Автоклавы детали

Рис. 221. Схемы захвата деталей автоклав-пресса при монтаже или ремонте

Для склеивания деталей применяется автоклав диаметром 6,7 м и длиной 20 м, являющийся одним из крупнейших аппаратов для склеивания. Автоклав представляет собой цилиндрический сосуд высокого давления со стендами толщиной 48 мм и крышкой, открываемой и закрываемой при помощи мостового крана. В четырех накопительных баках, каждый из которых имеет высоту пятиэтажного здания, хранится инертный газ, производимый газогенератором, работающим на природном газе. Источником тепла является слой гальки из окиси алюминия, нагреваемый природным газом. Автоклав рассчитан на работу нри 315°С и давлении 10,5 кгс/см , хотя склеивание панелей производится при 121 °С и под давлением 9,5 кгс/см . Полный цикл склеивания обычно продолжается около 3,5 ч. [c.387]

Рис. 18. Автоклав для склеивания крупногабаритных деталей при пониженном давлении и нагревании

Способы захвата тросами деталей автоклав-пресса [c.554]

При монтаже автоклав-пресса способы захвата деталей тросами имеют важное значение в связи с большим весом деталей и значительной высотой подъема. [c.554]

Внимание Автоклав, применяемый при этих реакциях, должен выдерживать по крайней мере 10-кратное давление по сравнению с ожидаемым при нормальном течении реакции (на практике берут автоклав, испытанный на 35 мПа). Так как с серебром и медью ацетилен образует взрывчатые соединения, то автоклав и приборы к нему (манометр ) не должны иметь деталей из этих металлов, которые могут соприкасаться с ацетиленом. Автоклав не должен пропускать газ, чтобы в рабочем помещении не-могла образоваться взрывчатая смесь ацетилена с воздухом. По той же [c.376]

Внимание Автоклав не должен иметь медных деталей, соприкасающихся с аммиачным щелочным раствором (многие манометры имеют медные детали ) О мерах предосторожности при каталитическом гидрировании см. разд. А,1.8.2 и Г,4.5.2. [c.126]

Бакелизованную, или пропитанную, древесину получают пропиткой деревянных заготовок или готовых деталей в автоклаве. Для пропитки применяют большей частью лиственные породы березу, бук и осину. После загрузки древесины в автоклав в нем создают вакуум и засасывают резольную эмульсию или резольный лак. Внутри автоклава поддерживают давление в 7—15 ат. Пропитанная древесина подвергается затем термообработке для перевода смолы в стадию С. [c.256]

Соединение склеиваемых деталей производят посредством винтовых прессов, струбцин, гидропрессов, вакуумным методом и т. д. При вакуумном методе склеенные детали помещают в резиновый мешок, из которого затем выкачивают воздух. Нередко этот мешок помещают в автоклав. [c.357]

Из первой камеры кислая смесь под давлением 50 ат направляется в реактор-автоклав по линии, на которой установлен газовый колпак 3, предназначенный для смягчения толчков, неизбежных при поршневом насосе. Газовая подушка создается азотом, подаваемым из баллона 5. На линии выхода разбавленной азотной кислоты из второй камеры стоит второй газовый колпак 3, в который азот поступает из того же баллона 5. Пройдя дроссельный вентиль, где давление кислоты снижается с 50 до 1 ат, она возвращается в сборник 8 и снова поступает во всасывающий патрубок. Во избежание перегрева разбавленной кислоты за счет тепла, выделяющегося при трении деталей насоса, буферный сборник 8 охлаждается водой. [c.322]

В том случае, если осмотр аппарата дает положительные результаты, переходят к гидравлическому испытанию. В собранный автоклав, снабженный всеми необходимыми деталями [c.350]

Наличие больших распорных усилий требует массивных деталей механизмов, а следовательно, и большого веса машины. Распорные усилия в форматорах-вулканизаторах выше, чем в автоклав-прессах и индивидуальных вулканизаторах при одинаковых давлениях теплоносителей. [c.90]

Кроме того, распорное усилие в автоклав-прессе воспринимается одной крышкой от 15—20 прессформ, а в форматорах-вулканизаторах шатуны и траверса выдерживают в три раза большее усилие только от двух прессформ. Конструкции форматоров-вулканизаторов без коренной переделки не позволяют перераспределить распорные усилия так, чтобы за счет снижения их уменьшить размеры, а следовательно, и вес деталей и всей машины. [c.90]

Никелирование деталей в автоклаве при давлении 5— 15 ати дает возможность повысить температуру раствора более 100° С, благодаря чему увеличивается скорость осаждения покрытия. В этом случае в автоклав при 85— 95° С загружают детали с такой площадью поверхности, [c.161]

Рис. 19-16. Большой автоклав для проведения отверждения эпоксидных клеев при склеивании крупных деталей.

Известен также опыт Березниковского содового завода по поверхностной пропитке деревянной аппаратуры фенолоформальдегидными смолами холодного отверждения. При этом автоклав не нужен. Деревянную деталь погружают в лак на 1—1,5 ч. За это время сухое дерево пропитывается на глубину до 5 мм. Для пропитки крупных деревянных деталей или изделий, уже установленных на месте работы, смачивают их поверхность лаком при помощи кисти. Чем меньше влаги содержится в дереве, тем на большую глубину оно пропитывается лаком. [c.479]

Кроме перечисленных основных частей, автоклав имеет ряд деталей, регулирующих его работу манометр, водомерное стекло, предохранительный клапан, выпускной, воздушный и конденсационный краны. Манометр служит для определения давления, создающегося в стерилизованной камере. Нормальное атмосферное давление (760 мм рт. ст.) принимается за нуль, поэтому в неработающем автоклаве стрелка манометра стоит на нуле. Между показаниями манометра и температурой имеется определенная зависимость (табл. 2). [c.20]

Межкристаллитная коррозия особенно опасна для аппаратов, деталей н конструкций, эксплуатируемых в условиях приложения механических нагрузок,— аппараты высокого давления, автокла-иы и др. В этих случаях разрушение металла может наступить внезапно, не изменяя заметно внешнего вида металла, так как механические нагрузки способствуют сосредоточенному коррозионному разрушению металла но границам кристаллитов. [c.163]

Внимание Автоклав, применяемый при этих реакциях, должен выдерживать по меньшей мере десятикратное давление по сравнению с ожидаемым при нормальном течении реакции (на практике берут автоклав, испытанный на 350 атм). Так как с серебром и медью ацетилен дает взрьшчатые соединения, то автоклав и приборы к нему (манометр ) не должны иметь деталей, из этих мета.1лов, которые могут соприкасаться с ацетиленом. Автоклав не должен пропускать газ, чтобы в рабочем помещении не могла образоваться взрывчатая смесь ацетилена с воздухом. По той же причине при промывании автоклава и при снятии давления ацети.ген должен отводиться прямо в атмосферу (см. также разд. А,1.8). [c.356]

В целях уплотнения кольцевого зазора между валом и набором деталей 4, 7 и 1 (вращающихся вместе с валом), предотвращающих протекание масла, из стакана в автоклав, во втулке 7 сде-< лана выточка, в которую закладывается пакет, состоящий из ре- яинового колечка 9 и двух манжет 8 а 10. [c.62]

Для наполнения автоклава сжатым газом его при помощи гибкой капиллярной трубки соединяют с баллоном, открывают вентиль автоклава и, приоткрыв вентиль баллона, наполняют газом, следя за показанием манометра. Для проверки герметичности давление в автоклаве следует довести до 50—100ато.и.. Закрыв плотно оба вентиля, отсоединяют от автоклава капиллярную трубку и проверяют герметичность сборки путем погружения автоклава в воду. Для этой цели полезно иметь металлический бак-ванну надлежащих размеров. Погружать в воду следует весь автоклав до манометра. Последний погружать не рекомендуется из-за возможности коррозии его деталей. Если в соединениях автоклава имеются пропуски газа, они будут моментально обнаружены по появлению пузырьков. В таком случае эти места должны подвергнуться дополнительной затяжке. [c.206]

Для гуммирования трубопроводов лтожет быть принята следующая конструкция покрытия первый слон — эбонит Л Ь 1814 толщиной 1,5 ММ, второй слой —сырая резина Л 1976 толщиной 3. мм. Подлежащие гуммированию поверхности труб обрабатывают пескоструйным аппаратом, промывают бензином, три раза промазывают клеем Л1> 2572 и после просушки устанавливают в горизонтальное положение. После этого внутреннюю поверхность трубы обкладывают специально подготовленной заготовкой из резины и эбонита. После 4—10 часов сушки детали поступают в автоклав на вулканизацию, которая производится путем воздействия 1асыщенного острого пара на защитный слой. Процесс вулканизации продолжается около 5 ч. Готовые изделия подвергаются осмотру и простукиванию деревянным молотком. Окончательная приемка деталей производится после испытания гальванометрическим методом или детектором. [c.53]

На рис. 21 показан график изменения температуры в деталях покрышки 34 X 7 при охлаждении в автоклаве после вулканизации по серийному режиму с температурой перегретой воды 145° С. Охлаждение производилось в течение 15 мин. В автоклав однократно наливалась вода, а в варочную камеру трехкратно подавалась холодная вода под давлением 20 кгс1см . Кривая 1 показывает, что температура в варочной камере за 5 мин снизилась с 145° до 90° С, а температура в деталях по- [c.31]

Из серого чугуна изготовляют, кроме того, опоры для мешалок, чанов, автоклавов и других сосудов. Зубчатые колеса для более легкого хода должны быть фрезерованы желательно также все крупные приводы снабжать шарикоподшипниками, что экономит энергию и смазочные материалы. Станина и неподвижные (головные) плиты фнльтр-прессов отливаются из чугуна, но струны не делают из чугуна, так как чугун не обладает достаточной прочностью к растяжению. Автоклавы, рассчитанные на рабочее давление до 40 ат, изготовляются из серого чугуна. Для работы при более высоких давлениях применяют стальное литье, так как чугунное литье при отливке деталей слишком больших размеров пузырится и, кроме то го, пришлось бы делать слишком толстые стенки. Стальной автоклав, изображенный на рис. 43. имеет, например, толщину стенки 80 мм и весит 10 т. Автоклав диаметром 1200 мм, рассчитанный на рабочее давление до 40 ат, изготовленный из серого чугуна, должен иметь стенки толщиной около 400 мм и весить около 60 г. Такие чудовищные аппараты технически неприемлемы, хотя бы из-за огромных напряжений, возникающих при нагревании. Из серого чугуна изготовляют также котлы для плавления в производстве нафтолов добавка 1—3% никеля чрезвычайно повышает устойчивость чугуна к щелочам. Расплавленные щелочи, особенно едко е кали, вызывают сильную коррозию железа. Чугун, легированный 12% кремни я и 4—6% алюминия, полностью или частично устойчив к кислотам. Этот сплав железа—кремния—алюминия довольно сильно разрушается только соляной кислотой, которая вообще является кислотой, наиболее сильной по своему корродирующему действию. Этот сплав впервые был применен в Англии под названием а й р о н э к и т э н-т а й р о н . [c.322]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология