Процесс прессования

Основные параметры процесса прессования (удельное давление, температура и выдержка) зависят от вида материала и формы изделия и находятся примерно в следующих пределах удельное давление 250—700 темпе- [c.307]

Гидрофобные добавки. Набухание ДСП происходит в основном в направлении, перпендикулярном к их поверхности, за счет ориентации стружек в процессе прессования. Для снижения смачиваемости и водопоглощения вводят гидрофобные добавки (рис. 9.5). В качестве гидрофобной добавки [31] применяют исключительно углеводороды парафинового ряда с температурой плавления 50— 60°С в виде водных дисперсий, содержащих 30—65% твердых веществ. Введение парафиновых углеводородов весьма эффективно для снижения водопоглощения (проблема смачивания), но далеко не эффективно против увлажнения. Поэтому в этом случае водопоглощение и процессы деформации материала тормозятся лишь временно. [c.127]

Решение технологической задачи удаления выпрессовок (облоя) в процессе прессования формовых резинотехнических изделий представляется следующим. [c.114]

Г Для рассматриваемой группы контактных масс принципиально возможно использовать такие способы формовки как экструзия, вмазывание пасты в отверстия перфорированной стальной пластинки, прессование. Однако высокая прочность гранул достигается лишь в процессе прессования массы с введением в нее связующих добавок. [c.152]

Методика исследования прессовых характеристик была принята в результате наблюдений процесса прессования анодов в заводских условиях [123]. В промышленности смесь прокален- [c.173]

При изготовлении контактных масс методом смешения компонентов [146, 147 принципиально возможно использовать такие способы грануляции, как формование увлажненных порошков на вращающемся диске тарельчатого гранулятора, экструзию, вмазывание пасты в отверстия перфорированной стальной иластинки, прессование. Однако высокая прочность зерна достигается лишь в процессе прессования активной массы с введенными в нее связующими добавками. Даже прессованные катализаторы не всегда достаточно прочны для применения в кипящем слое. [c.128]

Наличие давления и характер его изменения вдоль пресса определяют характер протекания процесса прессования. Скорость прессования зависит от давления и в то же время влияет на характер изменения давления в каналах, образованных шнеком. Усилия, необходимые для передвижения прессуемой массы, зависят от содержания жидкой фазы. [c.226]

Прессование выдавливанием. Этот процесс прессования осуществляют в открытом с одной стороны цилиндре, заканчивающемся мундштуком, через который под давлением выдавливается прессуемая масса. Этим [c.25]

В процессе прессования в углепластике неминуемо развивается высокоэластическое состояние, обусловленное переходом термореактивного связующего из стадии Л в стадию С — из резола в резит. В связи с тем, что высокоэластическому состоянию полимеров свойственны огромные по величине времена релаксации, исчисляемые иногда сутками и даже месяцами [5], время прессования углепластика будет несравненно меньше времени релаксации, которым обладает материал в этот период. Отсюда в соответствии с уравнением (1) после прессования (снятия давления) в материале неизбежно останутся внутренние напряжения. [c.199]

Величина Лр в углепластиках неразрывно связана с общим временем релаксации композиции в период протекания процесса прессования. Это время, в свою очередь, зависит как от величин давления и содержания экстрагируемых вешеств, так и от температуры прессования и выдержки при этой температуре. На время релаксации будут значительно влиять и свойства отдельных компонентов композиции, а также характер их взаимодействия. Естественно, чем больше время релаксации, тем выше величина а согласно выражению (3), и выше уровень разрушающих материал напряжений. Однако ввиду несоизмеримости времен релаксации и прессования величина 1)р в данных материалах главным образом зависит от величины прикладываемого усилия прессования. Величина Су при прочих неизменных условиях прессования будет в определенных пределах возрастать с увеличением содержания экстрагируемых веществ в прессмассе. [c.200]

Таким образом, исследованные технологические параметры определяют возникновение в углепластике внутренних напряжений, связанных с весьма медленным протеканием в материале при его изготовлении релаксационных процессов. Во время обжига эти напряжения могут приводить к образованию трещин в изделиях. Для того чтобы при достаточно высокой степени уплотнения материала снизить у него растрескивание при обжиге, необходимо стремиться к значительному снижению времени релаксации композиции в процессе прессования, [c.200]

В этот же период был автоматизирован процесс прессования зеленых заготовок, автоматизирована подача пека в напорные баки со склада, велись работы по автоматическому взвешиванию и сливу порций пека. Пресса были оснащены миксерами. В цехе обжига для чистки продукции от засыпки изготовлены станки для нескольких сечений. [c.87]

Наряду с освоением новых мощностей по выпуску электродной продукции в десятой пятилетке — 1976-1980 гг., особенно на вновь вводимом Новосибирском заводе, оставалась проблема повыщения качества продукции и в первую очередь графитированных электродов. Она решалась по ряду направлений. Так, уже в 1976 г. началось освоение производства электродов больших сечений длиной 2100-2300 мм. На первый взгляд, что тут сложного Но это освоение требовало модификации процесса графитации, увеличения силы тока, чтобы не уменьшить его удельную плотность на керне. Усложнялись процессы прессования, обжига и особенно механической обработки. Снижались выходы годного продукта. Но потребитель получал ощутимую выгоду за счет снижения количества ниппельных соединений, всегда бывших слабым местом электродной свечи. [c.246]

Рис. 14.17. Изменение усилия на плунжер, движущийся с постоянной скоростью, в процессе прессования. Различные стадии цикла прессования

Положив Т (г, tj) = Ти,, перейдем к рассмотрению поведения расплава в интервале времени tf t Обратимся снова к рис. 14.18. До тех пор, пока радиус заготовки меньше Ra, процесс прессования можно рассматривать как изотермическое радиальное течение несжимаемой жидкости между двумя дисками, приближающимися друг к другу с постоянной скоростью h (см. разд. 10.9). Суммируя результаты, описывающие распределение скоростей, давлений и усилия на плунжер, сжимающий изотермическую степенную жидкость с постоянной низкой или средней скоростью сжатия, получим [c.551]

Когда в процессе прессования радиус заготовки достигает величины На (рис. 14.18), материал выдавливается в кольцевой зазор Но—/ г. При постоянной скорости сжатия скорость течения расплава в кольцевом зазоре равна [c.552]

Прессматериалы представляют собой смеси термореактивных смол с наполнителями и другими добавками. Предназначаются они для переработки в изделия методом прессования. В процессе прессования смола под действием высокой температуры сначала размягчается и под давлением заполняет форму, затем переходит в нерастворимое, неплавкое состояние, в стадию пространственного полимера. Так как термореактивные смолы в процессе переработки в изделия принимают желаемую форму в пластическом состоянии, то они так же, как и термопластичные смолы (стр. 26), называются пластмассами. [c.28]

Если изделие является тонкостенным или недостаточно прочным и не может выдержать рекомендуемое внутреннее давление, то процесс прессования можно осуществлять в автоклавах (сосудах высокого давления) (рис.63). В этом случае стенки изделия испытывают только давление двустороннего сжатия. Однако такая технология существенно осложняет и удорожает производство, поэтому может быть приемлема в особых случаях. [c.120]

Уплотнением агломератной смеси достигается возможность в процессе прессования поместить в габариты электрода максимальное количество активного материала с равномерно распределенной заданной пористостью. [c.107]

При использовании этих смол обеспечивается хорошее смачивание стружек, что снижает расход клеевых смол. В процессе прессования полного отверждения смолы не происходит — оно продолжается при хранении материала в горячих штабелях. В качестве ускорителей отверждения часто используют карбонаты, в частности карбонат калия, формамид, лактоны, резорцин, резорциновые смолы или смеси этих соединений. [c.127]

За последнее время ведутся работы по совмещению процессов прессования и обжига двухфазовых композиций [4], что позволяет сократить число переделов (стадий) в подготовке электродных материалов. [c.17]

Зеленые заготовки 0 32 мм, отпрессованные из массы одного контейнера, составили две партии с одностадийным процессом прессования выдавливанием [c.49]

В) и те, которые после предварительного нагрева прессовались затем в пресс-форме до 0 40 мм и составили партию МВГ с двустадийным процессом прессования (мундштучное-Ь пресс-форма). Соотношение диаметров- [c.50]

Заготовки 0 40 мм, отпрессованные из второй части нагретой пластической массы в пресс-форме, составили партию с одностадийным процессом прессования в глухую матрицу (Г). Таким образом, было отпрессовано три партии заготовок с индексами МВГ, В, Г. [c.50]

II вариант/ Дробленые куски отпрессованной в промышленных условиях массы (на прессе усилием 2500 г выдавливанием), аналогичной по составу с массой 1-го варианта, нагревали до температуры 140—150° С, затем прессовали одну часть на прессе выдавливанием, вторую— в пресс-форме. Отпрессованные выдавливанием заготовки 0 32 мм составили партию ВВ, то есть с двустадийным процессом прессования (прессованная масса Ч-мундштучное прессование). Отпрессованные в пресс-форме заготовки 0 40 мм, то есть с двустадийным процессом прессования (прессованная масса + пресс-форма), составили партию ВГ. [c.54]

Как видно из табл. 1, явной закономерности физико-механических свойств заготовок от способа прессования не установлено. Однако механическая прочность на сжатие заготовок, полученных путем двустадийного прессования (партии МВГ, ВВ, ВГ), значительно выше, чем у заготовок партий В и Г после обжига и графитации. Для графитированных заготовок партии МВГ характерна высокая стабильность показателя механической прочности на сжатие в сравнении со всеми остальными партиями. Пористость и удельное электросопротивление графитированных заготовок с двойным процессом прессования ниже, чем заготовок с одностадийной прессовкой. [c.55]

Изготовление ниппельных заготовок двустадийным процессом прессования (мундштучное + пресс-форма) может способствовать, на основании полученных лабораторных данных, наведению кристаллической текстуры с к. л. р. в поперечном направлении относительно оси ниппелей, следовательно, и оси свечи меньшим, чем у электродов, изготавливаемых одностадийным прессованием выдавливанием. [c.55]

Прежде чем приступить к обжигу, необходимо придать подготовленной массе определенную форму и размер, что достигается в результате ее прессования. При производстве углеграфитовых материалов использ тот два основных метода прессования - в пресс-форму и выдавливанием через мундштук. Наиболее распространен второй метод. Кроме того, используют вибраторы (вибропрессование). Общим для всех методов прессования является то, что в определенных условиях под действием внешнего усилия материал подвергается пластической деформации, когда он течет подобно жидкости. Пластичность обусловлена внутренним трением связующего, его адгезионными свойствами, трением зерен утлеродистого материала и т.д. Качество получаемых формовок зависит от количества связующего, температуры и давления прессования, гранулометрического состава и формы зерен и других факторов, влияющих на процесс прессования. [c.25]

Одной из важных операций в процессе производства штучного стенового материала является его формование. Процесс прессования полусухих смесей имеет свои специфические особенности. Полусухая смесь на основе фосфогипса представляет собой сложную по структуре массу, содержащую значительное количество воздуха, объем которого, в зависимости от плотности укладки частиц твердой фазы и заполнения промежутков между ними, может составлять 40 % и более. Присутствие воздуха значительно усложняет процесс прессования, и наличие его в отпрессованном изделии отрицательно влияет на прочность готового изделия. [c.103]

В настоящее время производится проверка возможности применения локального последовательного деформирования при штамповке дисков алмазных кругов, при процессах прессования, волочения, листовой штамповке. По результатам исследования написано 8 статей и получено [c.64]

До создания такого процесса прессованные трубы имели недостаточную прочность на разрыв, оказывали низкое сопротивление ползучести и имели малую длительную прочность. Попытки увеличить прочность добавлением в сплав легирующих элементов оказывались безуспешным1т прочность возрастала незначительно, но вместе с тем существенно усложнялась термообработка. Микроструктура материала прессованных труб, подвергнутых термообработке, приблизилась в некоторой степени к микроструктуре сплава НК-40. Если прежде крупные карбиды стали прессованной трубы были рассеяны по границам зерен и внутри них, то после обработки новым методом формируется сплошная решетчатая система карбидов вследствие предпочтительного осаждения их по границам зерен. [c.35]

МПа (180—185 кгс/см ). Продолжительность выдержки 40 мин. В процессе прессования сначала происходит плавление полимера, а затем разложение газообразователя. Поскольку при этом давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при охлаждении прессформ газы остаются в затвердевшем полимере. Извлеченные из преесформы заготовки поступают в камеры вспенивания 7 для получения плит пенопласта заданной кажущейся плотности. [c.32]

В процессе прессования пресспорошка композиции наполнитель — связующее происходит упруго-пластическая деформация связующего и упругая деформация наполнителя [1]., По мере повышения давления напряжения в частицах углеродного наполнителя возрастают. Снятие давления и освобождение блока из прессформы приводит лишь к частичному снятию напряжений в зернах наполнителя, так как высокая вязкость связующего при комнатной температуре способствует сохранению остаточной деформации наполнителя. Максимальное снятие остаточных деформаций и напряжений возможно только при нагреве блока до размягчения пека в композиции, при этом линейные размеры блока изменяются за счет упругого последействия [2. [c.21]

Железные активные массы готовят в большинстве случаев из смеси восстановленных руды и искусственной окиси железа. Искусственную окись железа добавляют для улучшения брикетирования в процессе прессования при производстве ламелей. Так, например, изготовляют активную массу следующего состава (в кг) [c.528]

Основой метода вибропрессоваиия является резкое снижение сил трения между частицами порошка и трения порошка о стенки прессформы в процессе прессования. [c.205]

Способом термопрессования в статическом режиме в открытом объеме (р = 80 — 100 МПа, г = 160 — 170 °С) получены образцы с прочностью на сжатие 55-75 МПа. Образование в условиях термопрессования прочных систем на основе полугидрата сульфата кальция объясняется следующим. Внешнее давление активно способствует процессу дегидратации кристаллов гипса при высоких температурах, а выделяющаяся при этом кристаллизационная вода первоначально выступает в роли смазки, в свою очередь способствующей более плотной упаковке кристаллов полугидратных образований в процессе прессования. Вода при повышенном внешнем давлении выходит в атмосферу через отверстия в пресс-форме, образующийся плотный и прочный камень представлен в основном а-полугидратной фазой сульфата кальция. Недостатком способа является большая длительность процесса прессования (до 45 мин) [71]. [c.37]

Одной из причин расслоения сырца является запрессовка воздуха, в результате чего снижается его прочность и увеличивается тре-щинообразование. Поэтому для получения качественных изделий процесс прессования производится ступенчато с постепенным увеличением давления на каждую ступень прессования. [c.103]

Вопросы усовершенствования технологии производства каротина из моркови. Интересные исследования в этой области были проведены Б. Савиновым и его учениками (ИОХ АН УССР). Исходя из факта локализации каротина на хромопластах, им было предложено заменить процесс прессования мезги моркови процессом вымывания пластид из клеток интенсивным перемешиванием мезги с водой в суспензионном экстракторе [19]. Им же был разработан метод получения масляных концентратов каротина из влажного белкового коагулята путем применения центробежного смесителя [20]. Разработан метод получения каротина из моркови и тыквы методом термической коагуляции белков в клетке [21, 22], изучены вопросы экстракции каротина в многочленной батарее [23]. К сожалению, эти методы пока не нашли применения. Важное значение в области усовершенствования химии и технологии каротина имела книга Б. Савинова Каротин (изд. АН СССР, 1948 г.). [c.408]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология