Поликонденсация в растворе выделение полимера из реакционной массы

Полимеры в виде порошков могут быть получены рядом способов. Среди них наиболее простой и экономически выгодный — прямой синтез полимеров с выделением их из реакционной массы в процессе полимеризации или поликонденсации. К таким методам относятся полимеризация в газовой фазе, полимеризация или поликонденсация в массе жидкого мономера (мономеров) или в растворе с последующим самопроизвольным выделением полимера из системы. [c.90]

Наиболее трудоемкой операцией при проведении поликонденсации в растворе является выделение полимера из реакционной массы. Обычно ее осуществляют либо отгонкой растворителя, либо осаждением полимера из раствора. Это существенно усложняет процесс и, кроме того, обусловливает необходимость регенерации растворителя. Поэтому поликонденсацию в растворе наиболее целесообразно проводить в том случае, когда получаемый раствор полимера (например, лаки) непосредствеиио используют в качестве товарного продукта. [c.35]

При синтезе полиарилатов фенолфталеина была учтена специфика их химического строения (наличие полярного фталидного цикла). В процессе синтеза этих полиарилатов в дитолилметане уже на ранней стадии поликонденсации происходит выпадение набухшей массы полиарилата, что затрудняет перемешивание реакционной массы и последующее выделение полимера путем экстракции дитолилметана . Это не только создает технологические трудности, но отчасти осложняет получение полиарилатов очень высокого молекулярного веса, хотя все же удается получать полиарилаты с молекулярным весом 30 ООО—50 ООО Синтез полиарилатов фенолфталеина значительно упрощается, если его осуществляют в среде полярных растворителей, хорошо растворяющих полиарилаты. В таких растворителях образуется гомогенная, хорошо перемешиваемая масса раствора полимера. Например, осуществление поликонденсации в среде совола позволяет проводить реакцию при значительно более высоких по сравнению с реакцией в дитолилметане концентрациях раствора (2 моль1л и выше 35.58) л облегчает перемешивание реакционной массы. Это способствует получению полиарилатов высокого молекулярного веса (50 ООО—80 ООО и выше) и дает возможность осуществлять выделение полимераз в чистом виде . Увеличение концентрации реакционной массы до определенного предела приводит к получению полиарилатов с большим молекулярным весом. Однако это увеличение ограничено резким возрастанием вязкости реак- [c.12]

Реакции поликопденсации, ведущие к образованию высокомолекулярных продуктов, например взаимодействие дикарбоновых кислот с диаминами или гликолями или гомополиконденсация амино- или оксикарбоновых кислот, можно проводить в расплаве или в растворе, а в некоторых случаях и в твердой фазе. В случае, когда исходные компоненты и полимер устойчивы в расплавленном состоянии (что обычно означает способность выдерживать без разложения температуры значительно выше 200°), метод поликопденсации в расплаве можно считать более удобным и экономичным, не требующим выделения полимера из раствора и регенерации растворителя. Необходимым условием при этом является поддержание постоянного и равномерного по всей реакционной массе соотношения компонентов. Реакторы, в которых проводится поликонденсация, должны быть сделаны из материала, не подвергающегося коррозии в условиях реакции и не загрязняющего исходные и конечные продукты. В случае небольших загрузок в лабораторных условиях вполне пригодны стеклянные реакторы при больших масштабах производства требуется аппаратура из нержавеющей стали. При проведении прликонденсации необходим равномерный обогрев, поэтому выбору теплоносителя следует уделять большое внимание. Необходимым условием для получения высококаче-ствен1Ш1х полимеров является отсутствие местных перегревов реакционной массы. Лучше всего осуществлять обогрев парами жидкостей с подходящей температурой кипения и, регулируя, если это необходимо, давление в обогревающей системе, как это обычно делается в случае даутерма, широко используемого сейчас в производственной практике. Нагрев реакционной массы можно также успешно осуществлять в реакторе с. рубашкой, применяя в качестве теплоносителя горячую жидкость, например масло, низкоплавкий металлический сплав или солевой расплав. Прямой электрический или газовый обогрев не рекомендуется во избежание местных перегревов. Кроме того, газовый обогрев огнеопасен, так как исходные продукты всегда горючи. [c.112]

Для получения полиэфирного лака, например ПЭ-943, предназначенного для эмалирования медной проволоки, в реактор вводят глицерин и двухатомные спирты (этиленгликоль, диэтиленгликоль). Смесь нагревают до 160—165 °С и добавляют в нее диметилтерефталат и катализатор переэтерификации. Переэте-рификация протекает с выделением метилового спирта и сопровождается поликонденсацией. Продолжительность процесса около 30 ч. Реакция протекает с постепенным ступенчатым повышением температуры до 210 °С. Окончательный процесс поликонденсации низкомолекулярных эфиров осуществляют после добавления в реакционную смесь небольшой части трикрезо-ла при 200—210 °С. Полученный полимер, составляющий основу лака, растворяют в трикрезоле с добавкой сольвента (до 20% по отношению к массе растворителя). Содержание пленкообразующей части лака 40—45%. [c.187]