Производство жидкой двуокиси азота

Загрязнения являются результатом неполного использования добываемых природных богатств и продуктов промышленного производства, их миграции и концентрирования в атмосфере, природных водах и почвенном покрове. В самом деле, атмосферная пыль в значительной степени является результатом измельчения и истирания твердых веществ, как дым и сажа — результатом неполного сгорания топлива. Продуктом сгорания различных видов топлива являются и многочисленные газообразные примеси — двуокись серы, окислы азота и др. Различные производства поставляют жидкие отходы — продукты органического синтеза, соли металлов, кислоты. Тетраэтилсвинец, добавляемый в бензин, служит источником больших количеств токсичного свинца. Есть загрязнения — следствия интенсификации сельского хозяйства (пестициды, удобрения и продукты их разложения). Другие вызывающие беспокойство загрязнители — это нефтепродукты и моющие средства. [c.113]

В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака являются природный газ, попутные газы нефтедобычи, жидкие углеводороды и коксовый газ. Доля аммиака, получаемого из твердого топлива и электролитического водорода, все более снижается. При современных методах получения аммиака все большее значение приобретают процессы очистки газа. Из технологических газов на разных стадиях получения аммиака удаляют такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Эти примеси, содержащиеся в газе в различных концентрациях, по-разному влияют на процесс. Например, сернистые соединения оказывают сильное влияние на все катализаторы, применяемые в синтезе аммиака серосодержащие соединения, присутствующие в исходном углеводородном сырье, ухудшают работу катализаторов конверсии метана, что приводит к повышению температуры процесса и увеличению расхода кислорода. При использовании наиболее экономичного способа производства аммиака, который основан на методе бескислородной каталитической конверсии метана в трубчатых печах, содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 1 мг/м . [c.7]

Процесс нитрования циклогексана может также проводиться в паровой фазе 50%-ной азотной кислотой при 380—450 °С, атмосферном давлении, времени контакта 1—2 с и мольном соотношении циклогексан/кислота, равном 2 1. Выход нитроциклогексана — 60% выход побочных продуктов окисления — 20%. Газообразные продукты реакции содержат 50% (об.) N0, 20% (об.) N30 и 30% (об.) СО и СО . Окись азота после окисления в двуокись используется для производства гзотной кислоты. Жидкие продукты реакции, содержащие нитроциклогексан, циклогексан, циклогексанол, циклогексанон, низшие жирные кислоты и нитропарафины, разделяют методом ректификации. [c.312]

Состав конвертированного газа. Получаемые путем переработки природного газа и других сырьевых источников технологические газы кроме целевых компонентов - водорода и азота - содержат такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Для удаления большинства из этих примесей успешно применяются абсорбционные, адсорбционные и каталитические методы очистки, которые осуществляются при положительных температурах или при температурах умеренного охлаждения. Большинство из этих методов, их достоинства и недостатки подробно рассмотрены в работе [51]. Значительное распространение в промьппленности получил метод, основанный на использовании криогенных температур, когда очистка азотоводородной смеси, идущей на синтез аммиака, производилась путем отмывки примесей с помощью жидкого азота. Перед поступлением в криогенный блок технологические газы для цикла синтеза аммиака проходят предварительную очистку от СО2, N0 и значительного количества окиси углерода. Среднее содержание компонентов в смеси, подвергающейся низкотемпературной очистке, в зависимости от метода производства технологических газов для цикла синтеза аммиака приведено в табл. 8. Давление этих газовых смесей находится в пределах 2,74 — 2,94 МПа. [c.79]

Двуокись углерода, применяемая в производстве карбамида, является обычно отходом от переработки твердого, жидкого или газообразного топлива в азото-водородную смесь, используемую для синтеза аммиака. Так, при переработке кокса на 1 г МНз получают 1,2—1,5 т СОг, а природного газа — 0,85 г СОг. Таким образом, для синтеза карбамида используют доступное исходное сырье — аммиак и отход его производства — двуокись углерода, [c.228]

Этот процесс проводится в специальных автоклавах при 75° С и 5-10 Н/м . Для смещения равновесия в сторону образования азотной кислоты, а также для увеличения скорости реакции необходимо, чтобы в смеси, поступающей в автоклав, был избыток жидкой двуокиси (четырехокиси) азота. Обычно количество жидкой двуокиси азота превышает стехиометрнческий расход на 25"о. Не вошедшая в реакцию избыточно взятая двуокись азота отделяется от образовавшейся 98 —99%-ной азотной кислоты и возвращается обратно в производство. [c.67]

Из контактных аппаратов продукты реакции направляют на охлаждение. Получаемые при конденсации жидкие углеводороды подвергают дистилляции с разделением на бензиновую, керосиновую и парафиновую фракции. Из парафиновой фракции путем охлаждения и кристаллизации извлекают парафин. Для улавливания паров жидких углеводородов и газообразных углеводородов Сд—С4 несконденсировавшиеся при охлаждении газы пропускают через адсорберы, заполненные активным углем. Выходящий из адсорберов газ содержит метан, этан, этилен, непрореагировавшие окись углерода и водород, а также двуокись углерода и азот. Этот газ либо возвращается в производство на вторую (или третью) ступень синтеза, либо используется в качестве газообразного топлива. Уловленные в адсорберах углеводороды периодически отгоняют перегретым водяным паром. Фракцию углеводородов —Су и выше используют в качестве легкого бензина. Газовую смесь (так называемый газоль), состоящую главным образом из углеводородов С3 и С4, целесообразно использовать для химической переработки (см. рис. 133 на стр. 353). [c.351]

В производстве карбамида применяют двуокись углерода, являющуюся чаще всего отходом переработки твердого, жидкого или газообразного топлива в азото-водородную смесь, используемую для синтеза аммиака. Например, при переработке кокса на 1 т ЫНз получают 1,2—1,5 т СОг, при работе на природном газе — 0,85 г СОг. [c.85]

Для выделения ацетилена нельзя использовать процесс низкотемпературной ректификации, аналогичный применяемому в настоящее время для разделения азота и кислорода воздуха, так как жидкий ацетилен представляет собой неустойчивое взрывчатое вещество, способное к детонации в смеси с другими газами, если его парциальное избыточное давление превышает 1,4 ат. Нельзя также прибегать к способу адсорбции на активированном угле, так как высшие гомологи ацетилена, особенно диацетилен, быстро полимеризуются с образованием взрывчатых продуктов. Кроме того, при применении твердых поглотителей может быть выделена только фракция, содержащая, кроме ацетилена, еще этилен, этан и двуокись углерода эта фракция должна быть подвергнута затем повторному разделению. Наиболее приемлемы способы с применением соответствующих жидких растворителей. От выбора растворителя в значительной мере зависит экономичность всего процесса производства ацетилена из метана. [c.70]

Затем из иее удаляют кат.алиггл1ческие яды — двуокись углерода и сероводород — промывкой смеси моноэтаноламином или водой, хорошо растворяющей эти примеси под повышенным давлением. Выделившуюся из промывного раствора двуокись углерода используют в производстве мочевины, для конверсии метана [см. уравнение реакции (2)] или для получения сухого льда. От небольшого количества непрореагировавшей окиси углерода (0,3—0,5% от объема газа) смесь освобождается в процессе предкатализа. Если в конвертор метана подается чистый кислород, то после конверсии окиси углерода и удаления двуокиси углерода газ промывают жидким азотом в колонне. [c.250]