Полукокс

Из большого числа имеющихся конструкций генераторов мы упомянем лишь пригодные для газификации бурых углей генераторы Винклера. Газификация сухого бурого угля или буроугольного полукокса [c.76]

Буроугольный полукокс Сухой бурый уголь [c.77]

Подобным образом рассчитаем расход элементов других продуктов сухой перегонки (Н25, ЫНз, смолы, уксусной кислоты, Нг и N2). После этого, суммируя расход одноименных элементов па образование продуктов газификации и вычитая полученные результаты из общего их содержания н топливе, получим остаток, поступающий с полукоксом в зону газификации (в кг-моль на 100 кг рабочего топлива). [c.299]

Метод (а) напоминает применяемый в Европе процесс гидрогенизации угля при рабочем давлении 310—725 ати [18, 19]. Тяжелые фракции сланцевого масла, кипящие выше 330°, в смеси с тяжелым маслом рециркуляции гидрируются в присутствии суспендированных катализаторов, таких, как сульфат железа и каустическая сода, на подходящем носителе (активированный полукокс). [c.282]

Полукокс, содер ищй еще 10—12% летучих и довольно значительное количество серы. [c.385]

Полукокс в овою очередь, полностью превраш,ается й водяной газ, который затем подвергается обработке по способу Фишера, при нормальном давлении давая углеводороды. [c.472]

Показана возможность гидрирования суммарных жидкофазных гидрогенизатов мазута восточных нефтей СССР, полученных с рециркуляцией тяжелого масла на катализаторе Ре на полукоксе при 500 кгс/см , 470—480 °С и объемной скорости 0,5—0,8 4-1. Тем самым доказана осуществимость совмещенного гидрирования остатков. На катализаторе I обеспечивается высокий выход гидрогенизата (98,3%), а с учетом жидкофазной ступени суммарный выход светлых нефтепродуктов составляет 88,5% на мазут при расходе водорода 4,4%, на катализаторе II соответственно 97,4 и 87,7%. Из гидрогенизатов. может быть выделено 4—17% компонента автомобильного бензина и 51 — 70% осветительного керосина. По выходам товарных [c.60]

Мо на полукоксе Ре на активированном угле Показана возможность гидрокрекинга нефтяных остатков в присутствии разбавителя — прямогонных фракций полукоксовой смолы (200—300% и 200—240 °С). Выход фракций 10,6—8,0% фракции до 130 °С, 54,4— 39,4% фракции 130—270 С, 16,2—13,5% фракции 270-360 °С, 11,8-28,2% фракции 350-500 X (первые цифры относятся к молибденовому, вторые — к железному катализаторам) 259 [c.62]

С, начальное давление 140 кгс/см, катализатор Fe на полукоксе (5%) [c.180]

С с тем, чтобы выгнать все летучие углеводороды каменного угля и большую их часть подвергнуть крекингу до низших углеводородов и угольного остатка. Сухая перегонка угля обеспечивает получение газообразных и жидких продуктов в пределах от 10 до 40 % от первоначального значения его теплоты сгорания, а остальная масса (60—90 %) уходит в виде кокса или обугленного вещества — полукокса. В зависимости от состава п качества каменного угля этот остаток сухой перегонки может быть твердым и, следовательно, вполне пригодным для металлургических целей, либо мягким или хрупким, что определяет его промышленное применение. [c.153]

Полученный (при этом полукокс может частично затем подвергаться и выюокотемшературному коксованию в целях получения ме.-талл1ургичес.кого кокса. [c.390]

А. Н. Саханов, рассчитывая рентабельность бергинизации для завода с пропускной способностью в ЗООСО т угля в год, приводит нижеследующие данные. При этом он принимает стоимость угля типа бурого в 5 руб. за тонну, как и цену получаемого полукокса. Бензин считается по 120 руб. за тонну, жидкое топливо по 50 руб. и по такой же цене газы, т. е. принимаются примерные цены нефтепродуктов в районе Подмосковного бассейна. Стоимость водорода принимается им равной 41 коп. [=55 центов за 1 000 куб. ф. — средняя американская цена —Trans of the onferen e, 1928, П, tp. 892,] за i Kg и расход водорода =6%. [c.451]

Этот полукокс, в особенности если он будет получаться иа обогоденных углей, в состоянии обслужить, как по. казала недав няя работа Г. Я. Тарасова [ Химия твердого топлива за 1934 г.), нужды Карбидной промышленности и здесь он вполне может сбываться по ценам не ниже себестоимости. Далее котлы топок электростанций он может итти по стоимости угля равной кало [c.471]

Изучено влияние временн пребывания угля в зоне реакции на выход жидких и газообразных продуктов при применении полунепрерывной аппаратуры для быстрого нагрева и охлаждения. Уже за 40 с образуется 4,5% масла и 38% газа. С увеличением времени контакта до 15 мин выход газа (93% метана, 7% этана) вырастает до 80% без увеличения выхода масла. Делается вывод о двухстадийности процесса — сначала карбонизация, затем медленное превращение карбонизированного остатка в газ без образования масла С цел >ю подбора сырья для получения высококалорийного газа из углей испытана гидрогазификация углей различных марок, полукокса и антрацита. Максимальный выход газа (94%) получен из полукокса (состав газа 82-92% СН , 8-15% СгНе, 1-3% СдНв). Выход масла выше всего из лигнита. Масла выкипают до 300 С и содержат менее 4% асфальтенов. Из полукокса и антрацита масло не образуется, из антрацита получен коронен с небольшим выходом [c.22]

Из приведенных в табл. 3 данных видно, что наибольший интерес исследователей вызывают сланцевые смолы, а наименьший — коксовые. Это находится в прямой зависимости от легкости гидрирования смол, убывающей в ряду сланцевые > угольные полукоксо-вые ]> угольные коксовые Как и при гидрировании углей, наибольшее внимание привлекает получение не столько топливных, сколько химических продуктов, особенно фенолов , а также низших ароматических углеводородов . Это понятно, так как переработка смол дороже, чем переработка нефти, и поэтому желательно получение более ценных, чем топливо, продуктов. Был разработан ряд принципиальных технологических схем переработки сланцевых н угольных смол на химические продукты и топлива . В этих схемах помимо технологических приемов, позволяющих сохранять ценные фенолы и ароматические углеводороды, применялись и специально разработанные катализаторы Была осуществлена гидро- [c.27]

Показано, что органическая масса сланца гидрируется легче, чем сланцевая смола, подвергавшаяся термическому воздействию. Принципиальная схема включает жидкофазную гидрогенизацию с высокой объемной скоростью (I), термоконтактную перегонку шлама и гидростабилизацию широкой фракции (II). Чисто топливный вариант дает 20,9% бензина, 41,1% дизельного топлива, 23,9% газа, 5,9% полукокса топливно-химический — 16,6% бензина, 37,3% дизельного топлива, 5,8% фенолов, 5,7% нейтральных кислородсодержащих соединений, 22,1% газа, 5,9% полукокса. Разработанная схема характеризуется большей производительностью айпаратуры (в 5—6 раз), чем обычная схема гидрогенизации угля и сланцев под давлением 300—700 кгс/см [c.33]

Испытано 33 катализатора для гидрирования в жид- 150 кой фазе высших фенолов из черемховской смолы. Лучшими оказались 8пС12, ЗпС на глине и Ре на полукоксе, пропитанный серной кислотой. Лучший выход низших фенолов составил 34,2—34,9% на исходное сырье (фракция 125—180 °С при 20 мм рт. ст.) [c.39]

Fe на полукоксе МоОд на AI2O3 Технология гидрогенизации при среднем давлении (70 кгс/см ) с добавкой переносчика водорода (см.2 , 21 , 236) проверена в промышленном масштабе на венгерской и туймазинской нефтях, а также на буроугольной и сланцевой смолах. Выходы моторных топлив соответственно 79, 82, 87 и 71% 260 [c.62]

Результаты, полученные при изучении состава гидрогенизатов нейтральных компонентов пека (автоклав, 300 кгс/см, 485 °С, катализатор — Fe на полукоксе), приведены в табл. 27. Как сырье, так и гидрогенизаты разделялись хроматографически все легкие фракции, выкипающие до 325 °С, отбрасывались, т. е. характеризовались только изменения состава высокомолекулярной части сырья. [c.175]

При гидрировании нафталина при 470 °С и 450 кгс/см в присутствии катализатора Ре на полукоксе в течение 3 ч был получен жидкий продукт (79,2%), состоящий нацело из ароматических углеводородов Последние содержали 1% нафталина, 6,5% тетралина, 6,5% производных индана и 86,0% моноциклических ароматических углеводородов (Се - 18,8, С, - 21,2, Сз - 31,2, С - 14,8%), среди которых преобладали монозамещенные производные. Из последних были выделены и идентифицированы толуол, этил- и н-бутилбензолы. Доминирование монозамещенных производных бензола указывает на преобладание разрыва по схеме [c.181]

Модифицированный процесс замедл<яшого коксования Эктив (фирма Ниппон Минигэс ) предназначен для производства кз ТНО брикетных пеков (НСД) для сталелитейной отрасли. Он проводится при пониженном общем давлении в реакторе и с подачей водяного пара. Продукт этого нового японского процесса представляет собой по существу полукокс, содержание в нем летучих составляет 20- (мае.) против 8-10% (мае.) в коксе замедленного коксования. [c.78]

Реакции, идущие в газопенераторе типа Лурги , типичны для процесса сухой перегонки угля, а именно возгонка летучих углеводородов из угля и соответствующий крекинг их до метана и низших углеводоров, взаимодействие синтез-газа с образующимися при парокислородной карбонизации коксом или полукоксом, в результате чего образуются окись углерода и водород, и, наконец, реакция метанизации окиси углерода водородом под давлением. Газы, образующиеся на разных уровнях реактора, соединяются и по трубопроводу направляются в отделение очистки. Перед подачей на очистку газ охлаждается в котле-утилизаторе с получением пара, расходуемого на нужды всей установки. Охлажденный газ проходит через реактор прямой конверсии окиси углерода, в котором часть ее реагирует с избытком пара и образует двуокись углерода и водород. Смола и концентрат аммония удаляются из конденсата как в котле-утилизаторе, так и в холодильнике после реакции конверсии окиси углерода. [c.157]

I — реактор-газификатор 2 — зона сушки (343 С) 3, 4 — реакционная зона соответственно низкотемпературная (673°С) и высокотемпературная (954°С, 33,2 кгс/см , или 3,32 ГГТа) 5 — зона синтеза 6 — зона очистки сырого газа 7 — метаннзатор (300—450°С, 30— 100 кгс/см , или 3—10 ГПа) /—кислород // — пар III — водоугольная суспензия /1 — полукокс V —ЗПГ [c.162]

Химический энциклопедический словарь (1983) -- [ c.471 ]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.12 , c.86 , c.101 , c.105 ]

Химия и технология синтетического жидкого топлива и газа (1986) -- [ c.59 ]

Большой энциклопедический словарь Химия изд.2 (1998) -- [ c.471 ]

Справочник Химия изд.2 (2000) -- [ c.473 ]

Технология связанного азота Синтетический аммиак (1961) -- [ c.66 , c.68 , c.94 ]

Основы технологии органических веществ (1959) -- [ c.47 , c.63 ]

Общая химическая технология органических веществ (1955) -- [ c.42 , c.59 , c.64 ]

Основы технологии органических веществ (1959) -- [ c.47 , c.63 ]

Основы общей химической технологии (1963) -- [ c.219 ]

Основы химической технологии (1986) -- [ c.215 , c.219 ]

Общая химическая технология Том 1 (1953) -- [ c.169 , c.171 , c.176 , c.186 ]

Общая химическая технология топлива (1941) -- [ c.63 , c.70 , c.131 ]

Общая химическая технология топлива Издание 2 (1947) -- [ c.3 , c.5 , c.31 , c.80 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология