Удельное давление при прессовании

Удельное давление при прессовании, кг/см [c.237]

Таблица 19 Удельное давление при прессовании

Порошкообразные ниобий и тантал прессуют в штабики прямоугольного сечения, если металл должен быть прокатан в лис-гы или фольгу, или в штабики квадратного сечения, если нужна проволока. При получении штабиков размером до 20 мм применяют одностороннее прессование, больше 20 мм — двустороннее. В качестве смазки обычно применяют бензин. Удельное давление при прессовании колеблется от 1 до 10 тс см в зависимости от крупности порошка. Плотность спрессованных штабиков обычно составляет 50—60% теоретической. [c.308]

Текучесть по Рашигу. ... Температура прессования. Удельное давление при прессован Выдержка при прессовании. [c.29]

Рис. 9. Удельные давления при прессовании молибдена и его сплавов в зависимости от температуры

Оптимальное удельное давление при прессовании изделий из прессовочных порошков указанных марок 300 50 кгс/см . [c.209]

На основании данных о текучести материалов определяется удельное давление при прессовании или литье изделий. Применяемое удельное давление обратно пропорционально текучести чем выше текучесть, тем меньше должно быть удельное давление, и наоборот. Очень низкая текучесть материала, как и слишком высокая, вредна. [c.232]

Рис. 8. Удельные давления при прессовании хрома в зависимости от сте-пени деформации

Размеры изделия Удельное давление при прессовании Предел прочности при сжатии [c.182]

Удельное давление при прессовании изделий, в пределах, /сг/сж . [c.41]

Волокнит перерабатывают в изделия горячим прессованием. Удельное давление при прессовании волокнита выше, чем при переработке пресс-порошков. Из волокнита прессуют изделия технического назначения, например корпуса и крышки аппаратов и приборов, шестерни, маховики и др. [c.257]

Древеснослоистые пластики состоят из слоев древесины (шпона), пропитанных резольной смолой и склеенных в процессе горячего прессования. В зависимости от содержания смолы в пластике и удельного давления при прессовании получают материалы с разной плотностью, от 1 до 1,4. [c.262]

Текучесть материала зависит от исходного сырья и размера частиц, количества связующего, влажности прессовочной массы, удельного давления при прессовании и объемного веса изделий. [c.51]

Главной причиной погрешностей размеров детали является нестабильность (колебание) величины ее усадки. Величина усадки, ее изменения зависят от физико-механических свойств исходного материала, не являющихся постоянными, принятого технологического процесса и возможного изменения его главных параметров (величины удельного давления при прессовании или литье, температуры материала, времени выдержки в пресс-форме, состояния материала, предварительного подогрева и т. п.). Усадка [c.137]

Плотность и другие свойства изделий зависят от величины и удельного давления при прессовании, что хорошо иллюстрируется рис. 45, на котором показана зависимость свойств обожженных изделий от давления при прессовании. Оптимальную величину удельного давления при прессовании невозможно рассчитать теоретически и ее устанавливают экспериментально для каждого вида изделий. При этом следует учитывать, что свойства обожженных изделий находятся в сложной зависимости от плотности и от усадки при обжиге, на которую в свою очередь влияет плотность спрессованных заготовок. На рис. 46 показано, что коэффициент усадки зависит от плотности зеленого блока, которая является функцией давления при прессовании, причем, чем меньше плотность, тем больше усадка. При низких давлениях плотность обожженных блоков в результате большой усадки [c.134]

Сопротивление растет с ростом времени выдержки перед вулканизацией. Однако сопротивление изделий, получаемых вулканизацией в автоклавах под давлением, обычно растет с увеличением удельного давления при прессовании. Описанные эф- [c.454]

Удельное давление при прессовании СВМПЭ подбирается из расчета получения изделий с наибольшей прочностью при [c.57]

Прессование гетинакса производится в этажных гидравлических прессах при 155—160° С. Плиты пресса обогреваются паром удельное давление при прессовании 60—80 кгс/см . Продолжительность прессования 3—10 мин иа 1 мм толщины прессуемого пакета (в расчете на готовый материал), но не менее 30 мин. Отсчет времени начинают с момента прогрева внутренних слоев пакета до 150° С. Более высокая температура прессования, чем 160—165° С, может привести к частичному разрушению бумаги, а более низкая — увеличивает длительность выдержки материала в прессе. После охлаждения листов до 20° С в прессе под давлением их отделяют от прокладок и подвергают обрезке. [c.481]

В процессе исследования гидравлического и временного режимов первшботки ДШ удельное давление варьировали от 80 до 240 кгс/с1г, а время выдержки образцов в пресс-форме от 3 до 30 мин. Результаты экспериментов приведены на рис.2,3. Установлено, что оптимальной величиной удельного давления при прессовании стеклопластиков из ДСВ является 120 кгс/ом , при которой ударная вязкость образцов достигает 120 кгс см/см , прочность при статическом изгибе - 2800 кгс/ом . Оптимальное время выдержки образцов в пресс-форме - 10 мин, при этом ударная вяз- [c.76]

Прессование применяют для предварительной деформации слитков ниобия дуговой плавки с повышенным содержанием примесей и сплавов, малоплзстичных в литом состоянии, разрушающихся при ковке и прокатке, а также для получения прутков, полос и трубных заготовок. Процесс ведут при температуре 1200—1600° С с обжатием до 90% [4, 21, 41]. Повторные операции, например, для получения трубных заготовок, можно проводить при более низких температурах (600—1000°С). Удельные давления при прессовании слитков ниобия дуговой плавки из контейнера диаметром 70—100 мм при температуре 1600—1450°° С составляют 40—55 кГ1мм при обжатии на 60% (2,5 1) и 70—85 кГ1мм при обжатии на 80% (5 1). [c.254]

Удельные давления при прессовании ниобиево-молибденовых сплавов [c.255]

Удельные давления при прессовании литого молибдена при температуре 1600° С и деформации 80% составляют 70—ПО кГ/жж (рис. 11). Увеличение деформации вызывает резкое повышение удельного давления, что практически ограничивает возможность прессования. Удельные давления при прессовании труб из деформированной заготовки в зоне температур 1000—1100° С составляют 80— ПО кПмм , при штамповке из предварительно прессованной заготовки при температуре 1350— 1400° С и степени деформации 50— 60% они равны 35—50 кПмм -, а 300—500° С и степени деформации [c.262]

Для прессования изделий можно использовать фторопласт-3 в порошке или в таблетках. Температура прессования— 220—260°. Удельное давление при прессовании не менее 300 кг1см . [c.95]

Так как удельное давление при прессовании слоистых аминопластов составляет 100—130 кг1см , то для прессования листов большого габарита, как и для слоистых фенопластов, требуются прессы мощностью в несколько тысяч тонн (см. рис. 111-16). [c.141]

Новый вид слоистых материалов получают путем прессования ткани и волокна, изготовленного из полистирола. Прессование волокна и ткани нз полистирола производят на плиточных прессах при 20—150°, т. е. в температурном интервале высокоэластичности (Т —Т. , ). В этих условиях получают монолитный, прозрачный материал, сохраняющий, однако, слоистую структуру ориентированных нитей. Такие лгатериалы обладают прочностью класса с.тоистых пластиков. В отличие от обычных слоистых пластиков (стр. 461), имеющих гетерогенную структуру (с.мола и наполнитель), пластики этого типа гомогенны и состоят только из полимера. Получаемые материалы обладают различной плотностью, зависящей от степени плавления ни гей и удельного давления при прессовании. [c.220]

Удельное давление при прессовании применяют в зависимости от содержания смолы в материале, его толщины и назначения. Материалы с содержанием смолы выше 40% прессуют при 60-80 кг1см при 20—30% прессуют при 100—150 кг/см . Плиты прессуют при более высоком давлении, чем пластины. С увеличением давления при прессозании увеличивается удельный вес, прочность на раскалывание, предел прочности на растяжение н водостойкость. Улучшение этих показателей происходит лишь до достижения определенного предела давления, после чего они уже мало зависят от давления. Этот предел тем ниже, чем больше Схмолы содержится в прессуемом материале. Давление повьпнают ступенчато сначала дают 20—25 кг см -, а через 15—20 мин. полное. [c.504]

Вздутие поверхности изделий встречается на прессованных и штампованных изделиях в виде выпуклостей и волнистости поверхности. Внутри таких изделий имеются газообразные включения, понижающие прочность изделий. Причиной вздутия обычно является повышенное содержание в пресс-материале влаги и других летучих веществ. При недостаточной выдержке изделия в прессформе под прессом материал не успевает отвердевать и образующиеся газы изменяют форму изделия. Вздутия иногда появляются при слишком быстром опускании пуансона, нагнетающего в пресс-форму много воздуха, и недостаточном удельном давлении при прессовании. [c.185]

Рис. 39. Влияние удельного давления при прессовании на свойства изделий различной степени отощения

Процесс прессования протекает следующим образом. Масса из засыпного ящика поступает в пресс-формы при помощи каретки. После заполнения пресс-форм верхние штампы начинают прессование массы, при этом ниЖние штампы, опирающиеся на плунжеры гидравлических цилиндров, воспринимают давление прессования, а плунжеры передают это давление на гидравлическую систему. Когда под давлением сжатия массы силы трения между частицами массы и стенками формы возрастают настолько, что, пресс-форма увлекается вниз вместе с прессуемой массой,,, происходит подцрессовка массы снизу. Удельное давление пе]рвой ступени прессования составляет 40 —70 кГ/ см . Затем Следуёт некоторый- подъем верхних штампов. Это обеспечивает удаление запрессованного воздуха. При обратном движении механизма верхние штампы опять опускаются и происходит вторая-ступень прессования. Максимальное удельное давление при прессовании четырех кирпичей равно 225 кГ/см , что соответствует показанию манометра гидравлических, систем 500 кГ/см . После второй ступени прессования поднимаются верхние штампы и начинают поднимать нижние штампы, выталкивая отпрессованные изделия из форм., , [c.100]

Толщина 3 мм, уд. вес 1,53. Удельное давление при прессовании стеклотекстолита 1 кгс1см , содержание смолы 32—35%. Начальные значения предела прочности и модуля упругости занижены ввиду недостаточной полноты отверждения связующего. [c.105]

При спекании материал дает усадку до 10% чем выше было удельное давление при прессовании, тем меньшую усадку дает материал. В ювязи с этим изделия сложной конфигурации с более точными допуаками изготовляют путем механической обработки полученных прессова нием и спеканием заготовок. Изготовленные. изделия подвергают закалке сначала нагревая до 350— 360° С, затем быстро охлаждая их, например, погружая в воду. [c.274]

I — заполнение матрицы II — прессование III — выталкивание IV — эпюра верхнего (.Qg), нижнего (д ) и бокового (qgg ) удельных давлений при прессовании V — действующие силы Рд, и Рдар при прессовании [c.12]

Удельное давление при прессовании слоистых пластиков зависит от свойств связующего и характеристик наполнителя. Обычно для слоистых пластиков на термореактивиых связующих удельное давление прессования составляет 8—11 МПа (80—ПО кгс/см ). Подъем давления часто осуществляется сту- [c.64]

Удельное давление при прессовании образцов для испытаний из асфальто-пековой массы не менее 150 кг1см, температура в термостате 150-160 С и температура пресс-формы 60 — 70 С. [c.90]

Особые условия необходимо соблюдать при получении плит больших размеров прессованием. и спеканием (рис. 30) [59]. Изготовление заготовки таких плит осуществляется в специальном прессе—агрегате непрерывного действия без нагревания (АНП) с поднимающимся поддоном. Поддон устанавливают на такой высоте, чтобы объем загрузочного пространства над ним обеспечивал получение изделия нужных габаритов. При этом необходимо учитывать насыпную плотность порошка СВМПЭ. Удельное давление при прессовании целесообразно поддерживать в пределах 100—120 МПа. Полученная заготовка после выдержки под давлением из пресса продвигается на приемный стол-транспортер. В пресс же засыпают новую порцию порошка, которая подпрессовывается и сращивается с предыдущей заготовкой. Таким образом, может быть получена заготовка длиной в несколько метров. Готовая заготовка транспортером подается на стол-подъемник и далее в многоэтажный гидравлический пресс — установку для спекания под давлением (УСД). Плиты пресса обогреваются, температура поддерживается на уровне 170 5°С. На заготовку во время спекания дается давление примерно 10 МПа. [c.53]

Слишком высокая текучесть приводит к перерасходу прессматериала (избыток вытекает из прессформы), а низкая текучесть ие позволяет материалу заполнить прессформу целиком. Текучесть можно повысить, увеличивая удельное давление при прессовании. На рис. 106 показана зависимость текучести пресспорошков двух марок от удельного давления. Кроме того, текучесть зависит от содержания влаги в пресс-порошке. Обычно она не должна превышать 3,5, а для некоторых марок прессматериалов—1,5%. Увеличение содержания летучих в пресспорошке приводит к повышению текучести иа первой стадии прессования и ухудшению физикомеханических и электроизоляционных свойств готовых изделий. Кроме того, из-менен ие количества летучих в изделиях вызывает изменение их лилейных размеров [51]. [c.457]

При подогреве таблеток диаметром 25-30 мм и высотой 15 мм в генераторе мощностью 1,2 кв. начальный сетчатый ток составляет 150-200 ма, конечный сетчатый ток до 100 ма, анодный ток О,5-0,5 а расстояние между таблетками и верхним электродом 5-6 мм. При отсутствии генератора пресс-порошок или таблетки рекомендуется подогревать в термостате при температуре 150-160° в твченч1в 5 мин. или в самой пресс-форме без давления в течение 0,5-1 мин. Удельное давление при прессовании должно составлять 300 кгс/см + 50, температура пуансона 160-175°, матрицы 160-175°. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология