Процессы формования

Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры, причем пластичность термореак-тивиых пластмасс с течением времени убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают нрессованием, литьем под давлением, выдавливанием, штамповкой, склеиванием и сваркой отдельных частей или листов и другими методами, применяемыми в отраслях промышленности, перерабатывающих пластмассы. Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа (термореактивный или термопластичный), формы будущего изделия и т.п. После прессования, литья и формования изделие необходимо подвергнуть механической обработке для удаления литников, заусениц и пр. [c.222]

В процессе формования катализаторов и адсорбентов немаловажное значение имеет поддержание постоянного давления в напорных бачках. Малейшее колебание давления в значительной степени изменяет скорость движения (а, следовательно, и расход) рабочих растворов. Контроль за давлением осуществляют с помощью указывающих и записывающих манометров, а поддержание постоянного давления — посредством автоматических регуляторов. [c.144]

Технические методы переработки ПМ весьма разнообразны и могут быть разделены на две группы. К первой группе относятся процессы формования под давлением прямое прессование, литье под давлением, интрузия и экструзия (выдавливание), вальцевание, штамповка. Ко второй группе относятся процессы формования без давления литье, заливка в формы, напыление, спекание порошка, ротационное формование. [c.380]

В производстве катализаторов и адсорбентов истинные растворы используются в процессах мокрой обработки, коллоидные — в процессах формования гидрогелей, механические смеси (в виде суспензий и пульпы) — в производстве микросферических природных и синтетических катализаторов и адсорбентов. [c.33]

Приготовленный раствор жидкого стекла является одним из гелеобразующих рабочих растворов и поступает на процесс формования катализатора. Перед формованием его еще раз перемешивают воздухом и повторно определяют концентрацию (контрольный анализ). Без контрольного анализа раствор брать не рекомендуется так как при хранении его в емкости (а тем более при длительном хранении) в раствор может попасть вода или растворы другой концентрации, т. е. нормальность рабочего раствора изменится. Качество раствора жидкого стекла устанавливают по плотности и количеству окиси натрия, определенного титрованием. Эти две величины позволяют ориентировочно найти модуль силикат-глыбы. Для точ- [c.38]

При совместном осаждении солей кремневой кислоты и сернокислого магния в процессе формования алюмо-магний-силикатных катализаторов образуется магний-кремнеземный гель, или магний-силикагель [c.46]

Определение фракционного состава сырых шариков проводят с целью контроля процесса формования и оценки однородности размеров сырых шариков. Пробы сырых шариков во время формования отбирают в специальные стаканы из винипласта. Объем средней пробы должен быть не менее 1 л. Из средней пробы квартованием отбирают 200 мл шариков. Фракционный состав определяют путем просева пробы через набор сит с разными размерами отверстий. Применяют круглые сита диаметром 240 мм с эллипсоидными отверстиями размером 10 X 15 и 5 X 10 мм. Желательно иметь [c.156]

Замерзание раствора жидкого стекла в холодильнике ликвидируют следующим образом. Закрывают возврат рассола из холодильника в аммиачную компрессорную и открывают задвижку в канализацию. В рассольную (меж-трубную) часть холодильника подают горячую воду и прокачивают ее до тех пор, пока через ротаметр не пойдет раствор жидкого стекла. Прекращают подачу горячей воды, открывают задвижку на линии возврата рассола на холодильную установку и возобновляют процесс формования катализатора. [c.50]

В процессе формования микросферических катализаторов и адсорбентов в рабочей зоне над каждой формовочной колонной образуется значительное количество смеси паров рабочих растворов жидкого стекла и сернокислого алюминия. Для снижения концентрации вредных паров и удаления их из рабочей зоны устанавливают приточно-вытяжную вентиляцию. Количество свежего воздуха, подаваемого в помещение, должно быть достаточным для разбавления выделяющихся паров до концентрации, допустимой санитарными нормами. [c.164]

В результате развития процессов каталитического крекинга потребовалось увеличение производства алюмосиликатных катализаторов. Это может быть решено путем строительства новых катализаторных фабрик (для чего нужны дополнительные капиталовложения, исчисляемые десятками миллионов рублей) или путем повышения мощностей действующих фабрик — перевода их с четырех-на трехчасовой цикл работы без снижения основных качеств катализаторов. Перевод на трехчасовой цикл работы обеспечивается за счет интенсификации и изменения технологического режима отдельных процессов (формования, мокрой обработки гидрогеля, сушки, прокаливания) и внесения конструктивных изменений на отдельных участках производства. [c.90]

В процессе формования в зависимости от избытка кислоты или жидкого стекла при получении гидрогеля образуется кислая, щелочная или нейтральная среда. В соответствии с этим получают так называемые кислые, щелочные или нейтральные гидрогели, обладающие различными физическими свойствами и неодинаковой адсорбционной активностью. [c.122]

Наряду с указанными типами конструкций ТФЭ при малых рабочих давлениях (например, для ультрафильтрации) мембрану используют без трубки или армируют ее в процессе формования тканым рукавом. Диаметр таких мембран обычно не превышает 3—5 мм. Это значительно повышает удельную рабочую поверхность мембран и снижает материалоемкость аппаратов. С целью предохранения таких мембран от прогиба и излома, а также для создания удобства при сборке аппаратов мембраны формуются в виде монолитных блоков или соединяются друг с другом гибкой связью 2 (рис. П1-17) с образованием при сворачивании в рулон подвижного пакета. Концы такого пакета заливаются смолой так, чтобы каналы трубчатых мембран 1 оставались открытыми. Блок устанавливается в корпус аппарата 3 и уплотняется по торцам, которые отделяют напорные камеры от камеры сбора фильтрата. Такие конструкции нашли ограниченное применение из-за низкой прочности пористых мембран, но при устранении этого недостатка могут быть весьма перспективными. [c.125]

Образующийся свободный радикал инициирует дальнейший распад полисульфидных связей в полихлоропренполисульфиде. Процесс деструкции продолжается до образования стабильных связей К—5—К. В отсутствие тиурама образующиеся полимерные радикалы реагируют по двойной связи или а-метиленовой группой других полимерных молекул, вызывая структурирование полимерных цепей. Процессы деструкции под влиянием тиурам-полисуль-фидных связей происходят частично при щелочном созревании латекса и значительно более интенсивно при вальцевании или термопластикации, с одновременным взаи1 одействием образующихся полимерных радикалов с тиурамом по вышеуказанной схеме. Применение указанной системы регуляторов обеспечивает получение низкопластичного полимера, легко подвергающегося выделению из латекса методом зернистой коагуляции с образованием ленты на лентоотливочной машине, механически достаточно прочной в процессах формования, отмывки и сушки. Полимеры, полученные в присутствии серы и содержащие тиурам, легко пластицируются в процессе механической обработки, особенно в присутствии химически активных пластицирующих соединений (дифенилгуанидина совместно с меркаптобензтиазолом и др.) [24]. По мере израсходования тиурама или его разложения при нагревании или длительном хранении преобладают процессы структурирования. [c.374]

Конструкции с мембраной, расположенной на наружной поверхности трубки, обеспечивают возможность получения ТФЭ малых диаметров, что значительно увеличивает удельную рабочую поверхность мембран. Кроме того, они не требуют соблюдения высокой точности диаметра опорной поверхности каркаса, позволяют осуществлять визуальный контроль процессов формования, но лишены остальных преимуществ, которыми обладают ТФЭ с мембраной, расположенной внутри каркаса. [c.124]

Таким образом, с увеличением показателя степени п и отношения среднеинтегральная скорость потока растет, что можно использовать для интенсификации процесса формования различных полимерных материалов (ПВХ, полипропилена, полистирола, полиэтилена, термоэластопластов, резиновых смесей и др.). [c.142]

Примеры реализации акустических методов интенсификации в процессах формования приведены в работе [41]. [c.143]

Все стадии процесса — формование фильтрующего слоя, фильтрация, промывка, сушка и выгрузка осадка — производятся автоматически. [c.84]

Высечка из изделия в процессе формования [c.189]

Для получения так называемой созревшей вискозы раствор ксантогената очищают от различных механических примесей на рамных фильтр-прессах и выдерживают определенное время (24— 60 ч, процесс созревания вискозы) при установленной постоянной температуре (14—17°С). Во время созревания происходит изменение химических и коллоидных свойств вискозы, раствор становится менее вязким, уменьшается стабильность и увеличивается способность к коагуляции. В результате частичного омыления ксантогената понижается степень этерификации целлюлозы. Пузырьки воздуха, попавшие в растор, медленно выделяются из него происходит обезвоздушивание. Обычно вискоза содержит целлюлозы 6— 9%, едкого натра 6—7,5%, серы 2,2— 2,3% и воды 80—83%. После фильтрации и обезвоздушивания подготовленный прозрачный желтоватый раствор ксантогената подается сжатым воздухом или при помощи зубчатого насоса в прядильный цех на процесс формования (прядения) волокна. Зубчатый насос, забирая определенное количество вискозы, продавливает ее через фильтр. Затем вискоза при 45— [c.210]

Кроме того, часто существует связь между приготовлением массы, из которой формуют катализатор, и самим процессом формования. Успешное масштабирование может зависеть от введения связующих материалов, порообразователей или от таких предварительных стадий формования, которых не было при лабораторном приготовлении катализатора. [c.46]

Величина 5 зависит от массы контрольной пробы (число частиц в пробе). На стадии смешения компонентов в катализатор вносят различные технологические добавки, способствующие порообразованию (вода, глицерин, смолы), упрочнению катализатора (растворимое стекло, алюминат натрия, полиуретановый клей и т. д.) и облегчению процесса формования гранул (растворимое стекло, некоторые кислоты, вода и др.). [c.152]

В послевоенные годы, совпавшие с интенсивным внедрением ПМ во все отрасли народного хозяйства, расширяется и меняется ассортимент продукции, создаются новые производства, реконструируются действующие предприятия. На Кусковском химическом заводе впервые в стране организуется производство кремнийорганических полимеров, блочного и эмульсионного полистирола, полимеров на основе винилацетата, пластификаторов для поливинилхлоридных полимеров. Осваиваются новые процессы формования изделий из ПМ и новые виды продукции (стекла триплекс, полимерные трубы, древес-но-волокнистые плиты и т. п.). [c.383]

Процесс формования волокна может быть двухванным и однованным. При двухванном процессе физико-химические и химические процессы протекает раздельно.В первой ванне полимер высаживается из раствора (коагулирует), во второй — изменяется химический состав полимера. При однованном мето- [c.411]

Отделка волокна включает операции промывки для удаления остатков мономера и растворителя, кислот и солей, увлекаемых волокном из ванны в процессе формования, сушки, замасливания для устранения электризации, окраски, а в некоторых случаях — тепловой обработки в растянутом состоянии с целью снижения последующей усадки и стабилизации формы пряжи. На рис. 19.4 представлена общая схема производства ХВ. [c.412]

Почему процесс формования капронового волокна ведется в атмосфере инертного газа [c.423]

Приведены сведения об основных типах промышленных катализаторов и силикагелей, их свойства и предъявляемые к ним требования. Описаны основные технологические процессы производства катализаторов и адсорбентов приготовление водных растворов и процессы формования, мокрой обработки и обезвоживания. Рассмотрены технологические схемы катализаторных фабрик по производству природных катализаторов пз бентонитовых глин (ханларит) и синтетических каталпзаторов алюмосилпкат-ных (АС), алюмомагнийсиликатных (АМС), цеолитных (ЫаХ, СаХ) и цеолитсодержащих (ЦАС), а также высокоактивных силикагелей (АД, СД) и цеолитов. Освещены лабораторный контроль производства, контрольно-измерительные приборы, автоматизация процессов и вопросы техники безопасности в производстве катализаторов. [c.2]

Показателем высокого уровня производств по переработке пластмасс в США является также и то, что не только основное, но также комплектующее и вспомогательное оборудование производится серийно, а это, в свою очередь, позволяет без больших дополнительных затрат организовывать непрерывные методы переработки с полной механизацией и автоматизацией процессов. Номенклатура вспомогательного и комплектующего оборудования очень разнообразна. Сюда можно отнести различные типы смесителей, сушилок и подогревателей, приемных и тянущих устройств. Возрастает количество материалов, перерабатываемых новейшими методами на специальном оборудовании, которое в основном производится фирмами, ведущими переработку. Сюда можно отнести процессы формования изделий из порошкообразных материалов, нанесения покрытий, переработку иенопластов и т. д. [c.169]

Поваренная соль, или хлористый натрий КаС1, в производстве катализаторов и адсорбентов используется для приготовления рассола, служащего охлаждающей средой в процессе формования. В зависимости от концентрации КаС1 рассол имеет различные температуры замерзания (см. Приложение, стр. 167). [c.32]

Итак, подкисленный раствор сернокислого алюмипия поступает на процесс формования катализатора как один из гелеобразующпх рабочих растворов. [c.44]

Формование шариков ведется непрерывно. Остановку отдельных формовочных колонн на чистку смесителей с их полной разборкой проводят по мере отклонения стрелок вторичных приборов ротаметров. Успокоители и канавки на формующих конусах чистят периодически по мере забивания их гелем непосредственно в процессе формования. В связи с образованием в формовочных колоннах эмульсии на границе раздела вода — масло один раз в неделю проводят поочередную чистку колонн от накопившейся эмульсии и геля. Для ре-лшнта контрольно-измерительных приборов на короткое время отключают одну или две формовочные колонны. Останавливать более двух колонн не рекомендуется, так как в этом случае резко нарушается температурный режим гелеобразующих растворов — они сильно переохлаждаются. [c.53]

Процесс формования магпийсиликатных гидрогелей для получения микросферических и шариковых катализаторов осуществляют методом совместного осаждения пз растворов жидкого стекла и сернокислого магния при таком давлении в напорных бачках для жидкого стекла 1,9 — 2,0 ат, для сернокислого магния 0,9 —1,0 ат. [c.94]

По мере заполнения сборной емкости цеолитную массу перекачивают в отстойную емкость (на схеме сборная и отстойная емкости не указаны), снабженную подвижным перемешивателем. Перед отстаиванием суспензии прекращают подачу воздуха и вынимают перемешиватель из емкости. Во время отстаивания суспензия расслаивается относигельно крупные частицы — грубодисперсный слой (размер частиц до 5—6 мк) оседает вниз в дальнейшем его повторно используют для диспергирования. Верхний — тонкодисперсный — слой откачивают в сборник 5, а оттуда — в рамную мешалку б, в которой его доводят до рабочей концентрации. Раствор из мешалки расходуется в качестве цеолита-наполнителя в процессе формования катализатора. [c.106]

Формование цеолитсодержащего катализатора отличается от процесса формования алюмосиликатного катализатора тем, что в смесь гелеобразующих растворов жидкого стекла и подкисленного сернокислого алюминия вводят водный раствор суспензии цеолита. Из рамных мешалок 6 суспензию насосом подают через ротаметр в трех-струйнып смеситель инжекторного типа. В отличие от гелеобразующих растворов, суспензию не охлаждают, давление ее потока регулируют датчиком, установленным после центробежного насоса. Формование протекает в колонне 7. Синерезис шариков проводится по схеме, принятой в производстве алюмосиликатного шарикового катализатора, в чанах 22, 23 и 24 продолжительность процесса 12 ч. [c.106]

Процесс формования основан на принципе введения отдельных капель золя в минеральное масло, где они в течение нескольких секунд коагулируют, образуя гель. При этом вследствие поверхностного натяжения на границе фаз золь — масло частицы гидрогеля принимают сферическую форму. Формование микросферического силикагеля проводят путем распыления золя с помощью смесителя-распылителя. Давление воздуха на распыление колеблется в пределах 0,8—1.0 ат. Формовочное масло представляет собой смесь трансформаторного масла (3 вес. ч) и осветительного керосина (2 вес. ч.) и имеет плотность 0,8598—0,8612 г/с.ад . Температура формовочного масла 22—25° С. Формование крупношарикового силикагеля осуществляют с помощью смесителя инжекторного тина и распределительного конуса прн 18—20° С в среду непрерывно циркули- [c.116]

На катализаторных фабриках весьма важным является измерение количества рабочих растворов в процессе формования. Для этой цели применяют ротаметры. Расход спнерезисного и активирующего растворов и промывной воды, а также дымовых газов, сжатого воздуха и водяного пара измеряют при помощи дроссельных приборов — дифференциальных манометров с диафрагмой. Эти приборы наиболее распространены в заводской практике. [c.143]

Наряду с большими преимуществами (использование проверенной по качеству мембраны, непрерывность процесса формования, сравнительно низкие требования к точности изготовления оправки) такой способ производства трубчатых мембран имеет и существенные недостатки наличие клеевого шва и дополнительных мест уплотнения уменьшение рабочей поверхности мембсаны за счет шва необходимость [c.130]

Вискозное волокно представляет искусственное химическое волокно из гидратцеллюлозы, то есть одной из структурных модификаций целлюлозы (СбНю05) , которая регенерируется в процессе формования волокна из раствора. Гидратцеллюлоза [c.412]

Важнейшей характеристикой порошков является насыпная масса, которая связана с об-ьемом свободной упаковки. Чем больше когезионные силы материала порошка, тем сильнее силы сцепления частиц (прочность контакта) н тем хаотичнее они распределены по объему формы, т. е. порошок пмеет больший объем свободной упаковки и соответственно меньшую насыпную массу. Если когезия материала порошка мала, то малы и силы сценления, в результате порошок может уплотниться под действием силы тяжести и объем свободной упаковки частиц оказывается небольшим. Обычно прп формовании металлических порошков объем заготовки по отношению к объему свободной упаковки уменьшается в 3—4 раза. Особенно резкое увеличение плотности происходит в начале процесса формования прн небольшом давлении, когда частицы заполняют пустоты заготовки вследствие их относительного перемещения. Для достижения плотной упаковки требуется значительное увеличенпе давления прессования, так как плотность заготовки может увеличиться или за счет разрушения частиц порошков из твердых металлов, нли благодаря деформации частиц из мягких металлов. [c.389]

Таким образом, для создания стабильного каркаса в гранулах необходимо обеспечить минимальную (пороговую) концентрацию НГ СФ. Значение лой концентрации НГСФ, в свою очередь, зависит от плотности упаковки итхты (усилия пресса) в процессе формования гранул, С повышением [c.122]