Газификаторы

Кокс из реактора поступает в нагреватель, где выделяются летучие, образующие легкий углеводородный газ. Циркулирующий горячий кокс из нагревателя возвращают в реактор, а основной поток кокса направляют в газификатор. Здесь 95 /о и более кокса газифицируется в присутствии водяного пара и воздуха (или кислорода) при повышенной температуре, причем горячий коксовый газ и часть горячего кокса из газификатора возвращаются в нагреватель, где они отдают свое тепло коксу, циркулирующему через реактор. [c.122]

Технология процесса газификации сырья осуществляется в полном соответствии с процессом, описанным в предыдущей главе. Кислород для этой цели получают либо со вспомогательной установки разделения воздуха, либо со стороны кислород, жидкие нефтепродукты и пар вдувают под давлением в реактор-газификатор, футерованный огнеупором, а газы — продукты реакции, быстро охлаждают. Для охлаждения применяют различные способы, например непосредственное охлаждение водой или съем тепла в специально разработанных котлах-утилизаторах. При этом следует иметь в виду, что газ, охлаждаемый в скрубберах, необходимо направлять для конверсии окиси углерода в каталитический реактор. [c.144]

Оставшиеся неиспарившиеся продукты подвергаются фракционной разгонке в общей колонне на лигроин и газойль, которые могут быть. разделены на самостоятельные потоки и поданы на газис икацию для получения ЗПГ по одному из описанных в предыдущих главах методов. Необходимое для протекания эндотермических реакций коксования тепло вводится циркулирующим между реактором и камерой нагрева коксом. Более 95% получаемого в реакторе кокса пропускается через подогрев в камере газификатора, где кокс газифицируется посредством паровоздушной конверсии. Оставшаяся часть кокса выводится из теплообменника для очистки от золы и металлических остатков. Из газификатора горячий газ направляется в теплообменник, где он охлаждается, частично возмещая необходимое реактору тепло. Остаточное тепло передается коксу, циркулирующему между газификатором и теплообменником. Газ, покидающий теплообменник, охлаждается в котле-утилизаторе, подвергается скрубберной очистке и десульфурации (отмывке от сероводорода) по методу Стретфорда. Конечный продукт [c.146]

Обожженный доломит из регенератора направляется соответственно в камеру удаления летучих и реактор-газификатор, в каждом нз них он взаимодействует с двуокисью углерода, содержащейся в газе истощенный акцептор , т. е. разложенный доломит, удаляется с днищ обоих псевдоожиженных слоев и транспортируется посредством инертного газа в регенератор. Коксовый остаток собирается внутри, поверх слоя, в котором идет удаление летучих, и направляется в реактор-газификатор, где он вступает в реакцию с паром, сопровождаемую вспомогательной реакцией рекомбинации. Непрореагированный коксовый остаток удаляется из реактора-газификатора аналогичным путем и идет в регенератор, где он сжигается описанным ранее способом. [c.165]

Синтан-процесс осуществляется так же, как и БИ-ГАЗ-процесс водоугольная суспензия подвергается сушке в трубе-подъемнике и газификации в верхней ее части с последующей сепарацией высушенного угля и сырого газа в камерах циклонного типа. Затем сырой уголь по трубопроводу поступает в реактор-газификатор, где при 980°С подвергается обработке парокислородным дутьем в стационарном псевдоожиженном слое. [c.166]

Попадающие в реактор вместе с газом уголь и другие твердые компоненты сепарируются в циклоне, расположенном внутри реактора-газификатора, и возвращаются в псевдоожиженный слой. Коксовый остаток непрерывно выводится из конического копильника, пристроенного к днищу реактора-газификатора, и гасится питающей котел-утилизатор водой получаемый таким образом пар, необходимый для процесса, направляется в пароперегреватель, работающий за счет тепла колошникового газа. Последний в дальнейшем охлаждается в угольной сушилке и в случае необходимости гасится перед подачей его в отделение очистки и метанизации. [c.166]

I — реактор-газификатор (982°С 27,7 кгс/см , нли 2,77 ГПа) 2 — циклонный сепаратор 3 — труба-осушитель / — вода для питания котлов II — пар III — кислород IV—уголь V — полукокс VI — водоугольная суспензия V//— промежуточный (сырой) газ на очи н метанизацию [c.167]

Ни воздух, ни кислород в реактор-газификатор не подаются, процессы псевдоожижения и собственно газификации осуществляются только паром, который производится в парогенераторе, работающем на тепле покидающих газогенератор [c.167]

Рабочая температура в реакторе-газификаторе оказывает влияние на составы как выходящего газа, так и твердой составляющей угля, не считая того, что возникает необходимость в специальных конструкционных материалах там, где эта температура достаточно высока. Уголь в зависимости от сорта и качества при обычных температурах либо плавится, либо спекается, а угольная зола коагулируется, образуя в конечном итоге жидкий шлак. В связи с этим конструкция реактора-газификатора должна быть такова, чтобы процесс газификации протекал достаточно быстро, уголь не спекался (угли многих сортов требуют для эгон цели специальной обработки), а максимальная температура рабочего процесса контролировалась, если зола удаляется в твердом виде. Если в процессе предусматривается жидкое шлако-удаление, например в процессах БИ-ГАЗ или с расплавленным чугуном, необходима минимальная температура для того, чтобы шлак всегда поддерживался в жидком состоянии. [c.171]

Сравнение между собой различных методов, рассмотренных в настоящей главе, с точки зрения упоминавшихся различных критериев, приведено в табл. 35, которая подводит итог опубликованной информации о типах реакторов-газификаторов, рабочих средах, их температурах и давлениях для шести процессов, которые доведены до стадии пилотных установок. Табл. 35 характеризует также качество газа в зависимости от условий производства и вида перерабатываемого угля. [c.173]

Совершенно очевидно, что реакторы-газификаторы угля будут иметь различные конструктивные решения н что выбор наиболее перспективного способа стоит на повестке сегодняшнего дня. По оценке авторов, процесс СОг-акцептор благодаря тому, что в нем не используется кислород, и весьма грамотно решены вопросы управления и транспортировки твердых материалов и способности газифицировать лигниты и низкосортные угли, займет лидирующее положение. Однако поле деятельности в этом направлении огромно и потребуются большие усилия в разработке необходимого оборудования, прежде чем коммунально-бытовые компании сделают свой окончательный выбор. Среди трудностей, которые предстоит преодолеть, необходимо прежде всего отметить следующие вскрытие, добыча и переработка очень больших количеств угля, необходимого для соизмеримого производства ЗПГ (15—25 тыс. т угля в 1 сут, что соответствует [c.173]

Коэффициент полезного действия самого процесса газификации обычно определяется как отношение теплоты сгорания производимого газа к общей теплоте сгорания исходного сырья, слагающейся из теплоты сгорания технологического топлива, идущего на процесс, и энтальпии пара и окислителя, поступающего извне. Значение коэффициента полезного действия колеблется в весьма широких пределах и зависит от вида процесса, оно может быть разным даже для различных предприятий, использующих для газификации один и тот же процесс. Бессмысленно сравнивать процессы, использующие кислород, с теми, которые работают на воздухе, поскольку высокий уровень потребления электроэнергии может дать неверное представление о коэффициенте полезного действия из-за того, что получаемые побочные углеводородные продукты могут быть использованы (а могут и не быть) в качестве котельного топлива и что в весьма широких пределах могут колебаться выход и ассортимент утилизируемой химической продукции. Сера, находящаяся в сырье, влияет на теплоту сгорания, но она в процессе газификации выводится. Наконец, суммарная тепловая мощность реакторов-газификаторов, а поэтому и их стоимость, различна для различных заводов. В связи с этим, по нашему мнению, предпочтительнее и правильнее сравнивать теоретические значения коэффициентов полезного действия, а не те данные по их значениям, которые опубликованы в литературе и которые весьма часто определены недостаточно правильно. [c.218]

I - реактор десульфирования 2 - газификатор 3 - теплообменник [c.279]

В качестве сырья процесса термокаталитической конверсии наибольшее применение получил метанол, что связано с высоким содержанием водорода в этом продукте (свыше 12%). низкой температурой процесса (200—300°С), его высокой энергетической эффективностью и простотой организации. Согласно термодинамическим расчетам, в продуктах конверсии водных растворов метанола может содержаться до 70% Но. При использовании тепла отработавших газов на каждый моль превращенного метанола утилизируется —75 кДж тепла, благодаря чему теоретический к. п. д. системы газификатор — двигатель внутреннего сгорания повышается примерно на 11%. [c.186]

К настоящему времени созданы разнообразные конструкции термокаталитических газификаторов метанола. Работа большинства из них реализуется по одной из схем, показанных на [c.186]

По сравнению с системами хранения водородного топлива (криогенной, гидридной и газобаллонной) при использовании метанольного газификатора масса топливной системы снижается в 7—10 раз. Кроме того, отмечается более высокий эффективный к. п. д. двигателя на частичных нагрузках. Например, при стендовых испытаниях двигателя с рабочим объемом 2,4 л и е = 8,2 на модельном синтез-газе, соответствующем по составу продуктам конверсии метанола, обеспечивалась устойчивая работа при а = 2,4 [176]. При этом эффективный к. п. д. по сравнению с бензиновым вариантом возрос на 21%, а выбросы токсичных компонентов с отработавшими газами практически отсутствовали. [c.187]

Плазмохимические реакторы-газификаторы могут работать параллельно в одном аппарате с выдачей газа в общую камеру, которая с последующими газоходами служит для охлаждения и очистки сырого газа. При этом единичная мощность установки существенно возрастает. [c.98]

УПИ разработаны встроенные газификаторы мазута (рис. 88). Форсунками высокого давления мазут впрыскивается в цилиндрическую огнеупорную камеру с торца по оси через небольшое отверстие. С противоположного торца также по оси камеры из воздушной фурмы вентилятором подается воздух для горения. При взаимодействии соосных струй возникает интенсивная рециркуляция. Горящая смесь выбрасывается в [c.191]

Установка со встроенным газификатором производительностью 20—30 л/ч мазута была испытана на Первоуральском динасовом заводе. Высокая полнота сгорания мазута была достигнута при подаче в камеру воздуха в количестве, близком к теоретическому. [c.191]

Испытания встроенных газификаторов, а также форсунок с керамическими вставками показали, что при сжигании мазута к корню факела следует подавать весь воздух для горения, так как при ступенчатой подаче воздуха первоначально при недостатке [c.191]

Рис. 88. Встроенный газификатор для мазута конструкции УПИ

Вопросы сырьевого обеспечения массового промывтленного производства метанола уже решены. Высокие темпы развития промытленности углеводородов па базе переработки угля, битуминозных сланцев и нефтяных песков программируются многими фирмами на рубеже 2000 [. Вместе с тем в некоторых странах (Франции, Финляндии, Японии, Таиланде, Замбии, Пспании, Бельгии, Индии, Португалии, Греции, Египте, ЮАР, Бразилии, Польше, США) уже работают промышленные установки гази( )икации угля в модифицированных но конструкции и режиму газификаторах Тотцека с общим [c.360]

Характеристика перерабатываемого сырья, как показано в гл. 4, весьма причинам. Ароматические углеводороды, разлагаются при указааных режимах, только неароматические углеводороды, включая большинство побочных цепей с ароматическим ядром углеводородов парафинового ряда, подвержены гидрогенизации, в то время как сами кольца бензола, толуола и, возможно, ксилола (в виде паров) покидают реактор-газификатор в неизменном виде. По этой причине важным конструктивным элементом всех рециркуляционных гидрогенизаторов является сепаратор ароматических углеводородов в виде горшка-улавливателя их конденсата, образующегося при мгновенном охлаждении уходящих газов. [c.120]

I — реактор-газификатор 2 — зона сушки (343 С) 3, 4 — реакционная зона соответственно низкотемпературная (673°С) и высокотемпературная (954°С, 33,2 кгс/см , или 3,32 ГГТа) 5 — зона синтеза 6 — зона очистки сырого газа 7 — метаннзатор (300—450°С, 30— 100 кгс/см , или 3—10 ГПа) /—кислород // — пар III — водоугольная суспензия /1 — полукокс V —ЗПГ [c.162]

Газ из реактора-газификатора,, собираемый вверху, используется в качестве рециркулянта для псевдоожижения коксового остатка в камере для удаления летучих, из которой сырой газ выводится и направляется на очистку и метанизацию. [c.165]

Процесс газификации угля с агломерацией золы разработан совместно компанией Юнион Карбайд и Бательским научно-исследовательским институтом. Это другой тип процесса газификации в высокотемпературном псевдоожиженном слое без применения кислорода. Для его проведения используют специальные горелки, в которых коксовый остаток и зола окисляются компреосорным воздухом. Процесс испытан на пилотной установке производительностью 25 т/сут, которая эксплуатируется с конца 1974 г. Данный процесс вполне пригоден для переработки большинства битуминозных углей, поскольку в нем предусматривается стадия предварительной парокислородной обработки с целью понижения коксуюш,ейся способности углей. Свое название он получил благодаря способу, применяемому для покрытия дефицита тепла при протекании эндотермических реакций газификации в псевдоожиженном слое. Коксовый остаток выводится с верхней части высокотемпературного (около 980°С) псевдоожиженного слоя, а агломерированная зола, образующаяся в непривычно глубинных слоях реактора-газификатора, выпадает из него через коническое днище. Смесь коксового остатка и золы, получаемая с помощью компрессорного воздуха, вводится в специальную камеру сжигания, и подогретые почти до 1100°С агломерированные частички золы выносятся из горелки в псевдоожиженный рабочий слой реактора-газификатора. [c.167]

Диапазон рабочих давлений в реакторах-газификаторах, как было выяснено в данной главе, варьируется в широких пределах. Повышенное рабочее да вление, как уже отмечало1Сь, необходимо прежде всего для достижения в газе высокого содержания метана, а также для повышения удельной производительности оборудования. Кислород наиболее эффективно применять при высоком давлении, поэтому кислородные реакторы-газификаторы обычно проектируются с рабочим давлением, значительно превышающим рабочее давление в аналогичных установках воздушного типа, в которых (если на выходе требуется газ высокого давления) значительно выше энергетические затраты в связи с необходимостью применять высококомпримированный воздух. [c.171]

Практически во всех случаях твердый уголь подается в реакторы-газификаторы в виде пылеугля. Однако при чрезмерно высоком внутреннем давлении (70 1кгс/см , или 7 ГПа) становится трудно загружать твердые материалы через герметизированные люки воронок (например в газогенераторе Лурги ), поэтому в данном случае более целесообразна подача материала в виде водоугольной суспензии (например в процессах ХАЙГАЗ и БИ-ГАЗ ). Во всех современных процессах газификации уголь перерабатывается в порошок очень тонкого помола, кроме про- [c.171]

Газификатор с псевдоожиженным слоем системы БИ-ГАЗ разработан для шроизводства газа с исключительно высоким содержанием реагирующих компонентов (21% окиси углерода, 63% водорода и лишь 16% метана) посредством парокислородной конверсии битуминозного угля при высоком давлении. Значительное тепловыделение, наблюдающееся во время реакции образования газа в присутствии соответствующего катализатора, является неконтролируемым процессом, в связи с чем не может быть и речи об одноступенчатой технологии процесса метанизации. [c.188]

Высокотемпературная конверсия углеводородов. Процесс представляет собой неполное окисление углеводородов с образованием и Существует несколько разновидностей тоиесса. Конверсия мохет проводиться кислородом,воздухом,обогащенным кислородом и парокислородной смесью. Реакции протекают в свободном объеме при температуре 1300-Т500°С. В связи с практически полным превращением углеводородов при та сих температурах давление процесса можно поднять до 30-90 аг. Жидкое сырье, которое не может быть испарено, распыляется в полый газификатор форсунками с помощью парокислородной смеси. [c.8]

Среди большого числа разработанных конструкций термовоздушных газификаторов водородной конверсии наибольшую известность получил газификатор (рис. 4.29), созданный в лаборатории реактивных установок ведомства НАСА (США). Газификатор представляет собой теплоизолированный реактор с блоком катализатора на основе никеля. Он оснащен теплообменниками для подогрева топлива и воздуха за счет тепла [c.184]

Практика циркуляционно-вихревых топок показала, что зола фрезторфа обладает заметными абразивными свойствами, что заставило всю обтекаемую поверхность, которую омывает первичная воздушная струя и которую могут интенсивно истирать частицы торфа, сооружать в виде экранных труб, покрытых сверху хорошо пригнанными чугунными плитками. Нижняя циркуляционная часть топочного пространства топки Шершнева играет роль газификатора. В ней наряду с частичным сгоранием происходит усиленная газификация топлива. После того как циркулирующие в ней частицы измельчатся до размеров, при которых они начинают подчиняться закону витания, они могут быть увлечены вместе с газообразными продуктами сгорания и горючим газом в дожигательное пространство топки, в котором [c.178]

При необходимости на установках флексикокинг устанавливают два реактора-газификатора, причем в первом, куда подается только воздух, протекает газификация кокса, а во втором (в нею поступает пар) - паровая конверсия. При снижении выработки топливного газа на 20% обеспечивается йроиз-во синтез-газа с молярной долей Нг 50%. [c.535]

Производство сероуглерода (1966) -- [ c.81 , c.83 , c.93 , c.96 ]

Технология связанного азота Синтетический аммиак (1961) -- [ c.444 , c.445 ]

Кислород и его получение (1951) -- [ c.224 ]

Справочник по разделению газовых смесей (1953) -- [ c.355 , c.359 ]

Справочник по физико-техническим основам криогенетики Издание 3 (1985) -- [ c.363 ]

Кислород и его получение (1951) -- [ c.224 ]

Справочник по физико-техническим основам глубокого охлаждения (1963) -- [ c.344 , c.346 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология