Коллоидные дисперсии графита

В качестве модификаторов трения применяют коллоидные дисперсии не растворяющихся в масле соединений (дисульфид молибдена, графит). Однако наибольшие перспективы применения (вследствие образования более стабильных растворов) имеют маслорастворимые соединения, среди которых наивысшую эффективность проявляют маслорастворимые соединения молибдена (МСМ) [279]. К настоящему времени механизм действия МСМ изучен мало и может быть сформулирован лишь в виде гипотез. Предполагается, что взаимодействие МСМ с поверхностями трения протекает по типу пластической деформации с образованием эвтектической смеси, обладающей пониженной температурой плавления. Последняя обеспечивает невысокие значения коэффициента трения. [c.264]

Как видно, совместное использование таких наполнителей, как дисульфид молибдена, графит, порошки легкоплавких металлов, с композициями маслорастворимых ПАВ (ингибиторами коррозии, моющими присадками-детергентами, противоокислительными присадками и пр.) позволяет значительно улучшать функциональные свойства смазочных материалов, сказывающиеся на фреттинг-коррозии и вообще на коррозионно-механическом износе. Использование наполнителей возможно только при условии получения коллоидно-стабильных дисперсий в пластичных смазках, эмульсолах, пленочных покрытиях, а также в некоторых маслах — трансмиссионных, специальных, моторных, индустриальных. [c.124]

Для удовлетворения указанных требований к объемным свойствам маслорастворимых ингибиторов выбирают те вещества, которые способны к поляризации системы. Это — микрокальцит (доломит), порошки металлов или их оксидов, дисульфид молибдена, графит, нитрит натрия (сегнетоэлектрик). Особенно сильно поляризуют ПИНС (и другие смазочные материалы) ферромагнитные материалы — мелкодисперсные частицы железа, никеля или кобальта. Получение тонких, модифицированных дисперсий наполнителей обеспечивается разными технологическими приемами. Используют струйные мельницы (в том числе во встречных потоках), коллоидные мельницы разных модификаций, эффективные магнитные реакторы-диспергаторы с вихревым слоем ферромагнитных частиц (АВС-100, АВС-150) ультразвуковые и магнитострикционные диспергаторы, дезинтеграторы, получившие значительное распространение в последнее время [117—122]. Тонкие дисперсии порошков металлов получают также электроискровым и электрохимическими методами 118], дисперсии карбонатов металлов — методом карбонатации 17, 18]. Для модификации поверхности наполнителей используют самые разнообразные гомогенизаторы — отечественные ультразвуковые типа АГС-6, ГАРТ-Пр, зарубежные типа Фирма и Корума и пр. [c.160]

Смазочные материалы, применяемые при горячен и холодной ковке металлов, значительно отличаются друг от друга. В первом случае наиболее важное значение имеет инертность смазки но отношению к окружающим ее материалам при высоких температурах. В состав почти всех таких смазочных материалов входят твердые смазки, чаще всего графит в виде коллоидной дисперсии. Матрицы нагреваются до высоких температур, при которых обычные смазочные масла выгорают. Покрытия из графита сохраняют при этом овои смазывающие свойства. [c.164]

Суспензии. Из суспензий твердый смазочный материал наносят на узел трения в виде коллоидной или частично коллоидной дисперсии в жидкости-носителе. Благодаря своей плотности 2,27 г/см и легкости получения мелкодисперсной массы графит дает ста- [c.172]

Из всех смазочных материалов только коллоидный графит имеет достаточную адгезию к раскаленным металлам. Поэтому его используют при горячем волочении металлов. Вначале (около 50 лет тому назад) волочение тонкой проволоки из вольфрама считалось невозможным вследствие ее высокой обрывности. Только с изобретением Ачесоном [24] аквадага удалось получить волочением вольфрамовую проволоку. Аквадаг наносят на раскаленную проволоку и он спекается на ее поверхности. Дальше волочение осуществляется обычным образом. В настоящее время известно, что если перед волочением на проволоку нанести масляную дисперсию коллоидного графита, то после выгорания масла на ней образуется графитная пленка, которая увеличивает эффективную поверхность проволоки, в результате чего облегчается последующее отложение графита из водной дисперсии. При волочении более тонкой проволоки через алмазные матрицы концентрация коллоидного графита в смазочном материале должна быть несколько повы- [c.180]

Для пропитки шлифовальных кругов дисперсию (обычно коллоидный графит в изопропиловом спирте) наливают в металлические противни, снабженные для уменьшения испарения [c.214]

Накопление твердых смазочных материалов на поверхностях скольжения создает аварийный смазочный резерв на случай наступающего масляного голодания из-за утечки масла или потери маслом смазывающих свойств. Такой же эффект достигается в двигателе при применении масел, содержащих МоЗз или коллоидный графит. Для таких областей применения очень важна стабильность дисперсии. В противном случае МоЗа может высаживаться при длительном простое двигателей, что может привести к забивке маслопроводящих каналов, масляному голоданию и заеданию металлических деталей. Для обеспечения двигателя аварийной смазкой (например, в боевой технике), позволяющей в течение ограниченного отрезка времени работать без смазочного масла, покрытия, содержащие МоЗа или графит, наносят на поршни, цилиндры и подшипники вместо введения этих твердых смазочных материалов в смазочное масло. Вводить твердые смазочные материалы в смазочные масла для тяжелых условий работы не рекомендуется, так как эти масла содержат оптимально сбалансированный пакет присадок с оптимальной моюще-диспер-гирующей способностью и МоЗа или графит могут ухудшить эти свойства. Качество плохих смазочных масел невозможно улучшить введением в них твердых смазочных материалов. [c.173]

При измерении применяли как обратимые (прессованная смесь коллоидного серебра и твердого электролита 50 50 вес. 5), так и необратимые (коллоидный графит) электроды. Частотная зависимость общей электропроводности представлена на рис.З. Минимальная дисперсия активной составляющей полного импеданса ячейки получена с использованием графитовых электродов и составила <1,5 на частотах от [c.166]

Благодаря высокой энергии связи атомов графит стабилен при повышенных температурах, хотя и вступает во взаимодействие с кислородом и окислителями. В зависимости от природы и степени дисперсности графита, а также присутствия примесей температурный предел окислительной стойкости графита по отношению к кислороду воздуха составляет 500—1000 °С. Впервые стойкие высокодисперсные суспензии графита в жидких средах ( коллоидный графит ) получены более 60 лет назад Ачесоном. С середины 30-х годов коллоидно-графитовые препараты получили всеобщее признание. В зависимости от области применения дисперсий жидкой средой могут быть нефтяные и синтетические масла, легкие органические растворители и вода. Концентрация антифрикционных добавок варьируется в зависимости от назначения и условий применения дисперсий. [c.126]

Еще одним важным фактором является адсорбция атмосферного кислорода на частицах износа, что препятствует образованию абразивных конгломератов этих частиц. Такие условия при трении металлических поверхностей можно успешно поддерживать до довольно высоких температур путе1И применения пленкообразователей, связующим в которых служат смолы и мягкие окиси металлов. Можно также применять стабильные коллоидные дисперсии, содержащие связующее вещество. Для смазки при комнатной температуре и нормальной влажности, а возможно и при высоких температурах (если поверхность металла хорошо отшлифована), по всей вероятности достаточно применять обычный порошкообразный немодифицированный графит. [c.82]

В свете исследований поведения графита при измельчении можно объяснить, что происходит с твердым смазочным материалом после того, как он в течение какого-то времени работал в подшипнике. Как уже указывалось, толщина слоя смазочного материала не может уменьшаться бесконечно. В действительности процесс послойного сдвига протекает лишь до тех пор, пока сила, необходи.мая для поперечного разрушения кристаллов, не станет равной силе, потребной для послойного сдвига. И.менно в этот момент разрушаются кристаллы. Далее поперечное разрушение и послойный сдвиг кристаллов проходит попеременно, пока кристаллы не станут настолько тонкими, что смогут прилипать друг к другу и образовывать достаточно толстую новую частицу, которая будет снова вовлечена в процесс деформирования и смазки. Было найдено [65], что увеличение симметричности (изотропности) графита в результате измельчения— процесс необратимый в той мере, в которой это касается его механических и химических свойств. Из этого следует, что при использовании для смазывания коллоидных суспензий очень важен тип графита. Важен также размер диспергированных частиц графита, так как приработка металлических поверхностей лучше осуществляется при помощи тонкодисперсного графита. Существует, однако, оптимальный предел дробления— в слишком тонко измельченном графите начинается обратный процесс агломерации. На основании опыта считают, что оптимальный размер частиц графита должен быть 1—2 мк, если такое измельчение было достигнуто без сильного нарушения ориентации агломератов кристаллитов и деформации кристаллической решетки. Следует отметить, что большинство товарных дисперсий коллоидного графита содержат соответствующие присадки, которые при правильном нх подборе улучшают приработку поверхностей, смазываемых дисперсиями графита. [c.88]

На заре развития автомобильной промышленности из твердых смазок был известен лишь порошкообразный графит. В инструкциях, относящихся к началу XX в., рекомендовалось применение графита для смазывания резьбы свечей зажигания и шпилек выхлопного коллектора. Интересным новшеством было ттрименение смеси графита с моторным маслом для сборки первых моделей мотоциклов. Некоторые заводы стали затем заливать масляно-графитную суспензию в картер двигателя для улучшения приработки деталей и предотвращения чрезмерного нагрева подшипников. Эти меры давали определенный эффект. Однако наличие посторонних примесей в порошкообразном природном графите, а также нестабильность суспензий графита в моторном масле делали рассматриваемый метод малопригодным. Из-за высокого содержания кремния суспензии вызывали абразивный износ, а выпадение крупных частиц графита приводило к забивке маслопроводов. Значительно лучшие результаты по сравнению с суспензиями природного графита можно получить при использовании дисперсий коллоидного графита. [c.194]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология