекомендуется применять следующие качественные методы полирование, крацевание, изгиб, навивку, нагрев, нанесение сетки царапин, растяжение. Нии<е описаны количественные методы определения прочности сцепления. [c.277]

Прочность сцепления покрытий с основным металлом определяют методами, основанными на различии физико-механических свойств металла покрытия и основного металла детали. Это — методы полирования, нагревания, навивки, нанесения сетки царапин и метод изгиба. [c.188]

При введении наполнителей получаются покрытия с повышенными механическими и антифрикционными свойствами, характеризующиеся повышенной жесткостью, прочностью при сжатии, изгибе и растяжении, но обычно с пониженной ударной вязкостью. Антифрикционные тонкослойные покрытия с наполнителями отличаются низким влагопоглощением и имеют более высокую по сравнению с другими покрытиями стабильность размеров. [c.186]

Применение. Поливинилформальэтилаль применяют в сочетании с фенолоформальдегидными смолами для получения электроизоляционных лаков (ВЛ-931). Покрытия горячей сушки на основе сочетания поливинилформальэтилаля с фенолоформальдегидными смолами обладают высокими электроизоляционными свойствами, сочетают хорошую прочность при изгибе с механической прочностью и высокой стойкостью к воздействию воды. [c.190]

При составлении рецептур новых органосиликатных материалов, условно названных нами ПФ, учитывались закономерности, выявленные при изучении свойств модельных композиций. Например, в разработанных ОСМ ПФ-1, ПФ-1/22, ПФ-23 использовано соотношение хризотиловый асбест стекло=1 1. При таком соотношении компонентов повышается р покрытий, основные потери веса имеют место в диапазоне 400—500°, что создает более благоприятные условия для взаимодействия стекла с твердым остатком композиции. При этом увеличивается предел прочности при изгибе (о зг), повышается сплошность покрытий и т. д. [c.102]

Опыты показали, что при термообработке в течение 4 ч температура процесса в диапазоне 20-300°С, как правило, не влияет на механичес-ку1э прочность покрытий, в диапазоне 300-600°С наблюдается интен-сиЕшое ухудшение прочностных свойств покрытий в 1,5-2 раза, радиус изгиба К резко возрастает (рис.4.11), однако при этом механическая прочность катализаторных покрытий остается вполне приемлемой д.пя их практической эксплуатации в условиях возможных резких скачков температур в реакторе. Подобные всплески температуры наблюдаются при залповых выбросах органических примесей с квазиадиабатическим разог- [c.144]

Поливинилбутиральная смола нерастворима и не набухает в углеводородах. Как пленкообразующий материал поливинилбутираль обладает комплексом очень ценных свойств механической прочностью, высокой адгезией, прочностью при изгибе, хорощей прочностью при прямом и обратном ударах и др. Было показано, что особенно высокие физико-механические и химические свойства имеет покрытие на основе поливинилбутиральной смолы в сочетании с крезолоформальдегидными смолами ре-зольного типа, так как фенольная смола сообщает смоляной композиции термореактивность. Кроме того, в процессе сушки пленки протекают не только реакции между метилольными. группами, содержащимися в фенольной смоле, но и реакции между метилольными и гидроксильными группами, содержащимися в поливинилбутирале. В результате данных реакций происходит образование структур сетчатого строения, что повышает механическую прочность покрытий, их водо- и паростойкость, а также устойчивость к нефтепродуктам и ароматическим углеводородам (бензолу, толуолу). Эмаль на поверхность технических средств наносят пневматическим распылением, кистью или обливом. Для разведения эмали до необходимой вязкости применяют растворитель Р-60 (ТУ 6-10-1256—72), состоящий из технического этилового спирта (70%) и этилцеллозольва (30%). Для обеспечения необходимой сплошности и высоких антикоррозионных свойств толщина покрытия на основе эмали ВЛ-515 должна составлять 55—85 мкм. Покрытие не нуждается в специальном грунте, так как обладает высокой адгезией к металлу. [c.51]

Свойства покрытий определяются составом ЛКМ (типом плеикообразователя, пигментом и др.), а также структурой покрытий. Наиб, важные физ.-мех. характеристики Л.п.-адгезионная прочность к подложке (см. Адгезия), твердость, прочность при изгибе и ударе. Кроме того, Л. п. оцениваются на влагонепроницаемость, атмосферостойкость, химстойкость и др. защитные св-ва, комплекс декоративных св-в, напр, прозрачность или укрывистость (непрозрачность), интенсивность и чистота цвета, степень блеска. [c.570]

Физико-механические и защитные свойства покрытий на основе этих полимеров могут быть улучшены обработкой гидроксильных групп сополимеров 2,4-толуилендиизоцианатом, частично блокированным бутанолом. Введение уретановых группировок приводит к увеличению прочности покрытий при ударе и изгибе, повышению их водостойкости. [c.70]

Поливинилбутиральная смола нерастворима и не набухает в углеводородах. Как пленкообразующий материал поливинилбути-раль обладает комплексом очень ценных свойств механической прочностью, высокой адгезией, прочностью при изгибе и ударе и др. Опыт использования поливинилбутираля показал, что особенно высокие физико-механические и химические свойства имеет покрытие при сочетании данной смолы с крезоло- или крезоло-формальдегид-ными смолами резольного типа34. В результате происходит образование структур сетчатого строения, что повышает механическую прочность покрытий, их водо- и паростойкость, а также стойкость к действию нефтепродуктов и ароматических углеводородов (бензол, толуол и др.). [c.29]

Парафины и церезины часто не удовлетворяют предъявляемым к ним требованиям по ряду физико-механических показателей (механической прочности, морозоустойчивости, влаго- и паропрони-цаемости и др.). Так, парафины при нанесении на упаковочный материал образуют высокопористую пленку, обладающую повышенной проницаемостью. При низких температурах пропитанный ими упаковочный материал растрескивастся на изгибах, нарушая герметичность и снижая прочность покрытия. Свойства парафинов могут быть улучшены введением модифицирующих добавок— смол растительного (каиифоли) и синтетического (производных терпенов) происхождения, натуральных и синтетических каучуков, некоторых полимерных материалов (полиолефинов, сополимеров этилена с кислородорганическими соединениями и др.). [c.405]

По мере получения композиций с улучшенными прочностными свойствами в качестве их оценочного параметра использовалась величина условной механической прочности образцов покрытия Я (мм) как мини-мшьного радиуса изгиба пластины, при котором сохранялась целостность кгтализаторного покрытия - отсутствовали трещины, осыпание или отслаивание покрытия в месте деформации. Оценка состояния пластин с покрытием в ходе испытаний выполнялась визуально (при 20-кратном увеличении).Чем меньше допустимый радиус изгиба Я, тем выше меха- [c.127]

Основными критериями пригодности покрытий, предназначенных для защиты трубопроводов, эксплуатирующихся при повышенных температурах, является теплоустойчивость и термовлагостойкость этих покрытий, оцениваемые изменением их физико-механических свойств в процессе термостарения. Показатели этих свойств после испытаний в течение 2000 ч должны быть такими же, что и для покрытий холодных трубопроводов. Приведенные критерии пригодности защитных покрытий требуют уточнения путем корреляции результатов лабораторных и производственных испытаний на действующих трубопроводах. Методы лабораторных испытаний основаны на определении срока службы и эффективности покрытий путем изучения кинетики изменения их свойств под воздействием факторов, имеющих место в реальных усла виях эксплуатации защищаемого трубопровода. Прочность сцепления покрытия с металлом при сдвиге, прочность при ударе, изгиб, УОЭС определяются на образцах в процессе их длительного выдерживания при 160 °С., [c.23]

Асбоцементные изделия обладают более высокой прочностью при растяжении, изгибе и ударных нагрузках, чем затвердевшее цементное тесто. Это объясняется армирующими свойствами асбеста, схожими с армирующим действием стальной арматуры в железобетоне. Асбоцементные изделия кроме огнестойкости и теплоизоляционных свойств обладают малой электрической проводимостью, стойкостью к атмосферным воздействиям, хорошей прошиваемостью гвоздями. Они легко обрабатываются режущими и пилящими инструментами. Асбоцементные изделия характеризуются меньшей водопроницаемостью и большей устойчивостью к действию минерализованных вод, чем бетоны и растворы из портландцемента. Асбоцементные кровельные покрытия долговечны, морозостойки, несгораемы, не требуют окраски и редко нуждаются в ремонте. К их недостаткам относятся хрупкость, коробление и, при сильных ветрах, возможность проникания воды через стыки соседних листов. [c.80]

Силицидные покрытия, как и большинство жаростойких покрытий, уменьшают усталостную прочность стали. Испытание опытных образцов на симметричный изгиб показало, что диффузионная обработка сталей печных змеевиков по выбранным режимам меньше влияет на усталостную долговечность, чем силицирование модельной низколегированной стали. Наилучшие результаты получены для стали 10Х23Н18. Замечено также, что изменение усталостных свойств металла коррелирует с величиной микротвердости покрытия. [c.22]

При нанесении покрытия опрессовкой применяют жидкое стекло высокой плотности (я 1,5 г/см ), при нанесении покрытия оку. нанием в составе массы используют жидкое стекло меньшей плотности (1,30—1,35 г/см ), что обеспечивает требуемый уровень пластичности массы. Наряду с плотностью, важной характеристикой жидкого стекла для производства электродов является его модуль, а также вязкость жидкого стекла и содержание сухого остатка (т. е. концентрация раствора). Такие характеристики стекла, как плотность, концентрация, модуль и вязкость, связаны между собой определенными зависимостями (п. 2.3). В соответствии с требованиями технологии сварочных электродов определяющими свойствами жидкого стекла являются в первую очередь вяжущие свойства (способность образовывать с компонентами массы при ее твердении прочный камень). Наибольшее внимание уделяется значениям прочности на изгиб, требованиям к прочности на удар, а также поверхностной прочности (осыпаемости). Важной характеристикой вяжущих свойств жидкого стекла является величина его адгезии к материалу электрода (к металлической проволоке). Кроме вяжущих свойств для технологии электродов существенны также [c.208]

В строительной практике применяют составы, к-рые поставляются в двух упаковках. В одной из них содержится стабилизированная дисперсия полимера, в другой — сухая минеральная часть, к-рую получают предварительным перемепи1ванием цемента с ппгмеп-том в вибромельнице и последующим смеякшием окрашенного цемента с наполнителями в обычном смесителе, Бетонный состав приготовляют непосредственно на строительстве. Напр., состав б е т о л и т получают, смешивая компоненты в след, соотношениях (по массе) минеральная часть — 5,0 50%-пая дисперсия — 0,4 вода — 0,4. Покрытия, к-рыо образуются в результате затвердевания этого состава, характеризуются след, механич. свойствами прочность при сжатии 25—40 Мн/.ч (250—400 кгс/с.ч-), ирочность нри изгибе 10 — 13 Мн/.ч (100—130 кгс/см-). Прочность покрытия возрастает во времени через 3. мес после нанесения состава она примерно на 10% иревышает прочность обычного бетона. [c.344]

Периодически в лаборатории завода-изготовителя изолированных труб, в строительной лаборатории на базе или трассе проверяют физико-механические и защитные свойства защитных покрытий, в том числе водопоглощение, прочность на разрыв, химическую стойкость, истирание, катодное отслаивание, растрескивание, атмосферостой-кость, эластичность при изгибе и др. [c.207]

Смола № 241 (ТУ 6-10-1166—71) —раствор в бутаноле продукта поликонденсации фенола и формальдегида, модифицированного тунговым маслом. По внешнему виду — однородная прозрачная жидкость. Смола растворима в скипидаре и смеси скипидара с уайт-епиритом. Для испытания свойств пленки к 30 г смолы добавляют 70 г ксилола и наносят наливом 2 слоя. Первый слой сушат 30 мин при 130°С, второй слой — 30 мин при 180°С. Твердость лаковой пленки (после горячей сушки)—не менее 0,7 (по М-З), прочность при изгибе (по 111Г-1) не более 5. Лаковое покрытие выдерживает без изменений воздействие кипящего бензина не менее 10 ч. [c.148]

Собственные внутренние напряжения сильно влияют на прочность покрытия. Они определяют важные свойства материала покрытия, как например его пластичность, твердость и электропроводность. Коррозионная стойкость и защитное действие также зависят от вида и величины собственного напряжения. Если возникают напря кения растяжения, т. е. хадочные напряжения, то всегда создается опасность образования трещин вследствие местных превышений напряжения разры ва покрытия. Такое состояние напряжения может создаваться или во время гальванической обработки в электролитах, или в результате закаливающего действия холодной про.мывки, или в результате последующей термической обработки, или под действием внешних нагрузок, или при изгибе маложестких деталей (кольца, оправы фар, декоративные изделия и т. д.), причем эти напряжения могут возникнуть да.ке пр снятии деталей с подвесок гальванических ванн. [c.169]

При всех различиях, существующих в составе и структуре закаленной, облагороженной и высокопрочной стали, ее поведение при электролитическом покрытии одинаково, например в отношении водородной хрупкости (см. стр. 160). В этой работе не говорится о процессах, возникающих при закалке (обычная закалка, по верхностная закалка сильно углеродистых сталей, цементация или азотирование слабоуглеродистых сталей) и при-улучшении стали термообработкой, а также о возникающих нри этом структурных изменениях. Однако в рамках гальванотехники имеют значения те изменения механических свойств, которые эти стали получают в процессе покрытия или при сопутствующих предварительной или последующей обработках. Почти всегда при этом ухудшаются показатели прочности (предел прочности на растяжение, прочность на знакопеременный изгиб и т. д.) эти ухудшения следует отнести главным образом за счет водорода, проникшего в металл в результате диффузии. Естественно, что такое поглощение водорода (рис. 137) имеет место-не только у названных выше сталей, но и у всех сталей вообще. У закаленных, облагороженных и сталей высокой прочности поглощение водорода оказывается особенно неприятным, так как эти стали подвергаются действию повышенных механических напряжений. [c.340]