Конденсатор окислительного типа

Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников 1. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа (см. т. I, гл. 3). На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его теплосодержания с учетом количества теплоты, необходимого для компенсации эндотермического теплового эффекта. Пары реакционной смеси при температуре около 600 °С проходят снизу вверх через слой окисного железного катализатора и выходят из верхней части реактора. Периодически катализатор подвергается окислительной регенерации. Теплота контактного газа частично рекуперируется в котле-утилизаторе 3, после чего пары конденсируются в системе конденсаторов 4, охлаждаемых последовательно водой и рассолом. Жидкие продукты расслаиваются в отстойнике 5. Нижний водный слой из отстойника может использоваться для получения пара или сливается в канализацию. Верхняя органическая фаза — так называемое печное масло—направляется на систему ректификационного разделения. [c.385]

I — осушители 2 — реактор автоклавного типа с мешалкой 3 — реактор синтеза змеевикового типа 4 — колонна отделения легких продуктов 5 — окислительная колонна барботажного типа 6, 9 ректификационные блоки 7 — гидролизер алкоголятов алюминия 8 — отстойник-разделитель 10, 10, 10" — кипятильники //, //. И — конденсаторы 12, 12, 12" — емкости флегмы [c.443]

Отгоняющийся изопропилбензол проходит конденсатор 12, отстойник 14, сборник 15 и через подогреватель окислительной шихты поступает в окислительную колонну. Кубовая жидкость с температурой 85— 92° С, содержащая 70—75% гидроперекиси, поступает в аппарат на разложение. На некоторых установках проводится вторичная дистилляция концентрированной гидроперекиси при 10 мм рт. ст. и температуре кубовой жидкости 95° С для укрепления гидроперекиси до 90—92%. Разложение гидроперекиси проводится в реакторе с рубашкой для отвода тепла тепловой эффект реакции около 400 пкал на 1 кг гидроперекиси. Реакция разложения проводится при 40—60° С в растворе фенола и ацетона 1%-ным раствором серной кислоты в фенол-ацетоновой смеси. Для разложения гидроперекиси описано также применение катионита типа КУ-2 (сульфированный полистирол). [c.326]

На рис. 3.28 представлена технологическая схема процесса одностадийного окисления п-ксилола в терефталевую кислоту. В окислительную колонну 1 поступают л-ксилол, катализатор в растворе уксусной кислоты и воздух. Выделяющееся тепло реакции отводится водой, циркулирующей в змеевике реактора колонного типа, а также за счет испарения уксусной кислоты, пары которой конденсируются в конденсаторе 3. Конденсат отделяется от газов, содержащих главным образом азот, в сепараторе 2, и уксусная кислота возвращается в окислительную колонну. Для проведения реакции в жидкой фазе при температуре 175—290 в колонне поддерживается давление 4,0 МПа и выше. [c.190]

Выделившаяся в отбелочной колонне двуокись азота охлаждается последовательно в водяном холодильнике 7 и рассольном холодильнике 8. Полученную жидкую двуокись азота направляют в сборник 9. Остаток несконденсировавшегося газа возвращается обратно в процесс (в окислительную колонну 3). Разбавленная азотная кислота, получаемая в холодильнике-конденсаторе 2 и в окислительной башне 3, собирается в сборнике 10, откуда в определенном соотношении с жидкой двуокисью азота нагнетается в автоклав 11 непрерывного действия тарельчатого или ситчатого типа. Необходимый для получения крепкой азотной кислоты кислород нагнетается в автоклав компрессором 12. Продувочные газы из автоклава И направляются обратно в процесс (в окислительную колонну 3). [c.91]

Для выполнения первого этапа синтеза (алкоголиза масла) в реактор 2 загружают рецептурные количества масла и глицерина. С целью предотвращения окислительных процессов, вызывающих потемнение и ухудшение свойств алкида, реактор непрерывно продувается углекислым газом или азотом, вплоть до выгрузки готовой продукции. Реактор нагревают до 180 °С, вводят катализатор (кальцинированную соду или глет в виде суспензии в льняном масле) и поднимают температуру до 240—260 °С при этом происходит алкоголиз масла, который контролируется по полноте растворения пробы реакционной смеси в десятикратном избытке этилового спирта (это соотношение может быть изменено в зависимости от типа алкида). Перед операцией этерификации содержимое реактора охлаждают до 180 °С, отключают конденсаторы 5 и 4 и включают уловитель погонов 1, соединенный с реактором 2. Уловитель внутри орошается водой, сточные воды направляются вначале в сборник 8, а затем на очистку. Это необходимо для предотвращения потерь фталевого ангидрида и забивки трубчатых конденсаторов. Предварительно расплавленный фталевый ангидрид загружается с помощью насосов-дозаторов, пневмотранспорта или передвижных контейнеров-бункеров (если загружают твердый продукт). [c.205]

На пилотной установке непрерывного действия колонного типа (рис. 97) можно получать дорожные, строительные, кровельные и специальные битумы разных марок, изучать влияние природы сырья и параметров режима окисления на свойства битумов. Ее основные аппараты резервуары для сырья емкостью 2 л (диаметр 210 мм, высота 260 мм) трубчатый подогреватель из стальных труб длиной 1500 мм, внутренним диаметром 6 мм с электрообогревом окислительная колонна диаметром 80 мм, высотой 1000 мм с тремя боковыми отводами для отбора проб битума, ])асположепными па выоте 300, 600 и 900 мм от днища колонны напорная емкость конденсатор-холодильник для конденсации и охлаждения паров и газообразных продуктов окисления приемник для конденсата (отдува) приемник для битума (на схеме пе показан). [c.277]