Трещина коррозионная

Металлические дымовые трубы подлежат ремонту при наличии дефектов в сварных швах (трещины, коррозионный износ) при отклонении оси дымовой трубы от вертикали на величину более 0,004 Н (Н—высота трубы в рассматриваемой точке) при достижении толщин стенок обечаек отбраковочных размеров. [c.228]

Переменные напряжения совсем не вызывают усиления общей коррозии. Ускоренное разрушение деталей происходит в результате появления сетки микроскопических трещин, переходящих в крупную трещину коррозионной усталости, механизм зарождения и развития которой сходен с таковым при коррозионном растрескивании, но приходится только на периоды растягивающих напряжений (рис. 236). Трещины коррозионной усталости могут быть как транскристаллитного, так и межкристаллитного типа. [c.337]

Рис. 10. Трещины коррозионного растрескивания на образцах после испытаний в производственных условиях (ХЮО)

Способ исправления дефектных участков корпусов выбирают с учетом следующих факторов природы дефекта (трещины, коррозионное растрескивание, эрозионный износ и т. д.) конструкции корпуса (наличие приварных внутренних устройств в местах дефектов и т. д.) материального оформления корпуса [c.354]

Таким образом, стенки трещины не имеют одинаковой поляризации на всем протяжении вблизи анодной вершины они являются катодными, а вблизи устья — анодными (рис. 89) [144]. Такой вывод экспериментальна подтверждается топографией типичных трещин коррозионной усталости, имеющих расширенное устье и относительно постоянную ширину в остальной части (рис. 90). [c.202]

Трещины коррозионной усталости зарождаются в местах деформационного выхода на поверхность металла дислокаций, скопление ступенек от вышедших дислокаций создает полосу [c.61]

КОРРОЗИОННЫЙ ЭТАП РАЗВИТИЯ ТРЕЩИН КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ В НЕЙТРАЛЬНЫХ СРЕДАХ [c.65]

При рассмотрении механизма скачкообразного подрастания трещин коррозионного растрескивания в нейтральных средах вследствие только водородного охрупчивания кардинальный вопрос о том, откуда берется в металле водород, по существу даже не ставится. Роль процесса локальной коррозии на скачкообразном этапе не учитывается [33,37,41]. [c.71]

J. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СКАЧКООБРАЗНОГО РАЗВИТИЯ ТРЕЩИН КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ [c.80]

Ряс. 9. Поэтапное (I - V) развитие трещин коррозионного растрескивания [c.93]

Рассмотрим влияние условий н гружения на развитие трещин коррозионной усталости. Поскольку Д/ не зависит от условий нагружения (за один скачок, независимо от его длины, трещина коррозионно подрастает на одинаковую величину), долю чисто коррозионного фактора N в общем докритическом подрастании трещины можно выразить соотношением [c.101]

Петров Л- Н Тищенко В. Н. О механизме развития трещин коррозионной усталости//Сб. тез. докл. 1П укр. конф. по электрохимии. -Черновцы, 1980. - С. 105. [c.138]

Все конструкции запроектированы для работы под действием упругих нагрузок, поэтому для зарождения во многих титановых сплавах трещин коррозионного растрескивания в водных средах требуются некоторые виды концентраторов напряжений. Такие концентраторы напряжений могут быть образованы несколькими путями, которые обсуждаются ниже. [c.414]

Переменные напряжения не вызывают усиления общей коррозии. Ускорение разрушения происходит в результате образования трещин коррозионной усталости, развитие которых происходит аналогично коррозионному растрескиванию, но приходится на периоды растягивающих напряжений. [c.53]

В зависимости от того, как распространяются коррозионные трещины, коррозионные разрушения принято делить на транскристаллитные (разрушение протекает по телу зерен) и интеркристаллитные, или межкристаллит-ные (разрушение происходит по границам зерен). [c.49]

Усталостные трещины. Коррозионные трещины. Трещины в результате ударных нагрузок. [c.834]

Трещины коррозионного растрескивания коррозионно-усталостные трещины хрупкое разрушение в результате радиационного охрупчивания, старения под действием напряжения и температуры [c.31]

Рис. 7. Трещина коррозионного растрескивания (хЮО)

Направление 4 (контроль аустенитных сталей) предусматривало исследования выявляемости трещин коррозионного растрескивания с учетом специфики структуры аустенитных сталей. [c.182]

Трещины коррозионного растрескивания коррозионно-усталостные трещины [c.69]

Фрактографический анализ шпилек показал, что трещины имеют межкристаллитный и транскристаллитный характер. Траектория трещины ветвящаяся. Эти особенности указывают на сильное влияние коррозионных процессов на зарождение и развитие трещин. Они были классифицированы как трещины коррозионного растрескивания и коррозионной усталости. [c.241]

За время эксплуатации в результате дефектоскопического контроля в период ППР было выявлено 9 шпилек с трещинами (длиной до 5 мм и глубиной до 0,5 мм) вне гладкой части. Из них — 5 шпилек на ПГ -1 (какой коллектор установить не удалось) и 4 шпильки на ПГ-2 (какой коллектор установить не удалось). По результатам анализа трещины — коррозионного растрескивания. [c.242]

Мягкая резина обладает высокой эластичностью, нозволяю-и .ей выдерживать без разрушения значительные деформации способностью смягчать удары, противостоять истиранию и другими це)п1ьши свойствами. Коэффициент расширения мягкой резины весьма значителен, ио вследствие эластичности она ирн повышении температуры не изменяет формы и не дает трещин. Коррозионные среды в связи с высокой химической стойкостью мягкой резины лишь в незначительной степени изменяют ее механические свойства. [c.439]

Микрофрактографические исследования росТа трещин коррозионного растрескивания показывают, что траектория трещины в данном случае имеет вид ручьистой системы , т. е. характеризуется множественным ветвлением. По мере углубления трещины в тело образца характер ветвления изменяется — возникает одинарное ветвление (развивается одна магистральная трещина с тупиковыми ответвлениями по границам зерен). Формирование разветвленной трещины идет двумя путями благодаря воЗ-никновенпю боковых ответвлений от магистральной трещины 42 [c.42]

В основном трещины коррозионного растрескивания возникают в швах сварных конструкций, а также в конструкциях, подвергнутых деформации (штамповка, развальцовка, гибка). Есть все основания с штать, что основной причиной коррозионного растрескивания сварных конструкций являются высокие внутренние растягивающие остаточные напряжения, возникающие при сварке. Местный нагрев в процессе сварки вызывает пластическую деформацию металла, что в конечном счете приводит к возникновению в зоне шва остаточных растягивающих напряжений. Кроме того, зона шва характеризуется более отрицательным значением электродного потенциала. Это способствует локализации на ней коррозионных процессов, приводящих к зарождению трещин растрескивания. [c.45]

Рис. 1. Трещина коррозионной усталости в нq>жaвeющeя аустенитной стали при нагружении в насыщенном растворе М а, при I а 160 °С.

В С1 ге современных представлений развитие трещины коррозионного растрескивания в высокОпрочньхх закаленных сталях может протекать по двум механизмам. Вначале трещина равномерно углубляется вследствие локальной коррозии ее вершины, а затем, в результате смены механизма, развивается дискретно, т. е. трещина начинает с некоторого момента углубляться в тело металла скачками. При коррозионном углублении трещина разветвляется. При скачкообразном механизме ветвление не наблюдается, поскольку, по мнению бодашинства исследователей, определяющим в развитии трещины является водородное охрупчивание [37,40,41]. [c.70]

Однако даже априорный анализ скачкообразного механизма развития трещин приводит к мысли, что и на данном этапе первопричиной разупрочняющего воздействия среды является корро-зионнь1Й процесс Действительно, водородное охрупчивание и коррозионное подрастание трещины взаимосвязаны, так как анодный процесс (локальная коррозия) и катодный процесс (восстановление водорода) — это сопряженные реакции. Без анодного процесса окисления металла восст1аиовление водорода на металле невозможно, так как при этом поставляются электроны, необходимые для восстановления водорода. Кроме того, гидролиз в трещине продуктов коррозии обусловливает подкисление среды, т. е. появление ионоВ водорода, которые, пройдя стадию восстановления на поверхности металла, абсорбируются металлом. Если трещины коррозионного растрескивания определенную часть своего пути развиваются скачкообразно, то для коррозионной усталости превалирует скачкообразный механизм развития треищн. [c.71]

Следовательно, скачкообразный этап развития трещин коррозионного растрескивания, слагаюцщйся из механических скачков А/м и последующих коррозионных углублений трещины А/ , можно описать схемой, представленной на рис. 8 (см. также рис, 6). [c.88]

После очередного скачка в трещине работает активная коррозионная гальваноПара, где анод - СОП по месту микронадрыва, а катод - стенки трещины, которым отвечает стационарный потенциал по месту бывшей СОП, По истечении периода активности СОП, характеризуемого временем t, работа гальванопары угасает. Рассмотрим развитие трещины коррозионного растрескивания углеродистых сталей в 3 %-м водном растворе Na l. Анализ процессов, протекающих в трещине (см. рис, 6), дает возможность предположить следующее в моМент скачка происходит механический микронадрыв металла в вершине трещины по месту, ослабленному водородным охрупчиванием, в результате чего трещина подвигается на величину А / , После скачка трещины на величину Д/м возникает СОП, на которой усиленно протекает анодный процесс, вследствие работы гальванопары с электродами СОП - бывшая СОП, а также реализуется подкисление нейтральной среды в связи с гидролизом Продуктов коррозии. Последнее способствует протеканию катодного процесса частично с водородной деполяризацией. Активный локальный анодный процесс по всему фронту СОП после скачка ведет к расширению трещины, а также ее коррозионному продвижению на величину Д /к в глубь металла. При этом чисто коррозионное расширение трещины не превышает 2А / . [c.90]

Делая выводы, отметим, что зарождение и развитие трещин коррозионного растрескивания металлов и сплавов происходит, по-видимому, в пять этапов (рис. 9), Продолжительность I (инкубационного) этапа определяется временем до появления на поверхности металла аноднь1х деформационных образований (линий и полос скольжения, локального разрыва пленок). Роль среды на этом этапе сводится липа к адсорбционному облегчению их возникновения на поверхности. Этапы II и III являются чисто коррозионными. На II происходиг коррозионное зарождение трещины путем локальной коррозии по месту полосы скольжения или разрыва пленки, на III — равномерно ускоренное подрастание уже зародившейся трещины в результате работы деформационной гальваНопары ( пара Эванса ), Скорость чис-92 [c.92]

Процесс зарождения и развития трещин коррозионной усталости также можно разделить на несколько этапов. Этап I, как и при растрескивании, - инкубационный. На этом этапе вследствие деформационного выхода на поверхность дислокаций и образования полос скольжения на металле формируются анодные зоны локальной коррозии. Роль среды, по-видимому, сводится к адсорбционному облегчению (ускорению) выхода полос скольжения на поверхность металла, т. е. в определешой степени проявляется эффект Ребиндера. После формирования на металле стойких полос скольжения с более отрицательным электродным потенциалом, чем потенциал остальных участков поверхности [12], начинается локальная коррозия по месту полос скольжения, т. е. реализуется П этап развития трещин — их коррозионное зарождение. [c.95]

После скачка начнёт функционировать новая коррозионная короткозамкнутая гальванопара с электродами СОП (анод) — старая поверхность стенок трещины (катод), где АЕ - экстремальное значение ее э. д. с. Вследствие работы гальванопары трещина коррозионно углубится еще на величину Д/зк, т. е, общее подрастание трещины за полуцикл в этом случае будет состоять из механичбского и Коррозионного ее продвижения. С этого момента в развитии трещит.1 наступает V этап. Учитывая отмеченное выше, [c.97]

Результаты прямых измерений глубины коррозии труб с защитным покрытием и без покрытия после эксплуатации различной продолжительности в паровых котлах, работающих на сернистом мазуте, приведены в табл. 14.1 [2]. Как видно из приведенных в ней данных, коррозия хромированных труб значительно (в некоторых случаях в десятки раз) меньше, чем незащищенных труб. Скорость коррозии увеличивается при повышении температуры и кроме того зависит от других факторов. Большая скорость коррозии труб в НРЧ, чем в ППВД, вызвана периодическим разрушением оксидного слоя из-за многократных колебаний температуры металла, обусловленного пульсацией горения. Возникающие вследствие этого термические напряжения в поверхностном слое труб являются причиной другого вида их повреждений— образования трещин коррозионно-термической усталости. Расчеты показывают, что за 6350 ч работы труб в НРЧ количество циклов колебания термических напряжений более 10. Однако образование термоусталостных трещин происходит только в нехромированных трубах. Их глубина весьма значительна (см. табл. 14.1) и увеличивается с увеличением продолжительности эксплуатации. В то же время на хромированных трубах термоусталостных трещин не образуется даже после 13 600 ч. Металлографическим анализом установлено, что в трещины не превращаются и микроде- [c.243]

Этот постулат исключает необходимость объяснения влияния многих перечисленных выше механических факторов. Однако он подразумевает, что величина К1кр и такие факторы, как эффект толщины образца, не связаны с напряжением. С позиций механики разрушения предполагается, что основное влияние скорости деформации заключается в локальном изменении пластического течения металла в вершине трещины (большинство титановых сплавов проявляют некоторую чувствительность к скорости деформации). Второй постулат [212] заключается в том, что существует критическая скорость деформации, способствующая образованию гидридов, которые ответственны за зарождение трещин коррозионного растрескивания. Этот постулат зависит от процесса проникновения водорода в материал. Дискуссия по этому вопросу излагается более подробно в дальнейшем. [c.394]

Приведенные данные и результаты других работ [54, с. 180—206 196— 199], выполненных на различных низколегированных сталях, показывают существование определенной частотной границы (10-15 Гц), ниже которой имеет место заметное влияние коррозионной среды на скорость роста усталостной трещины. Существует мнение [196], что максимальное ускоряющее действие на рост трещины коррозионная среда оказывает при частоте нагружения 0,01 Гц. Другие авторы [54, с. 39—66] при исследовании сталей 45ХН2МФА и 20Х в дистиллированной воде обнаружили максимальное ускоряющее действие среды при частоте 0,1 Гц. Следует ожидать, и это подтверждено рядом работ, что снижение частоты нагружения до сотых и тысячных долей герц должно снизить отрицательное влияние коррозионной среды на скорость роста трещины в низколегированных сталях в пластичном состоянии, не склонных в данной среде к коррозионному растрескиванию. [c.125]

Проведенное металлографическое исследование труб из активной зоны обдувки показало, что все исследуемые образцы из стали 12Х1МФ имели ферритно-перлитную микроструктуру, рекомендуемую для этой марки стали. Трещины коррозионно-усталостного характера на поверхности труб имеют небольшую глубину (рис. 12-23,а). [c.282]

Исследование образцов из стали Х18Н12Т показало, что микроструктура всех образцов была аустенитной с рекомендуемой величиной зерна. На на ружной поверхности образцов имеются межкристаллитные трещины Коррозионно-усталостного характера (рис. 12-23,6). Глубина проникновения трещин в металл увеличивается с повышением температуры поверхности (рис. 12-24). [c.282]

Магнитные методы контроля основаны на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами. В бездефектном трубопроводе магнитный поток не изменяет своего направления и не выходит за пределы стенки трубы. Если на пути магнитного потока встречаются зоны с пониженной магнитной проницаемостью, например дефекты, нарушающие сплошность мeтaJ лa (трещины, коррозионные язвы и т.п.), то часть магнитного потока выходит за пределы стенки трубы. Магнитный поток [c.14]

Рис. 1.4.18. Влияние способа обработки поверхности аустенитной хромоникелевой стали 12Х18Н12Т на время до зарождения (инкубационный период) трещины коррозионного растрескивания

Рис. 1.4.19. Влияние состояния поверхности (а) и степени пластической деформации, наведенной холодной прокаткой (5), на скорость роста трещины коррозионного растрескивания в аустенитной хромоникелевой стали 12Х18Н12Т

Справочник химика 21

Химия и химическая технология