Азотоводородная смесь очистка

Очистку обычно проводят под давлением 120—320 ат при температуре от О до 20°С в скрубберах (рис. 79), заполненных насадкой из металлических колец. Сжатая азотоводородная смесь, содержащая 4—4,5% СО, поступает снизу в скруббер, орошаемый медноаммиачным раствором, который поглощает из газа окись углерода и выводится из скруббера снизу. Таким образом, в скруббере осуществляется противоток газа и поглощающей жидкости. Содержание СО в очищенном газе составляет 5—15 см 1м . [c.196]

Азотоводородная смесь поступает на очистку в верхнюю часть корпуса, смешивается с входящей туда же циркулирующей смесью газов и проходит вниз по кольцевому зазору между корпусом и насадкой через слой металлических колец. На кольцах оседают содержащиеся в потоке газа капли масла. Окончательно смесь газов очищается от масла при проходе потока во внутреннюю трубу насадки через ткань. Масло, задержанное в фильтре, стекает в нижнюю часть аппарата, откуда оно периодически удаляется через трубку для спуска масла. Очищенная смесь газов по внутренней трубе насадки через центральное отверстие в крышке корпуса выходит из фильтра. [c.209]

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

На некоторых предприятиях синтетического аммиака конвертированный газ промывают жидким азотом, что обеспечивает весьма тонкую очистку. Азотоводородная смесь после промывки жидким азотом практически свободна от контактных ядов — окиси углерода, кислорода и водяных паров, а также от инертных газов. [c.48]

В производстве аммиака с очисткой конвертированного газа от окиси углерода жидким азотом установка предкатализа расположена после блоков промывки. Процесс проводят при среднем давлении (28-30 ат), температуре 150°0 и объемной скорости 10 ООО на никель-хромовом катализаторе. Азотоводородная смесь содержит соответственно до 20 5 см /м СО и СО . Вследствие малого содержания кислородсодержащих примесей аппарат гидрирования обычно включают только во время увеличения их концентрации в смеси. [c.212]

I - природный газ П - перегретый пар высокого давления Ш - пар при Р = 40 Ша после основной турбины компрессора синтез-газа 1У - конвертированный газ на охлаадение и очистку от СОр У - питатель ная вода У1 - технологический воздух УП - азотоводородная смесь УШ -топливный газ IX - паровой конденсат, [c.255]

Отрицательно влияют на скорость образования аммиака вредные примеси сероводород, оксид углерода (II), вода и др. Они понижают активность катализатора. Поэтому азотоводородную смесь подвергают тщательной очистке, особенно от сернистых соединений. [c.192]

Они понижают активность катализатора. Для устранения этого влияния азотоводородную смесь подвергают тщательной очистке, особенно от сернистых соединений. [c.239]

Азотоводородную смесь получают разложением аммиака и подвергают тщательной очистке, причем особое внимание обращено на удаление кислорода и водяных паров. Дозировку водяного пара производят в виде кислорода электролизом воды. Количество кислорода варьируют силой тока. Перед поступлением на катализатор газовая смесь проходит через слой мелкобитого фарфора с нанесенной на него металлической медью, нагретой до 350°, что обеспечивает связывание кислорода с водородом. Таким образом, на катализатор поступает азотоводородная смесь с определенной концентрацией паров воды. [c.444]

Газ из конвертора уходит в котел-утилизатор 5, в котором получают пар давлением 5 ат, а затем направляется в подогреватель воды 6, где нагревает воду до 85 °С. Окончательное охлаждение газа до 30 °С происходит в конденсационной башне 7 путем орошения ее оборотной водой. Охлажденный конвертированный газ подается в абсорбер 8 для очистки от двуокиси серы раствором моноэтаноламина. Азотоводородная смесь направляется в отделение синтеза аммиака. Раствор моноэтанол-амина, выходящий из абсорбера, регенерируется в десорбере 9, пройдя предварительно подогреватель 11, где он нагревается до 100—110°С. СОг сбрасывается, в линию инертного газа или в дымовую трубу, а раствор этаноламина охлаждается в холодильнике 10 и поступает вновь в абсорбер. [c.366]

Из газгольдера газ после очистки от сероводорода железосодержащей массой 10, окончательной очистки от нафталина 11 и отбензинивания 12 проходит теплообменник 17 и поступает на очистку от органических сернистых соединений 16. После очистки от органических соединений серы газ подогревается в теплообменнике 14 и направляется в камеру дожига 13, где при температуре около 850° С происходит каталитическая конверсия остаточного метана с воздухом. Из камеры дожига газ через теплообменник 14 направляется в конвертор СО 15. После конверсии СО парогазовая смесь охлаждается в теплообменнике 17, а затем в скруббере 18. До поступления на синтез аммиака азотоводородная смесь подвергается очистке от СОг (водой под давлением) и СО (медно-аммиачным раствором). [c.204]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

Необходимо отметить, что промывка газа жидким азотом связана с заметным расходом этого вещества. Газ, выходящий из колонны, обычно содержит до 10—12% азота. Очевидно, что промывка газа жидким азотом целесообразна только при наличии следующих условий а) когда конечным продуктом очистки является азотоводородная смесь (а не чистый водород) б) когда имеются достаточные избытки элементарного азота (как например, отходящий азот с установки разделения воздуху) остальных случаях промывка газа жидким азотом с целью удаления углеводородов вряд ли сможет себя оправдать. [c.405]

Конверсионный метод переработки коксового газа позволяет значительно увеличить выход водорода, так как при этом в азотоводородную смесь переходит не только водород, содержащийся в газе, но и водород, образующийся в результате конверсии углеводородов коксового газа. Однако для каталитической конверсии требуется более тонкая очистка газа от серы. [c.224]

Азотоводородная смесь, полученная любым из перечисленных способов, содержит примеси (СО, СОа, соединения серы и др.), которые отравляют катализатор синтеза аммиака. Поэтому синтез-газ подвергают тщательной очистке от вредных примесей. [c.16]

Промывка газа жидким азотом лишена в значительной степени указанных недостатков, поэтому таким способом можно получать весьма чистую азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Однако данный метод по энергетическим затратам не экономичнее медноаммиачной очистки и требует более сложного в изготовлении оборудования и специальных дефицитных материалов для его выполнения. [c.251]

В зависимости от способов получения и очистки азотоводородная смесь, поступающая в колонны синтеза, может содержать различные количества кислорода, паров воды, окиси и двуокиси углерода и других примесей, вызывающих обратимые отравления катализаторов. Труднее всего удалить из газа окись углерода, поэтому содержание СО в газе стремятся свести к минимуму, так как полностью очистить газ от этой примеси обычно не удается. [c.265]

Отмывка СО может проводиться карбонатами, МЭА и другими растворителями. После очистки от С0 неочищенная азотоводородная смесь нагревается и подается в метанатор. Очищенная АВС поступает в отделение компрессии и затем в агрегат синтеза аммиака. Давление в колонне синтеза на различных установках неодинаково и лежит в пределах 14,0 - 32,0 МПа.Состав газа в различных точках схемы установки 1360 т/сутки ffИ предстазлен в табл.21. [c.257]

Свежая азотоводородная смесь всегда содержит небольшие количества паров воды и двуокиси углерода (за исключением систем, в которых очистка газа производится жидким азотом). [c.269]

Выходящий из конвертора окиси углерода газ разделяется на два параллельных потока, направляемых в теплообменник. 2 и пароперегреватель 3 для подогрева исходного природного газа и водяного пара. Далее конвертированный газ лоступает на переработку в азотоводородную смесь (очистка от СОг СО). Ниже приведен примерный состав газовой смеси (считая на сухой газ) на различных стадиях описанного процесса [c.179]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Применение очень высоких давлений ограничивается техническими трудностями, связанными с изготовлением аппаратуры. На скорость процесса синтеза аммиака отрицательно влияют вредные примеси [сероводород, оксид углерода (II), пары воды и др.], понижающие активность катализатора. Поэтому азотоводородную смесь, только часть из которой превращается в аммиак, подвергают тщательной очистке. Все системы синтеза аммиака работают с использованием принципа циркуляции, т. е. для более полного использования Н2 и N2 образовавшийся аммиак сжижают под действием низких температур и отделяют, а непрореагировавшую часть азотоводородной смеси вновь направляют в колонну синтеза аммиака. [c.43]

В апреле 1961 г. начались пз сконаладочные работы на первом блоке, 25 мая в цех на очистку была принята азотоводородная смесь. 18 июня она была подана на аг]зегат синтеза. 24 июня агрегат был выведен на нагрузку, но выдача жидкого аммиака на С1шад не производилась, агрегат находился на горячей циркуляции [1]. Это было связано с тем, что предстояло переселить жителей из прилегающего к производству поселка. [c.247]

Получение. Д. выделяют гл. обр. из тяжелой воды, напр, электролизом, р-цией с металлами. Д. получают также низкотемпературной ректификацией из электролитич. водорода или азотоводородной смеси для синтеза ЫН, (водород к-рой содержит 250-300 м. д. НО). Исходный водород или азотоводородную смесь после тщательной очистки от примесей (О 2 ао 10 мольных долей, остальные газы-до 10" - 10 мольных долей) сжижают и двухступенчатой ректификацией при 22-24 К выделяют конц. НО. Последний в присут. катализатора превращается в смесь Н2 -Н О2 -Н НО, из к-рой низкотемпературной ректификацией получают 99,8%-ный О2. Сжиганием с воздухом или О2 последний переводят в тяжелую воду. [c.17]

Переработка природного и попутного газов в азотоводородную смесь состоит из нескольких стадий. Первоначально получают гааопую смесь, состоящую в основном т Нг. СО, СОг, N2. Эта стадия называется конверсией углеводородных газов. Затем идет стадия конверсии СО, в результате которой происходит почти полное превращение СО по реакции СО- НэОч На- -Н-СОг+О. Далее следуют стадии очистки конвертированного газа от СО2 и остаточного содержания СО. В результате получают азоговодородную смесь, тщательно очищенную от катализа торных ядов и подготовленную для синтеза аммиака. [c.61]

Первой стадией процесса переработки коксового газа является очистка его от Нг5 и СО2 под давлением 1,2—1,6 МПа. Затем при этом же дайлении н при низких температурах из коксового газа конденсируют и выделяют углеводороды. Наконец, последней стадией получения азотоводородной смсси является очистка газа от остаточного содержания СН и СО путем промывки его жидким азотом при температуре —190°С. В результате получают азотоводородную смесь, очищенную от катализа-торных ядов, которая после сжатия компрессорами до высоких давлений поступает на синтез аммиака. [c.61]

Газ с низкой теплотой сгорания образуется при использовании воздушного или иаровоздушного дутья. В соответствии с этим его называют воздушным или паровоздушным (смешанным). Он характеризуется высоким содержанием балласта — азота [до 40—50% (об.)], что обусловливает низкую теплоту сгорания такого газа. Основная область применения таких газов— сжигание в топках промышленных печей. Кроме того, пос-,ле конверсии содержащегося в них оксида углерода и очистки от СОг получают азотоводородную смесь — исходное сырье для синтеза аммиака. [c.97]

В результате очистки отходящих газов платформинга методом каскадного охлаждения газа с последующей промывкой его жидким азотом получают, как правило, следующие фракции а) азотоводородную смесь, направляемую на синтез аммиака (целевая фракция) б) фракцию С —Са, содержащую в основном СН,, СаНв и N2 и используемую главным образом в качестве отопительного газа в) пропан-бутановую фракцию, содержащую в основном СдНд, С4Н10 и высшие углеводороды. [c.403]

Промывка жидким азотом. В последние годы начинает приобретать широкое распространение очистка газа от окиси углерода промывкой Жидким азото1М. Вместе с окисью углерода при этом удаляются также метан и аргон. В результате получается азотоводородная смесь, очень хорошо очищенная от контактных ядов и инертных газов (СН4 и Аг). Газ, поступающий на промывку жидким азотом, должен быть предварительно тщательно очищен от СОг во избежание забивки аппаратуры глубокого холода твердой двуокисью углерода. Обычно газ очищают от СО2 промывкой раствором этаноламина, а затем раствором едкого натра до содержания в газе не более 0,0005—0,001% СОг- [c.197]

Предкатализ. После очистки газа от окиои углерода карбонатным медноаммиачным раствором в азотоводородной смеси остается до 0,05% СО. Эта концентрация слишком высока для работы на активном катализаторе синтеза аммиака, поэтому обычно азотоводородную смесь дополнительно очищают в агрегате предкатализа. [c.200]

Затем газовая смесь для компенсации потерь давления ь цикле синтеза сжимается циркуляционным насосом 4 с давления 280— 290 ат до 300—320 ат и подается в фильтр 5 для очистки от масла, унесенного из циркуляционного насоса. В фильтр поступает также свежая азотоводородная смесь. Количество свежей азотоводородной смеси, добавляемой в цикл, равно количеству газа, превратившегося в аммиак, плюс количество отводимого при продувке газа (продувочный газ), а также газа, растворившегося в жидком аммиаке, и газа, ушедшего из системы через неплотности. [c.243]

После очистки от диоксида углерода газ вначале нагревается в подогревателе 30 (см. рис. 7) за счет тепла очищенной азотоводородной смеси в метанаторе 32 до 270 °С, затем парогазовой смесью после котла-утилизатора конверсии метана второй ступени - до заданной температуры. Очищенный от оксидов углерода газ из метанатора поступает сначала в теплообменник первичного подогрева раствора, где газ охлаждается до 118 °С, затем азотоводородная смесь поступает в холодильник 33 и сепаратор 34, где происходит отделение конденсата. Температура газа, поступающего на компрессию, не превышает 35 С. [c.55]

Конвертированный газ из конвертора 4 оксида углерода II ступени пра температуре около 260 °С проходит узел охлаждения конвертированного газа 5, где в результате впрыска газового конденсата насосами 6 из сепаратора 8 охлаждается до температуры не выше 180 °С и поступает для использования тепла последовательно в газовые кипятильники 7 моноэтаноламинового раствора, охлаждаясь до температуры не ниже 140 °С. В генераторах-ректификаторах 9 водноаммиачной абсорбционно-холодильной установки (температура испарения аммиака минус 12 °С) происходит охлаждение газа до температуры не ниже 123 °С, в генераторах-ректификаторах 11 водоаммиачиой абсорбционно-холодильной установки (температура испарения аммиака плюс 1 °С)—до температуры не ниже 107 °С. Затем в подогревателе 13 неочищенной азотоводородной смеси I ступени температура газа понижается до 100 °С, за счет чего нагревается идущая на метанирование неочищенная азотоводородная смесь из абсорбера моноэтаноламиновой очистки. Окончательное охлаждение конвертированного газа перед абсорбером моноэтанол-эминовой очистки до температуры не выше 50°С производится в аппарате воздушного охлаждения 14. [c.151]

Азот поступает в агрегат под давлением 18—20 МПа, охлаждается в аммиачном холодильнике до 276—278 К, очищается от масла в адсорбере, ваполненном активированным углем, и осущается в адсорбере, заполненном силикагелем. Адсорберы периодически переключаются и адсорбент регенерируется частью богатого газа, нагретого до 473 К. Далее азот высокого давления разделяется на два потока. Один поток азота проходит аммиачные холодильники, где охлаждается до 233 К, и направляется в детандер 24. Здесь он расширяется до 1,5 МПа и его температура снижается до 133 К. После очистки от масла в адсорберах 23 этот поток азота частично используется для дозирования в азотоводородную смесь перед конденсатором 6, частично дросселируется до 0,05 МПа и добавляется к потоку азота низкого давления, выходящему из испарителя 15. Часть потока азота высокого давления дросселируется до 1,5 МПа и добавляется к азотоводородной смеси перед теплообменниками 2. [c.204]

Очистка технологических газов (1977) -- [ c.346 , c.361 , c.410 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1964 (1964) -- [ c.191 , c.238 , c.239 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1965 (1965) -- [ c.191 , c.238 , c.239 ]

Инженерный справочник по технологии неорганических веществ Графики и номограммы Издание 2 (1975) -- [ c.188 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология