Катализаторы на носителях, получаемые методом пропитки

Печи производства катализаторов на носителях, получаемых методом пропитки. Катализаторы на носителях получают нанесением активных компонентов на пористую основу (носитель). Носитель является малоактивным или инертным материалом. Обычно пористую основу пропитывают раствором, содержащим не активные компоненты катализатора, а соединения, которые переходят в эти компоненты при соответствующей термической обработке. Чаще применяют соли, анионы которых легко удалить при прокаливании. [c.197]

Для приготовления катализаторов широко применяют метод пропитки носителя каталитически активным веществом с последующим прокаливанием. Пропитку осуществляют погружением носителя в концентрированный раствор соответствующей соли. Например, тугоплавкий носитель, такой, как каолин, боксит или окись алюминия, погружают в концентрированный раствор нитрата никеля. После пропитки катализатор нагревают в токе азота до удаления окислов азота и образования на носителе окиси никеля. В случае необходимости катализатор подвергают действию водорода для восстановления окиси никеля до металла. Полученный катализатор, содержащий 5—15 вес.% никеля, может быть использован для превращения углеводородных газов с водяным паром в окислы углерода и водород. Если для пропитки солями никеля в качестве носителя используют кизельгур (диатомит), то при достаточной концентрации раствора соли катализатор содержит 65 вес. % никеля и 35 вес. % кизельгура после восстановления получается активный катализатор гидрирования. [c.11]

Технология и техника производства катализаторов включают почти все процессы и аппараты химической технологии. Катализаторы могут быть получены 1) из растворов исходных контактных масс методом осаждения с последующей сушкой и прокалкой 2) методом пропитки и нанесения активных компонентов на твердые пористые носители 3) механическим смешением компонентов и последующим гранулированием — при мокром способе смешивают суспензию с раствором исходных веществ с последующими отжимом, экструзией или прессованием, при сухом способе измельчают (см. измельчение) исходные вещества с последующими увлажнением, формовкой экструзией или прессованием, термообработкой 4) плавлением, спеканием исходных компонентов. [c.70]

Образцы металлов, нанесенных на носитель, получают методом пропитки, обычно используемым для получения катализатора. [c.82]

Ряд катализаторов, таких как катализаторы риформинга бензиновых фракций, конверсии метана, окисления сернистого газа в кипящем слое и др., получают методом пропитки носителя (чаще всего геля) раствором активного компонента или компонентов. Процесс пропитки большей частью является чисто физическим, однако условия его проведения могут оказать влияние на эффективность готового катализатора. Остановимся вкратце на этих моментах. Подробно и в технологическом плане операция пропитки рассмотрена в работе [52]. [c.178]

Метод пропитки [165, 172, 321] износоустойчивого носителя каталитически активным веществом широко применяют в производстве катализаторов кипящего слоя, так как он позволяет получать прочные катализаторы. [c.64]

Имеющиеся данные [ ] по пропитке носителя получены при изготовлении катализатора периодическим способом и малом соотношении ж тг 1.5. Все экспериментальные данные получены при постоянном высоком соотпошепии ж т 120. Преимущество такого метода приготовления катализатора состоит в том, что он позволяет сохранить концентрацию пропиточного раствора практически неизменной в течение всего опыта. Это дает возможность надежно выявить влияние концентрации солей в пропиточном растворе на количество нанесенных активных компонентов, а так>ке значительно повышает воспроизводимость результатов. Что касается других параметров, то поддержание их постоянными в условиях непрерывного приготовления не составляло особых затруднений. [c.294]

До СИХ пор в реакции полимеризации этилена нами испытывались контакты, которые получались методами осаждения или пропитки, при этом производилось осаждение аммиаком из раствора нитрата никеля в присутствии носителя или последний пропитывался раствором азотнокислого или муравьинокислого никеля [1]. Ввиду того, что при обсуждении вопроса об активном начале полимеризующего катализатора высказывался взгляд [2], что им является силикат никеля на силикагеле, представляло интерес исследовать в реакции полимеризации этилена раздельно поведение силиката никеля и силиката никеля на носителе а) из силикагеля б) силикагеля с добавкой окиси алюминия, а также в) из алюмосиликата. В настоящей работе ставилось целью подобное исследование. [c.271]

Еще одно доказательство важности присутствия серы получено [481, 550] при рассмотрении катализаторов на носителях различной природы носитель может влиять на состояние активного компонента и, следовательно, на его способность подвергаться осернению. Например, состояние хрома, нанесенного на носители, зависит от природы последних. На силикагеле и алюмосиликате, пропитанных раствором хромовой кислоты и прокаленных на воздухе при высокой температуре, хром находится в виде ионов СгО " , на окиси алюминия—СгО на некоторых носителях обнаруживается только трехвалентный хром [573]. Поэтому система окись хрома на носителе была выбрана для выяснения роли серы в формировании активного компонента катализаторов. Катализаторы готовились методом пропитки носителя хромовой кислоты с последующей обработкой воздухом при 450°С. Обработка окисных образцов сероводородом при 450°С приводит к получению сульфидов хрома или смеси окислов и сульфидов хрома (табл. 65). Глубина осернения окиснохромового образца сероводородом повышается с ростом содержания в нем шестивалентного хрома (рис. 85). Если катализаторы, содержащие шестивалентный хром и легко взаимодействующие с HgS, перед осернением восстановить водородом, в результате чего Сг перейдет в Сг +, степень осернения резко уменьшится по сравнению с невосстановленными образцами. [c.178]

Катализаторы для исследования получали традиционным методом пропитки носителя раствором нитрата Со заданной концентрации. В качестве носителей использовали оксид алюминия с [c.61]

Для катализаторов, работающих в кипящем и движущемся слоях, особую роль играет прочность к абразивному воздействию соседних частиц. В связи с этим структура, а также форма таких катализаторов в значительной степени определяются требованиями прочности. Широко распространен метод приготовления прочных к истиранию катализаторов путем коагуляции в капле, описанный подробно выше. В этом случае гранулы катализатора приобретают сферическую форму, гладкую поверхность и мало поддаются истиранию. Имеются сведения о производстве катализаторов для кипящего слоя сушкой гелевых суспензий или специальных масс в распылительных сушилках с получением микросферических частиц [45]. Наконец, при производстве катализаторов для кипящего слоя применяют высокопрочные носители типа корунда, алюмосиликагеля. Заполняя поры носителя активными компонентами путем пропитки раствором, расплавом или высокодисперсной суспензией, получают армированные катализаторы , роль носителя в которых сводится только к роли скелета, препятствующего разрушению собственно контактной массы. [c.198]

Соотношение компонентов на носителе определяется также скоростью насыщения, которая зависит от коэффициента диффузии компонентов, вязкости растворов, температуры пропитки и некоторых других факторов. По рассмотренному методу получаются достаточно однородные но составу катализаторы. Однако имеют место большие потери активных компонентов в избытке раствора, остающегося после пропитки. Утилизировать отработанный пропиточный раствор не всегда возможно из-за наличия в нем вредных примесей (например, кремневой кислоты при использовании в качестве носителя силикатов и алюмосиликатов). [c.131]

По рассмотренному методу получают достаточно однородные по составу катализаторы. Однако имеются большие потери активных компонентов в избытке раствора, остающегося - после пропитки. Утилизировать отработанный пропиточный раствор не всегда возможно из-за наличия в нем вредных примесей (например, кремневой кис- лоты при использовании в качестве носителя силикатов и алюмосиликатов). [c.134]

В последнее время для окислительных процессов используют новые катализаторы-на основе цеолитов [63, 64]. Для введения металлов в цеолиты существуют различные способы пропитка, адсорбция из газовой фазы, ионный обмен и др. При этом состояние металлов в цеолитах в зависимости от способа введения различно в одних случаях цеолит служит только носителем, а в других-металл замещает ион водорода гидроксильных групп цеолитов и таким образом входит в его структуру. После введения металлов в цеолиты системы подвергают восстановлению водородом, и из различных металлсодержащих соединений образуются частицы металла. На практике обьино стремятся получить цеолитные катализаторы с небольшим количеством благородного металла это достигается методом ионного обмена, но распределение металла в цеолите получается неравномерным. Особенно это заметно для гранулированных цеолитов. [c.69]

Второй метод получения стабилизированных пористых металлов — соосаждение он применим к железу, кобальту и никелю. Гидроокиси этих металлов и стабилизатор осаждают одновременно из водного раствора, осадок промывают, фильтруют, сушат и восстанавливают водородом. Если химическим промотором служит растворимая в воде соль калия, ее добавляют пропиткой катализатора перед восстановлением. Стабилизированный катализатор часто распределяют на носителе с низкой или средней удельной поверхностью, например на кизельгуре или низкопористых гранулированных образцах двуокиси кремния или окиси алюминия, чтобы повысить его доступность для реактантов. Носитель вводят путем суспендирования перед или в процессе соосаждения. Окислы можно также получать термическим разложением нитратов, однако этот способ применяется редко. [c.232]

Современные приборы для МРА представляют собой растровые электронные микроскопы, оснащенные анализаторами рентгеновского излучения. Анализируемый участок поверхности выбирают, наблюдая изображение объекта во вторичных, отраженных или поглощенных электронах. Кроме анализа в точке растровая система позволяет получить распределение интенсивности излучения данного элемента вдоль выбранного направления на поверхности образца. Это делает метод МРА особенно полезным для контроля за концентрационными профилями катализаторов, получаемых пропиткой носителей растворами соединений каталитически активных элементов. Как известно, свойства таких катализаторов заметно зависят от равномерности распределения активных компонентов по зерну. Установить характер распределения элементов, концентрация которых составляет доли процента, другими методами анализа чрезвычайно сложно. [c.220]

Катализаторы платформинга получают методом пропитки оксидноалюминиевого носителя водным раствором платинохлористоводородной кислоты. В качестве носителя используют таблетки у-А120з размером 2,8X5 мм. Катализатор имеет два вида активных центров 1) дегидрирующие центры на мелкодисперсной платине, содержащейся на носителе в количестве 0,3—1 % (масс.) [c.146]

Активность катализаторов гидроочистки, приготовленных методом пропитки носителя, как правило, выше активности катализаторов, приготовленных методом соосаждения [226]. В свою очередь, способ пропитки, порядок нанесения активных компонентов, pH пропиточного раствора, последовательность операций (промежуточная промывка и прокаливание) также влияют на активность катализаторов. Полагают [227], что наиболее активные катализаторы получаются при двойной пропитке v-AbOs вначале раствором парамолибдата аммония, затем раствором нитрата кобальта или никеля с промежуточной сушкой и прокаливанием. [c.100]

Изучали возможность увеличения механической прочности образцов ванадиевого катализатора на алюмосиликатной основе для окисления двуокиси серы во взвешенном слое. Образцы получали методом пропитки носителя активными солями (сульфат и ванадат калия). Увеличение содержания АЬОз в исходном алюмосиликате с 4 до 13% значительно повышает прочность катализатора, но снижает его активность. Изменяя продолжительность термической обработки носителя при температуре 800° С, можно в широких пределах регулировать пористую структуру ванадиевого катализатора, полученного на его основе. [c.142]

Катализаторы автотермической конверсии. В процессах автотермической конверсии наибольшее распространение получили нанесенные катализаторы, получаемые методом экструзии. Производство катализаторов типа ГИАП-3 насчитывает 10 операций. Помол технического глинозема с частицами 5— 40 мкм смешивают с 20%-ным раствором азотной кислоты до получения однородной пластичной массы. Из шнек-пресса формовочная масса выдавливается через фильеру в виде колбасок, которые затем разрезают на кольцевидные или цилиндрические гранулы. Сформованный носитель сушат и прокаливают при температуре выше 1300 °С. Несколькими пропитками с промежуточной прокалкой при 450 °С на гранулы наносят активный компонент — никель и промоторы и окончательно прокаливают при 450 °С для превращения солей в оксиды. Свойства нанесенных катализаторов типа ГИАП-3, КСН-2 и ГИАП-8 показаны выше. Первый отечественный катализатор ГИАП-3 содержал всего 5,5—6,0% NiO, однако температура начала его восстановления была довольно низкой (225 °С). В этом катализаторе впервые был применен принцип активации и стабилизации металлического компонен- [c.73]

Износоусто11ЧИВый ванадиевый катализатор для процесса окисления ЗОа в псевдо-ожижешюм слое получают методом пропитки алюмосиликатного носителя ]катализа-тор крекинга) растворами ванадата и сульфата калия с последующей термообработкой. Стадии пропптки предшествует обработка носителя раствором серной кислоты, необходимая для удаления избыточной окиси алюминия, дезактивирующей катализатор [. ]. [c.305]

В последние годы все большее применение для синтеза катализаторов находпт метод золь —гель. Сначала получают золь, обычно с частицами размером менее 200 А, суспендированными в жидкости. Концентрация твердых веществ в этих золях чаще всего низка, но производится коллоидный оксид кремния, содержащий 40 масс. % SIO2. Регулируя pH золя, а следовательно, и заряд поверхности частиц, можно добиться образования геля [17]. При этом частицы золя слипаются, образуя непрерывную жесткую сетку с исключительно однородным распределением компонентов. В поры геля можно ввести растворы различных катионов, как при пропитке обычного носителя. Чрезвычайно важна методика удаления воды из геля, так как при этом может измениться его микроструктура. Данный вопрос рассмотрен в разд. УП.Б. [c.21]

Поскольку эффективность твердых К. часто определяется величиной их уд. пов-сти, К. готовят в виде тел с развитой пов-стью или порошков или наносят на носители, к-рыми служат высокодисперсные термостойкие в-ва (А12О3, ЗгОг, алюмосиликаты, кизельгур и т. п.). Осн. методы получ. оксидных К.— осаждение гидроксидов из р-ров солей непо-средств. разложение солей при высокой т-ре смешение исходных оксидов в виде водных суспензий или паст с послед. фильтрацией, сушкой и прессованием. К. на носителях получают гл. оор. пропиткой носителя р-рами солей, а также соосаждением металла и носителя иэ смеси р-ров их солей. В зависимости от состава реакц. смеси, условий процесса и т. п. К. часто получают разл. способами (см., напр.. Железные катализаторы. Никелевые катализаторы). Спец. методами получают скелетные катализаторы, черни платиновых металлов (см. Платиновые катализаторы) и нек-рые другие К. [c.248]

Метод модификации пористой структуры активными компонентами реализован при синтезе нанесенных катализаторов окисления диоксида серы КС, ЛТИ-Ц, АС, ВЛТ. Катализаторы получены путем пропитки носителей аморфного алюмосиликата [51 [, силикагеля [75], цеолит- и асбестсодержащего алюмосиликата (а. с. СССР 929211) [83] раствором солей ванадия с последующей их термической обработкой. Механизм формирования пористой структуры всех перечисленных катализаторов в основе своей одинаков [51 ]. Рассмотрим его на примере катализатора с использованием алюмосиликатного аморфного носителя. Как известно, последний является материалом, имеющим вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [51, 65]. Радиус большинства пор составляет доли единиц и единицы на- [c.79]

Сабатье описал ряд катализаторов на таких носителях, как асбест, пемза и сульфат магния, получаемых методами пропитки. В 1924 г. Н.Д. Зелинский и В. И. Комаревский впервые предложили (Вег., 57, 668) метод сов местного осаждения гидратов окислов никеля и алюминия. Восстановлением соосажденных окисей они получили высокоактивные никелевые катализаторы для гидрирования и дегидрирования. Теперь метод приготовления окисных и окисно-металлических катализаторов через совместно осажденные гидроокиси является универсальным.— Прим ред. [c.277]

Определенные резервы повышения эффективности катализаторов гидроочистки, синтезируемых способом соэкструзии, кроются в увеличении содержания активных компонентов. Если при синтезе пропиточных катализаторов увеличение содержания МоОд в интервале 1 22% дает незначительный прирост активности системы (Со)-Мо/А 20д [44,45], а дальнейшее увеличение содержания МоОд до 24-26% приводит к снижению каталитической активности [79] в результате блокировки пор носителя малоактивными объемными соединениями (Со)-Мо, то при синтезе катализаторов методом соэкструзии возрастание активности наблюдается в значительно более широком диапазоне содержаний активных компонентов (табл. 9). По данным СЗО], полученным с применением методов математическоге планирования эксперимента, максимальная гидродесульфирующая активность катализатора Со-Мо/А 20з при синтезе методом соэкструзии гидроокиси алшиния с солями активных металлов достигается при содержании СоО 8,7% и МоОд 25%. Таким образом, при подборе оптимального количества активных металлов можно получать методом соэкструзии катализаторы, не уступающие и даже превосходящие по эффективности контакты, полученные пропиткой. [c.25]

ПАЛЛАДИЕВЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ, используют в виде черней и нанесенными на носителн. Модификаторы — соли s, Na, d, Pb. Уд. пов сть до 200 м /г (на АЬОз) и до 5,50 м г (на цеолите) объем пор до 0,4 см г. Получ. катализаторы на носителях — пропиткой носителя водными р-рами соед. Pd с послед, сушкой и восст. при 200° С (иногда 500 С) черни — по методу Адамса — Фрамптона или Зелинского (см. Платиновые катали.шторы). Примен. при избират. гидрироваиии ацетиленовых спиртов, очистке газообра. шых олефинов от диолефинов и ацетилена, дегидрогенизации алициклич. соед., окислении, крекинге, полимеризации. [c.421]

Наиб, распространенный способ получения Н.к.-пропитка носителя р-ром, содержащим активные компоненты катализатора, с послед, сушкой и прокаливанием. Для получения оксидных Н.к. обычио применяют солн, анионы к-рых разлагаются при нагр. (нитраты, карбонаты, формиаты и т. п.) для получения металлических необходимо восстановление катализатора, пропитанного раиее р-ром соли. Применяют также пропитку с осаждением на пов-сти носителя нерастворимых гидроксидов с послед, их разложением, нанесение на носитель суспензии активного в-ва, совместное прокаливание носителя и в-ва. Так, напр., прокаливанием смешанных формиатов Ni и Mg можно получить активный никелевый Н.к. гидрирования на носителе MgO. Ми. носители (SiOj, активные угли) имеют небольшие поры размером 1-10 нм, к-рые м.б. закупорены в результате отложения на них кокса во время катализа, что затрудняет диффузию компонентов каталитич. р-ции к активным центрам. Поэтому часто получают бидисперсные Н.к., в к-рых спец. методами (напр., выжиганием добавлетп. орг. в-в) создают поры размером 100-1000 нм. [c.167]

МЕДНЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ, используются в виде металлич. таблеток, стружки или нанесенными на носители (карборунд, диатомит и др.). Последний тип М. к. получ. равными методами, напр, пропиткой носителя водным р-ром u(N03)j, осаждением из такого р-ра с помощью NaH Os. Приготовленную массу прокаливают при 400 °С и восстанавливают Нз вли азотно-водородной смесью при 150— 300 °С. Примен. при окислении пропилена в акролеин (про-мотирование галогенами, S, Se, Те повышает селективность), избират. гидрировании связи С=0, деструктивном гидрировании с разрывом связи С—О, декарбоксилировании орг. к-т с образованием углеводородов.. [c.316]

Метод введения металла ионным обменом [25, 31] более эффективен, чем пропитка. В процессе гидрокрекинга и одновременно гидроизомеризации -гексана катализатор, содержащий палладиймагниевую форму цеолита (при 390 С), вдвое активнее, чем аморфный катализатор (при 425 С), селективнее, чем платиновый катализатор, и обладает более выраженными изомеризующими свойствами, чем катализатор с aY Катализаторы PdMgH- и PdH-формы [27] по активности оказались одинаковыми Катализатор с носителем проявляет [27] синергический эффект. При двухступенчатом гидрокрекинге на различном сырье, содержащем от 5 до 100 млн азота, получают бензин и реактивное топливо. Обе формы показали устойчивость к отравлению азотистыми соединениями. Длительность эксплуатации до 1 года. При испытании в течение 40 сут. двух [24] катализаторов с целью получения бензина на цеолитном катализаторе наблюдалось повышение температуры на 0,056—0,112 °С в сут, а на аморфном — на 4,8 °С. В конце испытания температура не установилась [c.95]