Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Сушилки в производстве фосфорной

    При производстве аммофоса (удобрения, содержащего 80—90% МАФ и 10—20% ДАФ) аммофосную пульпу, получаемую нейтрализацией аммиаком фосфорной кислоты, высушивают до конечной влажности гранул менее 1 % в потоке топочных газов. Температура газов на входе в сушилку может быть в пределах 250—650 °С (в зависимости от типа сушилок), а температура гранул на выходе — 80—90 °С они не должны перегреваться выше 100 °С. [c.365]


    Для тяжелонагруженных деталей (сепараторы, центрифуги, сушилки) и другой химической аппаратуры, подвергающейся одновременному воздействию износа и агрессивных сред (растворы сер ной кислоты с концентрацией до 60% при темпе ратуре до 80° С, растворы фосфорной кислоты с концентрацией до 70% при температуре до 80° С, 10%-ная фтористоводородная кислота при 70° С, ПО—115%-ная полифосфорная кислота при 120— 135° С, сернистый газ при температуре до 400° С, обессоленная деаэрированная вода при 330° С и давлении 150 кгс/см ). Рекомендуется к применению в следующих производствах полиэтилена низкого давления (ионов хлора до 150 мг/л, pH до 2, температура до 90° С), двойного суперфосфата, капролактама, а также для оборудований коксохимических (отделение хлората натрия от твердых частиц графита) и металлургических (купоросные установки, работающие в водных растворах 20%-ной серной кислоты и 15%-ного железного купороса при температуре до 40° С) заводов [c.25]

Рис. Х1-2. Схема производства аммофоса из экстракционной фосфорной кислоты с применением распылительной сушилки Рис. Х1-2. <a href="/info/125205">Схема производства аммофоса</a> из <a href="/info/126045">экстракционной фосфорной кислоты</a> с <a href="/info/1596370">применением распылительной</a> сушилки
    В целях полной ликвидации попадания вредных веществ в водоемы разработана бессточная схема для производств экстракционной фосфорной кислоты и сложных фосфорсодержащих удобрений. Фторсодержащие растворы на этих производствах образуются на следующих стадиях 1) промывка газов, выделяющихся в вакуум-испарителе экстракционной пульпы 2) очистка газов, отсасываемых из экстракторов, в скрубберах Вентури 3) конденсация паров, выделяющихся при фильтровании пульпы и промывке фосфогипса на вакуум-фильтре 4) промывка водой фильтровального полотна 5) очистка газов, выделяющихся при аммонизации фосфорной кислоты и сушке пульпы в распылительных сушилках  [c.278]

    Схема с сушкой пульпы в башенной распылительной сушилке. Аппаратурная схема не отличается от применяемой в производстве аммофоса (см. рис. Х-3). Сущность процесса производства карбоаммофоски по этой схеме состоит в следующем нейтрализацией экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком получают аммофосную пульпу, как описано выше (стр. 304). Пуль- [c.337]


    Система ППР охватывает оборудование общего назначения — компрессоры тазовые, аммиачные и фреоновые, турбокомпрессоры, детандеры насосы — центробежные, песковые, погружные, центробежно-вихревые, роторные (винтовые, шестеренные), вакуумные, поршневые, скальчатые тягодутьевые машины — вентиляторы, дымососы, газодувки, нагнетатели центрифуги и фильтры дробильно-размольное и пластификационное оборудование сушилки, блоки разде- ления воздуха транспортные средства — элеваторы, шнеки, контейнеры оборудование следующих производств — серной кислоты, минеральных удобрений, минеральных солей, соды, азотно-тукового, хлора и хлоропроизводных, фосфора и фосфорной кислоты, карбида кальция, лаков и красок, химических волокон, полупродуктов пластмасс, смол, прессматериалов и полимерных материалов, по переработке пластмасс, синтетического каучука, пневматических шин, сажи, реактивов, по переработке газов и др. [c.213]

    Поточный способ производства с применением распылительных сушилок, используемых в настоящее время на ряде предприятий, также является неперспективным. Это объясняется тем, что процесс сушки пульпы в распылительных сушилках представляет собой довольно трудоемкую операцию, при проведении которой необходимо тщательно поддерживать расходы фосфата и фосфорной кислоты. [c.186]

    Производство двойного суперфосфата по бескамерному методу осуществляется по схеме рис. 22. Фосфоритная мука пневмотранспортом из склада подается в бункер 1, из которого через весовой дозатор 2 шнеком 3 подается в реактор-смеситель 4. Фосфорная кислота из склада поступает в напорный бак 5, из которого также идет в реактор-смеситель 4. В реакторе-смесителе 4 при 95°С происходит взаимодействие фосфорной кислоты с фосфоритной мукой и образование двойного суперфосфата. Продолжительность процесса 60 мин. Образовавшаяся пульпа из одного реактора по лотку 6 направляется для сушки в распылительную сушилку 7. Другая часть пульпы (примерно половина) по трубе 8 поступает в двухвальный горизонтальный шнек смеситель-гранулятор 9. В шнеке пульпа смешивается с порошкообразным продуктом, полученным в результате сушки пульпы в распылительной сушилке. Для получения гранул с влажностью 21—22% в шнек-смеситель-гранулятор добавляется некоторое количество ретура (мелкая фракция готового продукта), полученного при рассеве. [c.321]

    МЦ чаще всего получают на основе сульфитной целлюлозы по схеме, аналогичной производству ЭЦ. На 1 моль щелочной целлюлозы берут 8 моль хлористого метила (бензол не применяют). Реакцию проводят при 65—80 °С в течение 7—6 ч. После окончания реакции отгоняют летучие продукты, оставшуюся щелочь нейтрализуют 5%-ной фосфорной кислотой при 90 °С и промывают МЦ водой с температурой не ниже 90 °С. После отделения жидкой фазы МЦ поступает на сушку в вакуум-сушилку, где при 90 °С (0,04 МПа) высушивается до остаточной влажности около 5% за 6 ч. [c.334]

    Схема непрерывного производства гранулированного двойного суперфосфата бескамерным способом показана на рис. 69. Измельченный фосфат разлагается концентрированной фосфорной кислотой (до 39% РгОб). Разложение ведут в реакторах 3 при нагревании пульпы острым паром до 90—95 °С. Жидкая пульпа из реакторов-смесителей поступает в грануляторы 7, где смешивается с мелкой фракцией суперфосфата (ретур). Гранулятор представляет собой наклонный стальной корытообразный смеситель с двумя валами, на которые насажены лопасти. Выходящий из гранулятора продукт высушивается до содержания 2—3% влаги в прямоточном вращающемся сушильном барабане 9, обогреваемом изнутри топочными газами. Температура гранул на выходе из сушилки 95—100°С. Далее высушенные гранулы сортируют на грохоте 13 иа три фракции мелкую (ре- [c.190]

    Значительная часть аппаратуры цехов двойного суперфосфата и средства его защиты от коррозии такие же, как в производстве простого суперфосфата и экстракционной фосфорной кислоты. К такому оборудованию относятся дозаторы, смесители, суперфосфатные камеры, насосы, отстойники, сборники, грануляторы, сушилки, контрольно-измерительные и регулирующие приборы, транспортное оборудование, аппараты для концентрирования фосфорной кислоты. [c.193]

    Сушилки с псевдоожиженным слоем в течение последнего времени получили большое развитие, особенно для многотоннажных производств. Они изготавливаются различных размеров — от лабораторных до промышленных (круглого или прямоугольного сечения) с площадью решетки до 16 м . В химической промышленности сушка в псевдоожиженном слое (кипящем, фонтанирующем, вихревом)—достаточно широко распространена — эксплуатируется несколько сот таких сушилок не только для сыпучих материалов, но и для паст, растворов и суспензий, причем созданы аппараты большой единичной мощности в СССР работают сушилки для хлористого калия производительностью более 100 т/ч (рис. 5.44) [36], за рубежом (США) имеются сушилки для фосфорной руды производительностью 265 т/ч [23]. Для сушки гидро-" ОКИСИ а.Л 10 мин ИЯ (1х Та л и я) уСТаКОБЛсКЫ сушилки п и оиз водитель- [c.316]


    Р2О3) реакция протекает в малой степени. Поэтому апатитовый концентрат применяют только как первичный фосфат для производства кислоты, а для получения двойного суперфосфата в качестве вторичного фосфата используют легко разложимый фосфорит. При этом наличие в реакционной массе значительного количества воды обусловливает необходимость выпаривания ее. Процесс состоит из следующих стадий фосфорит смешивают с неупаренной фосфорной кислотой, упаривают часть пульпы в распылительной сушилке, смешивают оставшукгся пульпу с твердой высушенной массой и ретуром готового продукта при одновременной грануляции массы гранулированную массу сушат, рассевают и дробят, затем продукт нейтрализуют. [c.365]

    Схема производства аммофоса с применением распылительной сушки пульпы 345 npjj которой не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты, изображена на рис. 372. Экстракционная фосфорная кислота (22—28% Р2О5) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7. Сушка в распылительной сушилке производится дымовыми газами с температурой 650°, получающимися в топке при сжигании газообразрюго топлива. Вы.хо-дящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100° и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.521]

    Процесс приготовления диаммофоса протекает в ряде реакторов с мешалками. Суспензия (пульпа) из последнего реактора смешивается с уже высушенным аммофосом, идет в барабанную сушилку, гранулируется и отпраиляется потребителю. Продукт содержит 48—55% Р2О5 И—13% NH3. Аммофос можно получать также в результате взаимодействия распыленной фосфорной кислоты и газообразного NH3. Диаммофос применяется при производстве смешанных удобрений. [c.177]

    В 1961 г. на полузаводской установке TVA разработан усовершенствованный процесс производства гранулированных фосфатов аммония состава 21—53—О (из термической фосфорной кислоты) и 18—46—О (из экстракционной) [137]. Для испарения воды используется тепло нейтрализации. В качестве дополнительных аппаратов в обычную схему производства были введены скруббер для улавливания аммиака и предварительный нейтрализатор. Фосфорная кислота подается в скруббер, а затем — в предварительный нейтрализатор, где частично аммонизируется при температуре 113— 121° С до молярного соотношения NH3 ИлР04, равного 1,3. Для обеспечения свободной текучести пульпы к аммиаку добавляется вода. Пульпа самотеком поступает в барабанный аммонизатор-гранулятор, где смешивается с мелкой фракцией продукта и аммиаком до мольного соотношения 2,0. Кратность циркуляции ретура к готовому продукту 3 1. Продукт высушивается в нротивоточной сушилке при температуйе 80—100° С, охлаждается в холодильнике ротационного типа до 65° С и подвергается рассеву на ситах. Готовый продукт обладает хорошими физическими свойствами и не слеживается после трехмесячного хранения в битумированных мешках. [c.525]

    Схема производства аммофоса из неупаренной фосфорной кислоты изображена на рис. 216. Кислоту нейтрализуют аммиаком в трех последовательно установленных сатураторах 2 с мешалками из хромоникеле вой стали. Аммиак непрерывно поступает во все сатураторы, что позволяет поддерживать более равномерный тепловой режим процесса нейтрализации. Б6.льшая часть образующейся аммофосной пульпы ( 90%) направляется в распылительную сушилку 7, где распыливается быстро-вращающимся горизонталь- [c.590]

    Аппаратурное оформление производства двойного суперфосфата примерно то же, что и при получении простого суперфосфата, т. е. различные типы смесителей фосфорной кислоты с фосфатным сырьем и камеры непрерывного действия. В некоторых схемах производства двойного суперфосфата затвердевание пульпы после смесителя происходит на ленточном транспортере, передающем продукт на склад. В так нaзыБae шIx бескамерных способах пульпа непосредственно из смесителей поступает в гранулятор и сушилку и полученный гранулированный продукт не требует дозревания. [c.372]

    Изучается возможность производства калийно-фосфорного удобрения путем нейтрализации фосфорной кислоты карбонатом калия, который выщелачивается водой из цементной пыли — отходов, содержащих Кг504 и К2СО3. Образующийся раствор фосфата калия можно обезвоживать в распылительной сушилке. Сухой продукт содержит ортофосфат калия (17—20% К2О и 35—40% Р2О5), более концентрированное удобрение может быть получено в результате превращения ортофосфата в метафосфат калия. [c.421]

    Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % М, Р2О5 и КгО) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % Р2О5) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. разд. 5.2.4) с последующим смешением образующейся массы с хлоридом калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формирование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.325]

    Большее распространение в СССР получили методы производства двойного суперфосфата по так называемым поточным схемам. На рис. 85 показана одна из поточных схем производства двойного суперфосфата на основе экстракционной фосфорной кислоты, полученной из апатитового концентрата, и легко разлагающегося кингисеппского фосфорита. Фосфорит из бункера 1 через ленточный весовой дозатор 2 подается в смеситель 3. Сюда же поступает через дозатор 4 фосфорная кислота концентрации 28—36 % Р2О5. При использовании упаренной экстракционной кислоты (52—54 % Р2О5) ее разбавляют до 34—36 % Р2О5 абсорбционными растворами, получаемыми при промывке отходящих из аппаратуры газов от уносимой ими пыли двойного суперфосфата. Из смесителя суспензия непрерывно поступает в реакторы 5, объем которых обеспечивает перемешивание в них реакционной массы в течение 60—90 мин. При 70—90 °С за это время фосфорит разлагается на 50 %. Дальнейшему его разложению препятствует образующаяся на зернах фосфата плохо проницаемая корка дикальцийфосфата. Затем суспензия перекачивается насосом 6 в аппарат БГС—барабанный гранулятор-сушилку 7, в который из топки 8 поступает топочный газ с температурой 550— 650 °С. Температура уходящего из гранулятора газа 115—130 °С. Он очищается от пыли сначала в циклоне 9, затем при промывке в абсорбционной установке. [c.178]

    Вариант схемы производства аммофоса с использованием распылительных сушилок изображен на рис. 146. Экстракционную фосфорную кислоту (22—28 % Р2О5) нейтрализуют аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах (сатураторах) 1 при 80—115°С до мольного отношения NHg i Н3РО4 не более 1,1 (pH < 5). При этом образуется подвижная суспензия. Часть ее (70—80 %) с температурой 100—105 °С из последнего реактора поступает в распылительную сушилку 5, сюда же подают топочные газы, получаемые при сжигании газообразного или жидкого топлива. Выходящие нз сушилки дымовые газы имеют температуру 100— 115°С и проходят для очистки от пыли циклон 6. [c.292]

    Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % N, PaOg и К2О) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % P Og) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. гл. 4) с последующим смешением образующейся массы с хло- [c.303]

    Работа башенной распылительной сушилки с дисковым распылением, которую еще применяют в производстве аммофоса из экстракционной неупаренной фосфорной кислоты, получаемой дигидратным способом, регулируется посредством стабилизации температуры топочных газов на входе в сушилку и на выходе из нее и расходов подаваемого топлива и пульпы. Гранулирование аммофоса в двухвальном смесителе регулируется подачей пульпы и ретурного продукта. Процесс сушки аммофоса в барабанной сушилке регулируется изменением подачи вторичного воздуха в топку в зависимости от температуры топочных газов на входе. Для поддержания влажности продукта на определенном уровне регулируется подача топлива в зависимости от температуры газа на выходе. Степень охлаждения аммофоса в холодильнике стабилизируется по показателю температуры воздуха после холодильника. [c.316]

    В установках производства гранулированного аммофоса используется неупаренная фосфорная кислота с содержанием около 25% РзОз- Фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком в последовательно расположенных реакторах. Температура пульпы не превышает 90°С, и потери аммиака невелики. Пульпу сушат в распылительной сушилке топочными газами. Высушенный порошкообразный продукт гранулируют, подсушивают и сортируют. [c.148]

    При высоких концентрациях свободной фосфорной кислоты и при температурах 100—110 °С равновесия этих реакций смещены влево. При низких концентрациях свободной фосфорной кислоты и низких температурах равновесия этих реакций смещаются вправо за счет кристаллизации солей Са51Рб, СаРг, К251Рв и На251Рб. По-видимому, этим и можно объяснить более активное выделение фтористых соединений в газовую фазу в производстве двойного суперфосфата поточным методом, где на сушку в распылительную сушилку или в сушильный барабан поступает пульпа с высоким содержанием свободной фосфорной кислоты. [c.134]

Рис. 84. Поточная схема производства гранулированного двойного суперфосфата из фосфоритной муки и неупаренной экстракционной фосфорной кислоты , 1 — бункер для фосфоритной муки г — весовой дозатор з — напорный бак для фосфорной кислоты 4 — реактор 5 — топка 6 — распылительная сушилка 7 — привод гребка 8 — шнек 9 — элеватор Ю — барабанная сушилка 11—грохот 12 — дробилка 13 — бункер молетого мела 14 — ленточный транспортер 15 — барабанный нейтрализатор. Рис. 84. <a href="/info/95963">Поточная схема</a> <a href="/info/1149002">производства гранулированного двойного суперфосфата</a> из <a href="/info/17317">фосфоритной муки</a> и неупаренной <a href="/info/126045">экстракционной фосфорной кислоты</a> , 1 — бункер для <a href="/info/17317">фосфоритной муки</a> г — <a href="/info/127932">весовой дозатор</a> з — напорный бак для <a href="/info/6866">фосфорной кислоты</a> 4 — реактор 5 — топка 6 — <a href="/info/94767">распылительная сушилка</a> 7 — привод гребка 8 — шнек 9 — элеватор Ю — <a href="/info/22257">барабанная сушилка</a> 11—грохот 12 — дробилка 13 — бункер молетого мела 14 — <a href="/info/185924">ленточный транспортер</a> 15 — барабанный нейтрализатор.
    При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы — тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Схема производства аммофоса этим способом изображена на рис. 147. Экстракционная фосфорная кислота (22— 28% PgOg) нейтрализуется аммиаком непрерывным способом последовательно в нескольких реакторах 2. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90—80% моно- и 10—20% диаммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворим, чем моноаммонийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит — она остается подвижной. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7, где она сушится дымовыми газами с температурой 650 °С, получающимися в топке при сжигании газообразного топлива. Выходящие из сушилки дымовые газы имеют температуру 100 °С и проходят для очистки от пыли батарейный циклон 8. [c.306]

    Существующие в настоящее время методы получения аммофоса отличаются друг от друга применением фосфорной кислоты различной концентрации и способами удаления воды из аммофосной пульпы. Графический анализ процесса нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком с помощью диаграммы растворимости в системе МНз — Н3РО4 — Н2О проведен применительно к двум технологическим схемам производство гранулированного аммофоса в ам-монизаторе-грануляторе (аппарат АГ) и производство аммофоса с выпариванием пульпы, сущкой и гранулированием в аппарате БГС (барабанная сушилка-гранулятор). [c.94]

    Двойной суперфосфат в отличие от простого состоит в основном из монокальцийфосфата и является концентрированным удобрением, содержащим 40—50% Р2О5, т. е. в 2—3 раза больше, чем простой. Аппаратурное оформление производства двойного суперфосфата примерно то же, что и при получении простого суперфосфата, т. е. различные типы смесителей фосфорной кислоты с фосфатным сырьем и камеры непрерывного действия. В некоторых схемах производства двойного суперфосфата затвердевание пульпы после смесителя происходит на ленточном транспортере, передающем продукт на склад. В так называемых бескамерных способах пульпа непосредственно из смесителей поступает в гранулятор и сушилку и полученный гранулированный продукт не требует дозревания. [c.81]

    При использовании неупаренной экстракционной фосфорной кислоты схема производства (рис. 291) почти не отличается от применяемой при работе с упаренной кислотой. Но в этом случае несколько снижается степень разложения фосфорита при смешении реагентов и в конечном продукте, и увеличивается количество ретура, необходимого для образования достаточно сухого и сыпучего материала, не налипающего на стенки транспортных устройств сушилки. При смешении фосфата с фосфорной кислотой концентрацией 28—32% Р2О5 при 50—95° он разлагается на 50—65% (в зависимости от нормы кислоты и др.) в течение сравнительно короткого времени. Процесс протекает с образованием незагустевающей пульпы при относительно высокой скорости (стр. 982). Для достижения максимально возможного разложения фосфата фосфорной кислотой относительно низкой концентрации применяют легко разложимые фосфориты (кингисеппский, и др.). [c.998]

    Технологическая схема производства аммофоса с распылительной сушилкой и гранулированием в смесителе и окаточном барабане (см. рис. У1П-6) [26, 119, 120]. Фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком последовательно в двух-трех реакторах-сатураторах до pH 4,5—5,0. В последний сатуратор поступают также стоки из абсорберов. Распределение аммиака по сатураторам преследует цель предотвратить разогревание реакционной пульпы за счет тепла реакции до температуры выше 115°С, во избежание сильного выделения аммиака в газовую фазу. В первом сатураторе поддерживают pH не менее 2,5—2,7, так как при более низком pH возможно образование неуовоявмого соейинения ЫН Н8(А1, Ре)9(Р04)в- бНгО [12], [c.243]

    Разработан новый способ производства концентрированных удобрений вымораживанием нитрата кальция и двухступенчатой дистилляцией раствора фосфорной кислоты. Фосфат разлагается оборотной азотной кислотой в обычных условиях далее производится обесфторивание раствора нитратом натрия или калия при избытке этих осадителей не более 20—30% от стехиометрического количества. Вымораживание нитрата кальция из обесфторенного раствора ведут до соотнощения в нем СаО Рг05= 1 1. Затем раствор поступает в первую ступень дистилляции, проводимую при 105—110°С и атмосферном давлении при этом отгоняется разбавленная азотная кислота, используемая для абсорбции окислов азота. Вторая ступень дистилляции проводится распылительной сушилке, где из раствора выделяется монокальцийфосфат и отгоняется 45—50%-ная азотная кислота, возвращаемая на разложение фосфатного сырья. [c.269]

    На второй вопрос — о необходимости и целесообразности, , ина мической оптимизации — невозможно дать универсальный опет Как известно, системы для динамической оптимизации (СДС ) требуют значительно более сложных средств управления [1, 2], что вынуждает использовать их только в тех случаях, когда отсутствие СДО приведет к существенному ухудшению качества продукта или к большим потерям энергии в переходных режи.мах. Это явление может наблюдаться в тех случаях, когда спектр независимых возмущений содержит высокочастотные (по отношению к инерционности объекта) участки со значительными амплитудами. Однако для большинства промышленных распылительных сушилок, работающих в непрерывных технологических схемах, характерным является низкочастотный спектр возмущающих воздействий, к которым, в первую очередь, относятся влагосодержание, химический состав и консистенция исходного раствора, а также степень чистоты медленно загрязняющихся устройств для распыления (форсунок, сопел и др.). В то же время инерционность распылительных сушилок достаточно мала переходные процессы протекают за время от 5—15 сек, в струйных распылительных сушилках до 50—300 сек (в крупных промышленных распылительных сушилках с дисковым распылением). По-видимому, при указанном характере возмущений и малой инерционности объектов динамическая оптимизация распылительных сушилок, используемых в про цессах производства удобрений и фосфорных солей, нецелесообразна. [c.221]

    Рассмотрев распылительные сушилки как возможный объект оптимизации, мы можем сделать вывод о том. что статическая оптимизация промышленных распылительных сушилок, используемых Б процессах производства удобрений и фосфорных солей, целесообразна, так как характер зависимостей рассмотренных критериев оптимальности от основных управляющих воздействий — сущест венно экстремальный, причем положение и величина эктремума нестабильны динамическая оптимизация для рассмотренных распы лительных сушилок нецелесообразна. [c.221]

    Такие колебания производительности и приведенных затрат являются следствием использования в производстве сложных удобрений кислоты с разным содержанием Р2О5 (30—42%)-Более равномерная и интенсивная загрузка оборудования, характерная для варианта, по которому уравновешивающие компоненты вводят после распылительных сушилок, позволяет на 10—12% сократить приведенные затраты на производство 1 т продукта по сравнению с затратами по варианту с подачей уравновешивающих компонентов в сушилку. Постоянный объем переработки фосфорной кислоты в цехе сложных удобрений по этому варианту дает возможность полностью использовать основные фонды цеха экстракции, который всегда проектируется с учетом объема производства в перерабатывающих цехах. [c.215]

    Основные преимущества процесса производства гранулированного аммофоса из неупаренной фосфорной кислоты по схеме с вакуум-упаркой пульпы в многокорпусной вакуум-выпарной установке—сушка и гранулирование в БГС по сравнению со схемой с распылительными сушилками заключаются в снижении энергетических затрат почти в 1,5 раза, повышении производительности основного технологического оборудования, значительном уменьшении количества отходящих газов (более чем в 2,5 раза). [c.222]


Смотреть страницы где упоминается термин Сушилки в производстве фосфорной: [c.261]    [c.208]    [c.140]    [c.152]    [c.219]   
Коррозия и защита химической аппаратуры Том 4 (1970) -- [ c.0 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Сушилки в производстве

Сушилки в производстве фосфорной кислоты и фосфорных удобрений



© 2025 chem21.info Реклама на сайте