Реактор шахтного типа

Технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе представлена на рис. 1Х 4 [110]. Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников /. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа 2. На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его энтальпии с учетом количества теп- [c.264]

Материальный баланс и режим процесса. Установки производительностью 1200—1400 т сутки свежего сырья (парафинистый газойль) с реакторами шахтного типа работают со следующими показателями . [c.231]

Показатели Реакторы шахтного типа Трубчатый реактор [c.106]

На рис. 9.10 представлен один из наиболее распространенных видов газогенераторов—реактор шахтного типа для проведения процесса в [c.211]

Реактор шахтного типа показан на фиг. 81. Катализатор в зону реакции подается по пучку параллельных вертикальных труб, ввальцованных одним концом в верхнее вогнутое (внутреннее) днище реактора. [c.226]

Конверсию СО осуществляют в многосекционных реакторах шахтного типа, где имеется один или несколько слоев катализатора в зависимости от числа ступеней процесса. До настоящего времени при использовании среднетемпературных катализаторов для достижения [c.122]

Продолжение табл. 11-31 Вторая ступень — конверсия паром и воздухом в реакторе шахтного типа Содержание СН4 в конвертированном газе 0,5% [c.104]

СН4 + 0,502 СО + 2Нг Такой процесс осуществляется в реакторах шахтного типа п 830-1000 °С. Вторая реакция связана с конверсией оксида угж рода водяным паром, экзотермична и проводится в две стад при 370-440 °С в присутствии оксидного Fe/ r-катализатора при 230-260 °С на оксидном Zn/ r/ u-катализаторе. 5 [c.790]

Основными преимуществами метода конверсии углеводородных газов с кислородом являются отсутствие жаростойких сталей, компактность реактора шахтного типа, возможность предотвращения отравления катализатора [c.137]

СН + Н О СО + ЗН2 - 206 кДж Осуществляется в присут. Ni на AljO, при 750-870 °С в трубчатых реакторах. Для наружного обогрева стальных трубок реактора часть прир. газа сжигают. По др. способу в смесь газа с водяным паром добавляют Oj (0,55 — 0,65 м на 1 м СН4), благодаря чему конверсия СН становится автотермичной (в результате экзотермич. р-ции СН4 -I-+ V2O2 СО -I- 2Н2 -I- 35,6 кДж) и не требует наружного обогрева реактора. Этот процесс осуществляют в реакторах шахтного типа при 830-1000 °С. [c.401]

При газификации отходов пластмасс, как и при сжигании, применяются различные конструкции вращающиеся печи, реакторы шахтного типа, устройства с кипящим слоем и др. Наряду с традиционными (синтез-газ), некоторые.технологии предусматривают получение и других продуктов газификации. Так, по одной из современных схем, используемой в Японии, Пол л]ают аммиак. Опытное предприятие, запущенное в 1994 г., перерабатывает 30 т/сут отходов и получает 19 т NH3. Газификацию реализуют в две стадии в кипящем слое, подавая в него кислород и пар. На первой из них при 600-800°С и давлении [c.284]

Режим ыа непрерывно действующих установках с реакторами шахтного типа держится в следующих пределах. [c.254]

Прокаливание — одна из важных операций приготовления контактных масс. При прокаливании, вследствие термической диссоциации, получается собственно активное вещество катализатора. Условия прокаливания (температура, время, среда) в значительной степени определяют средний диаметр пор и величину поверхности, полученной контактной массы [35—37]. Прокаливание обычно проводят при температурах, райны или выше температур проведения каталитической реакции. В крупнотоннажных производствах катализаторов применяют прокалочные печи с непосредственным обогревом катализатора нагретым воздухом или дымовыми газами (в частности, вращающиеся печи), реакторы шахтного типа, взвешенного слоя и др. В малотоннажных производствах катализаторов часто используют муфельные печи с электрическим нагревом. [c.105]

Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников 1. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа (см. т. I, гл. 3). На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его теплосодержания с учетом количества теплоты, необходимого для компенсации эндотермического теплового эффекта. Пары реакционной смеси при температуре около 600 °С проходят снизу вверх через слой окисного железного катализатора и выходят из верхней части реактора. Периодически катализатор подвергается окислительной регенерации. Теплота контактного газа частично рекуперируется в котле-утилизаторе 3, после чего пары конденсируются в системе конденсаторов 4, охлаждаемых последовательно водой и рассолом. Жидкие продукты расслаиваются в отстойнике 5. Нижний водный слой из отстойника может использоваться для получения пара или сливается в канализацию. Верхняя органическая фаза — так называемое печное масло—направляется на систему ректификационного разделения. [c.385]

Согласно исследованиям Д. И. Орочко в реакторах шахтного типа устанавливается режим, формально подобный адиабатическому Объясняется это тем, что зоны интенсивного теплообмена между катализатором и сырьем или продуктами реакции очень малы и обычно не превышают 1% от общего объема реактора. В основной части аппарата разность температур между катализаторами и омывающим его потоком крайне мала (4С 1° С) и может не учитываться. [c.248]

Основные показатели крекинг-устаповки с реакторами шахтного типа получаются следующим расчетом. [c.253]

Коксование нефтяных остатков также может осуществляться либо в реакторах шахтного типа на циркулирующем в системе гранулированном коксе-теплоносителе (частицы диаметром 5—10 мм), либо в реакторах с кипящим слоем мелкозернистого кокса-теплоносителя (частицы диаметром 0,1—0,4 мм). Реакторные блоки таких коксовых установок аналогичны установкам каталитического крекинга, с той разницей, что вместо регенератора установлен коксонагреватель, где циркулирующий кокс-теплоноситель нагревается за счет сжигания части кокса, образующегося в процессе избыточный кокс выводится из системы в качестве одного из конечных продуктов. Все тепло, необходимое для нагрева сырья и проведения реакции коксования, сообщается коксом-теплоносителем, который получает это тепло в коксонагревателе. [c.644]

В реакторах шахтного типа установок каталитического крекинга с гранулированным катализатором может быть осуществлено как прямоточное, так и противоточное движение катализатора и иаров сырья. [c.627]

Результаты крекинга газойлей в системах с реакторами шахтного типа [c.255]

В табл. III.13 приведен рассчитанный нами состав равновесной газовой смеси, получающейся при взаимодействии метана со смесью водяного пара и кислорода в интервале давлений 1—40 ата. Расчеты проведены для газа с соотношением исходных компонентов СН4 Н2О О2 = 1 1 0,6, обычно применяемым в промышленной практике при осуществлении процесса конверсии метана в реакторе шахтного типа на никелевом катализаторе. [c.138]

Исследование процесса обессеривания нефтяного кокса проводили в реакторе шахтного типа в среде азота, расход которого во всех опытах оставался постоянным. Нефтяной кокс прокаливался в интервале температур от 900 до 1700° С н времени выдержки от 1 до 70 мин. [c.4]

И) о крекинге с подвижным гранулированным катализатором — сведениями о теплотехнике и температурных режимах в реакторах шахтного типа. [c.3]

Таким образом, нельзя противопоставлять рассмотренные системы друг другу. В определенных условиях более выгодными могут оказаться системы с реакторами шахтного типа, а в других условиях, наоборот, системы с пылевидными катализаторами. [c.281]

I — сырье 2 — теплообменники 3 — трубчатая печь 4 — смолоотделитель 5 — реактор шахтного типа в — емкость для катализатора — подъемники для катализатора — регенератор шахт юга типа (с многоступенчатым охлаждением регенерируемого катализатора кипящей водой) 9 — циклон 10 — воздух 11 — вода 12 — водяной пар 13 — ректификационная колонна И — газосепарато)р 15 — газ 16 — бензин 17 — легкий каталитический газойль 18 — тяжелый газойль или смолистый остаток (прц питании установки тяжелым сырьем). [c.244]

Гидрирование бензола на никель-хромовом катализаторе 6] проводят в насыпных реакторах шахтного типа, в последнее время—в агрегатах с трубчатыми реакторами. Принципиальная схема гидрирования с применением трубчатого реактора представлена на рис 7 [c.29]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков преимущественно от периферии к центру. [c.549]

На отечественных заводах в адиабатических реакторах шахтного типа на катализаторе К-22 достигается конверсия 40—50% при селективности 90—87% (масс). За счет введения межступен-чатого перегревателя и проведения адиабатического дегидрирования в две ступени удается повысить конверсию этилбензола до 60% при селективности 85—86%. [c.734]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим g потоком реакционной смеси. На со- [c.295]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией кат< (лизатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего по — колэния применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков от периферии к центру. Радиальные реакторы обеспечивают значительно меньшее гидравлическое сопротивление, по сравнению с аксиальным. [c.195]

Установка с высокотемпературным нагревом реагентов (до бОО С) с беспламенным окислением метана без образования сажи была пущена фирмой БАСФ (ФРГ) в 1954 г. Реактор шахтного типа загружался (по ходу газа) слоем инертного огнеупорного материала, затем слоями платинового и никелевого катализаторов. Платиновый катализатор служил форконтактом для быстрого развития реакций при большой объемной скорости. Температурный шксимум приходится на первые сантиметры этого катализатора, а никелевый служит в основном для эндотермических реакций. Слой инертного материала предотвращает проскок пламени в объем над катализатором. Давление в реаюторе близко а к атмосферному. Несмотря на высокотемпературный нагрев (600°С) реагентов (метана, пара и кислорода), горения в свободном объеме и образование сажи не наблюдалось. Впоследствии аналогичный метод ирма 6АСФ применила для конверсии бензинов при атмосферном давлении. [c.102]

Экономика непрерывно действующей угольной адсорбции определяется в первую очередь прочностью адсорбента, стойкостью по отношению к действию дезактиваторов и его стоимостью. Двигаясь через адсорбер и газлифт, обычные сорта активированного угля истираются, что увеличивает эксплуатационные расходы. Недостаточная прочность угольного адсорбента вызвала в жизни новый способ транспортирования в установках гиперсорбции в так называемой густой фазе с малыми скоростями твердого вещества и транспортирующего агента, называемый также гиперфлоу или массфлоу. Подобно движению катализатора в реакторах шахтного типа (ТСС, Гудрифлоу) в самих гиперсорберах уголь движется также медленно и при малых скоростях газа, которые не могут взвесить твердых частиц. [c.178]

Для первых производств аммиака в 50-х годах был принят процесс па-рокислородной конверсии природного газа в реакторах шахтного типа при давленнн, близком к атмосферному. При переводе производств аммиака с твердого топлива на природный газ в процессе конверсии к кислороду до- [c.423]

Процесс с подвижным грану ли рован-н ым или сферическим катализатором. Зер-неный катализатор (со средним диаметром частиц от 3 до 6 мм). движется под влиянием собственного веса сплошным потоком через реактор шахтного типа со скоростью, регулируемой специальными задвижками и работой подъемников. Пары сырья движутся в реакторе снизу вверх, противотоком к катализатору, или (в новейших системах) сверху вниз, т. е. прямоточно при подаче сырья в жидком виде оно подается только в верх реактора. Отработанный и покрытый коксом катализатор с низа реактора тем или иным способом (механическим или воздухоподъемником) поднимается вверх и поступает во второй аппарат — регенератор, который проходит также сверху вниз. Таким образом, реакция крекинга и регенерация катализатора проводятся в отдельных аппаратах непрерывно, прп постоянном для каждого аппарата режиме. Конструкции реактора и регенератора приспособлены к особенностям проводимые в них процессов. [c.226]

И п правая часть уравнения (82) меняет свой знак, т. е. эндотермические процессы начинают протекать с возрастающим темпоратураым режимом, присущим экзотермическим, н, наоборот, реакции, идущие с выделепцем тепла, дают падение температуры по ходу реакционной смеси. Это является особенностью систем с противоточными реакторами шахтного типа. [c.250]

В табл. 36 приведены данные работы установки хлаталитиче-ского крекинга с реакторами шахтного типа прзг нарофазном и смешанном питании. [c.256]

Процесс каталитического облагораживания ведется в такой же аппаратуре, что и каталитический крекинг, отличаются только режимы. Алюмосиликатиая обработка бензинов ведется обычно при более низких температурах, чем крекинг, и прп несколы о повышенных давлениях (порядка 3—3,5 ати), если процесс ведется в сменно-цикличных реакторах со стационарными катализаторами. При облагораживании бензинов в системах с реакторами шахтного типа, а также с псевдожидкими катализаторами давление поддерживается такое же, как и при крекинге. [c.281]

Адиабатическое горение реализуется в две стадии. На первой в реакторе шахтного типа при подаче в него воздуха часть маслоотходов сжигается в фильтрационном режиме. В результате образуется высокодисперсный аэрозоль, представляющий собой смесь газообразных продуктов с капельками жидких углеводородов. На второй стадии аэрозоль направляется из реактора в дожигатель при дополнительной подаче в него необходимого количества воздуха. [c.252]

Коксование нефтяных остатков осуществляется несколькими способами периодическим в коксовых кубах, полунепрерывным в керамических печах и в коксовых камерах, а также непрерывным в реакторе шахтного типа с крупногранулированным подвижным теплоносителем и в реакторе с кипящим слоем порошкообразного теплоносителя. [c.152]

Непрерывно а) в реакторе шахтного типа, с крупно-грану-лртрованным теплоносителем б) в реакторе с псевдоожиженным ( кипящим ) слоем порошкообразного теплоносителя. [c.163]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология