Образцы гладкие при испытаниях

Рис. 41, Образец для испытания материалов на сопротивление статической водородной усталости гладкий или с надрезом)

Рис. 2.16. Схема установки для испытания стали на сероводородное растрескивание под напряи ением 1 — ввод газа НоЗ 2 — вывод газа НзЗ 3 — стеклянная ячейка 4 — испытательный раствор НгО 5 — испытуемый образец — гладкий, пятикратный, с диаметром рабочей части 4, 5 или 6 мм 6 — грузы 7 — выключатель таймера

Для определения пределов коррозионной выносливости применяют гладкие образцы круглого или прямоугольного профиля по ГОСТ 25.502—79 с параметром шероховатости поверхности рабочей части образца 0,32—0,16 мкм по ГОСТ 2789—73. При проведении испытаний следует учитывать ряд факторов, влияющих на коррозионно-усталостную прочность. Так, предел усталости в коррозионной среде снижается с увеличением общего числа циклов (базы испытаний), в то время как на воздухе эта величина от числа циклов не зависит. Коррозионно-усталостная прочность зависит также от частоты циклов нагружения удлинение трещины, отнесенное к одному циклу, растет с уменьшением частоты. На результаты испытаний оказывает влияние не только состав коррозионной среды, но и условия ее воздействия на образец (перемешивание, периодичность смачивания, контакт коррозионной среды с воздухом и т. д.). [c.42]

Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки — через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают [320] на дефекты а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр.) б) на гальваническом или лакокрасочном покрытии (шероховатость, питтинг, трещины, вздутия, непокрытые. места, пятна от пальцев, царапины). Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Результаты осмотра записывают в специальную карту предварительного осмотра, имеющую такую же сетку [319]. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. с момента начала испытаний. При наблюдении на образец можно накладывать масштабную сетку и наблюдаемые изменения фиксировать на карте осмотра [1]. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина — для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые. При описании характера продуктов [c.206]

Проведение испытания. Помещают образец на подставку или ровную гладкую поверхность и ставят на него твердомер так, чтобы планка и шайба твердомера находились на образце, их плоскости были параллельны поверхности образца и расстояние от края образца составляло не менее 10 мм. Планку и шайбу твердомера доводят до соприкосновения с поверхностью образца, нажимая рукой на головку прибора. Усилие при нажиме должно быть наибольшим, но достаточным для создания контакта поверхностей. В момент нажима фиксируют показания стрелки прибора на шкале. Образец испытывают в трех точках поверхности, находящихся друг от друга на расстоянии не менее 10 мм. [c.100]

Затем пробу пропускают через сито № 50 и выливают в фо,рму. Форму собирают на медной подставке чтобы битумный мате.риал не приклеивался к подставке и форме, внутренние стенки формы и поверхность подставки амальгамируют. Подставка, на которой помещается форма, должна быть ровной и гладкой, и форма должна к ней плотно прилегать. Заполнять форму надо осторожно, не сдвигая ее частей, чтобы не деформировать испытуемый образец. При заполнении необходимо выливать материал тонкой струей, переходя от одного конца формы к другому, и продолжать это, пока масса не начнет переливаться через край. Затем образец охлаждают до обычной температуры и помещают в водяную баню, поддерживая температуру, установленную для испытания, в течение 30 мин. [c.37]

Барышниковым [39] создана машина для испытания на усталость, в которой нагружение образца на изгиб и кручение производится независимо друг от друга, причем образец вращается, находясь в условиях чистого изгиба. Гладкий цилиндрический образец имеет размеры /=226 мм, =12 мм. [c.247]

Порошок должен полностью проходить через сито с 100 отв/см . Содержание влаги—не более 3%. Отпрессованный образец должен выдерживать испытание на твердость по Бринелю—не менее 13 кг/мм Отпрессованный из порошка диск должен быть прозрачным и иметь гладкую поверхность. [c.12]

Липкость ленты определяют при температуре 293 К. Для определения липкости образец ленты длиной 400 мм перегибают липким слоем внутрь и на гладкой подложке прокатывают его пять раз роликом массой 5 кг и диаметром 100 мм на длину 150 мм, оставляя несклеен-ными концы 50 мм. Из подготовленных таким образом образцов вырезают полоски ленты шириной 15 мм. На прокатанной части образца отмечают рабочий участок длиной 100 мм и через 5 мин после прокатки проводят испытания. Один непрокатанный торец ленты закрепляют с помощью зажима в штативе, а к другому свободному концу подвешивают груз массой 300 г. Показателем липкости считают время в секундах, в течение которого происходит расклеивание ленты по длине 100 мм. За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее чем трех определений. [c.24]

Во многих случаях, имитируя эксплуатационные условия, испытания на коррозионную усталость проводят не на гладких образцах, а на образцах с искусственным надрезом, который служит концентратором механических напряжений. При этом трещина возникает на дне надреза, поскольку разрушающее воздействие среды и механи 1еской нагрузки сосредоточено именно там. Еще исследованиями Г. В. Карпенко бьщо установлено, что совместное влияние концентраторов напряжений и коррозионной среды на сопротивление выносливости стали отличается от раздельного. Наличие концентратора напряжений на образце При испытании в агрессивной среде в меньшей степени раэупрочняет образец, чем при испытаниях на воздухе [21,71]. [c.52]

Качественно это можно показать на следующем примере. Предположим, что трещина находится с одной стороны гладкого образца на растяжение квадратного сечения, т. е. фактически имеем образец с односторонним надрезом. Предположим также, что выращенная коррозионная трещина на круглом образце на растяжение имитирует надрез на образце с односторонним надрезом квадратного сечения. Тогда уравнение К1—ай яау1 У для образца с односторонним надрезом [73] может быть использовано для расчета семейства кривых, выражающих зависимость Кг от глубины трещины для различных общих уравнений напряжений. Такое семейство кривых показано на рис. 23 для образца с квадратным сечением, площадь сечения которого была равна площади сечения круглого образца на растяжение диаметром 6,5 мм, который обычно используется для испытаний на КР. Таким образом, уровни напряжений на рис. 23 похожи на уровни напряжений для круглого образца диаметром 6,5 мм. [c.178]

При испытании на КР гладких образцов на растяжение существует хорошая практика параллельно с нагруженными образцами для контроля использовать образцы без нагрузки, так как образцы в напряженном состоянии могут разрушиться в результате значительного уменьшения поперечного сечения образца из-за межкристаллитной, питтинговой или общей коррозии. Такое дублирование не является необходимой операцией для образцов ДКБ,, поскольку все возможные коррозионные эф фекты могут быть изучены на ненапряженных частях тех же самых образцов после испытания. Например, когда образец ДКБ механически разорван после испытаний, на поверхности разрушения можно видеть глубину распространения не только коррозионной трещины, но и питтингов и межкристаллитной коррозии на ненапряженных частях образца. [c.186]

Если требуется сравнить результаты ультразвукового контроля толстых листов с полученными другими способами, в том числе и разрушающими, то в отношении отпечатков по Бауману и серных отпечатков можно сказать (как и в случае контроля поковок), что совпадения не достигается. Дело в том, что закрытая ликвация ультразвуком не выявляется. Однако иногда и результат испытания на ударную вязкость надрезанных образцов противоречит данным ультразвукового контроля образец разрушается с гладким изломом, хотя дефекта в этом месте не было обнаружено. В одном из листов стали, содержащей около 1 % Мп, было установлено, что в зтом случае в листе имелась очень четко вырал<енная строчечная структура, не дававшая эхо-импульсов, хотя поперечная прочность в этом месте была значительно снижена. Тот факт, что там не было 1 зстоя щего расслоения, подтвердился последующей термичегкой обработкой, после которой и на образце для испытаний нэ у, ,-. р-ный изгиб с надрезом не было обнаружено дефектности. В этой связи следует еще упомянуть о наблюдении на одном из толстых листоа из стали с 13 % Мп. При первом ультразвуковом контроле в еще горячем состоянии (около 80°С) было замечено лишь немного показаний от дефектов, а после охлаждения их число значительно увеличилось. Здесь речь шла о вновь по- [c.469]

Позиции со 2 по 9 включают экспериментальное определение параметров разрушения путем растяжения образцов двух типов (поз. 3, 5 и 9). Исш>пш ия образцов — гладкого и с поверхностной трещиной (они были описаны вьппе) дают значения параметров механических свойств материала (поз.О, характера разрушения (поз. 6,7), а также значения если испытанный образец обеспечивает корректность его оценки. Однако испьггание образца с поверхностной трещиной при конкретных его геометрических параметрах (сечение ВхЬ, размеры трещин I, 2с) еще не дает представления об условиях перехода от одного типа разрушения к другому, тогда как изготовление ряда типоразмеров большегабаритных образцов — элементов с поверхностной трещиной оказывается слишком трудоемким и дорогим. [c.233]

Рис.28. Кривые Велера для хромистой стали, полученные при испытаниях с периодическим изгибом на воздухе и в растворе 1,2- испытания на воздухе 1 - гладкий образец 2 - образец с надрезом 3, 4 - испытания в концентрированном растворе NA I-, 3 - гладкий образец 4 - образец с надрезом

Испытуемый образец помещают между двумя металлическими пластинками с гладкой и ровной поверхностью размером 10X4 см. На пластины ставят груз, оказывающий на образец давление 10 791 Н/м . Образец выдерживают между пластинами в термостате при 120 °С в течение 30 мин. По окончании испытания образец вынимают из термостата и оценивают устойчивость белизны испытуемого образца по пятибалльной шкале. [c.287]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология