Сушилки в производстве фосфорной кислоты и фосфорных удобрений

Система ППР охватывает оборудование общего назначения — компрессоры тазовые, аммиачные и фреоновые, турбокомпрессоры, детандеры насосы — центробежные, песковые, погружные, центробежно-вихревые, роторные (винтовые, шестеренные), вакуумные, поршневые, скальчатые тягодутьевые машины — вентиляторы, дымососы, газодувки, нагнетатели центрифуги и фильтры дробильно-размольное и пластификационное оборудование сушилки, блоки разде- ления воздуха транспортные средства — элеваторы, шнеки, контейнеры оборудование следующих производств — серной кислоты, минеральных удобрений, минеральных солей, соды, азотно-тукового, хлора и хлоропроизводных, фосфора и фосфорной кислоты, карбида кальция, лаков и красок, химических волокон, полупродуктов пластмасс, смол, прессматериалов и полимерных материалов, по переработке пластмасс, синтетического каучука, пневматических шин, сажи, реактивов, по переработке газов и др. [c.213]

При производстве аммофоса (удобрения, содержащего 80—90% МАФ и 10—20% ДАФ) аммофосную пульпу, получаемую нейтрализацией аммиаком фосфорной кислоты, высушивают до конечной влажности гранул менее 1 % в потоке топочных газов. Температура газов на входе в сушилку может быть в пределах 250—650 °С (в зависимости от типа сушилок), а температура гранул на выходе — 80—90 °С они не должны перегреваться выше 100 °С. [c.365]

В целях полной ликвидации попадания вредных веществ в водоемы разработана бессточная схема для производств экстракционной фосфорной кислоты и сложных фосфорсодержащих удобрений. Фторсодержащие растворы на этих производствах образуются на следующих стадиях 1) промывка газов, выделяющихся в вакуум-испарителе экстракционной пульпы 2) очистка газов, отсасываемых из экстракторов, в скрубберах Вентури 3) конденсация паров, выделяющихся при фильтровании пульпы и промывке фосфогипса на вакуум-фильтре 4) промывка водой фильтровального полотна 5) очистка газов, выделяющихся при аммонизации фосфорной кислоты и сушке пульпы в распылительных сушилках [c.278]

Двойной гранулированный суперфосфат. Концентрированное удобрение — двойной суперфосфат — получают разложением природных фосфатов фосфорной кислотой. Технологический процесс производства двойного суперфосфата состоит из следующих основных стадий 1) разложение фосфоритной муки фосфорной кислотой с получением пульпы двойного суперфосфата 2) сушка пульпы в распылительной сушилке 3) грануляция порошкообразного [c.323]

Процесс приготовления диаммофоса протекает в ряде реакторов с мешалками. Суспензия (пульпа) из последнего реактора смешивается с уже высушенным аммофосом, идет в барабанную сушилку, гранулируется и отпраиляется потребителю. Продукт содержит 48—55% Р2О5 И—13% NH3. Аммофос можно получать также в результате взаимодействия распыленной фосфорной кислоты и газообразного NH3. Диаммофос применяется при производстве смешанных удобрений. [c.177]

Изучается возможность производства калийно-фосфорного удобрения путем нейтрализации фосфорной кислоты карбонатом калия, который выщелачивается водой из цементной пыли — отходов, содержащих Кг504 и К2СО3. Образующийся раствор фосфата калия можно обезвоживать в распылительной сушилке. Сухой продукт содержит ортофосфат калия (17—20% К2О и 35—40% Р2О5), более концентрированное удобрение может быть получено в результате превращения ортофосфата в метафосфат калия. [c.421]

Двойной суперфосфат в отличие от простого состоит в основном из монокальцийфосфата и является концентрированным удобрением, содержащим 40—50% Р2О5, т. е. в 2—3 раза больше, чем простой. Аппаратурное оформление производства двойного суперфосфата примерно то же, что и при получении простого суперфосфата, т. е. различные типы смесителей фосфорной кислоты с фосфатным сырьем и камеры непрерывного действия. В некоторых схемах производства двойного суперфосфата затвердевание пульпы после смесителя происходит на ленточном транспортере, передающем продукт на склад. В так называемых бескамерных способах пульпа непосредственно из смесителей поступает в гранулятор и сушилку и полученный гранулированный продукт не требует дозревания. [c.81]

Разработан новый способ производства концентрированных удобрений вымораживанием нитрата кальция и двухступенчатой дистилляцией раствора фосфорной кислоты. Фосфат разлагается оборотной азотной кислотой в обычных условиях далее производится обесфторивание раствора нитратом натрия или калия при избытке этих осадителей не более 20—30% от стехиометрического количества. Вымораживание нитрата кальция из обесфторенного раствора ведут до соотнощения в нем СаО Рг05= 1 1. Затем раствор поступает в первую ступень дистилляции, проводимую при 105—110°С и атмосферном давлении при этом отгоняется разбавленная азотная кислота, используемая для абсорбции окислов азота. Вторая ступень дистилляции проводится распылительной сушилке, где из раствора выделяется монокальцийфосфат и отгоняется 45—50%-ная азотная кислота, возвращаемая на разложение фосфатного сырья. [c.269]

Такие колебания производительности и приведенных затрат являются следствием использования в производстве сложных удобрений кислоты с разным содержанием Р2О5 (30—42%)-Более равномерная и интенсивная загрузка оборудования, характерная для варианта, по которому уравновешивающие компоненты вводят после распылительных сушилок, позволяет на 10—12% сократить приведенные затраты на производство 1 т продукта по сравнению с затратами по варианту с подачей уравновешивающих компонентов в сушилку. Постоянный объем переработки фосфорной кислоты в цехе сложных удобрений по этому варианту дает возможность полностью использовать основные фонды цеха экстракции, который всегда проектируется с учетом объема производства в перерабатывающих цехах. [c.215]

Производство высококачественных удобрений, не содержащих азота (или с низким содержанием его), затруднительно даже при нормальной производительности оборудования, так как при этом происходит слишком большая или очень малая агломерация частиц. В результате получаются недостаточно прочные гранулы. Сушка продукта также затруднительна из-за дополнительной нагрузки сушилки по влаге, вводимой в аммонизатор-гранулятор. Иногда с целью уменьшения подачи воды в аппарат, гранулирование проводят в сушильном барабане, подогревая продукт до температуры, благоприятной для образования гранул. Однако в этом случае возникает возможность потери питательных веществ в результате разложения азотсодержащих компонентов с образованием газов и осложнения работы сушильного барабана (наросты материала на его внутренних стенках). Эти трудности при получении низкоазотных удобрений можно частично устранить путем добавления серной кислоты или фосфорной кислоты, использования безводного аммиака или аммиакатов с высоким содержанием свободного МНз. Фосфорная кислота применяется при получении удобрений с высоким содержанием фосфора, например марок 5— 20—20 или 6—24—12. [c.65]