Карбонизация кокса

Термическое разложение карбоната кальция осуществляют чаще всего в смеси его с углем (коксом). За счет тепла сгорания последнего обеспечиваются необходимые температуры и компенсируется затрата тепла на диссоциацию карбоната кальция. Обычно процесс осуществляют в шахтных (пересыпных) печах. Отходящий газ очищают от твердых примесей и направляют на карбонизацию аммонизированного рассола. Выгружаемую из печи известь перерабатывают в известковое молоко, которое используется для регенерации аммиака из фильтровой жидкости. [c.558]

Представляет интерес окисление углей при низкой температуре. Сгорание и газификация их фактически происходят при температуре выше 400—500° С, причем образующиеся продукты карбонизации — кокс и летучие вещества — затем вступают в реакцию с кислородом. [c.35]

Было исследовано [102, с. 18-20] влияние степени карбонизации кокса на его диспергируемость до определенного значения удельной поверхности - 10 м /кг, поскольку при получении нефтяного кокса в обогреваемых кубах существует, как отмечалось выше, значительный градиент температуры. Причем, такой кокс без дополнительного обжига все шире используется в производстве. Авторы указанной работы установили отсутствие зависимости диспергируемости кокса на вибромельнице до промышленных значений дисперсности (10 м /кг) от температуры го предварительной обработки, вплоть до 1000 °С, что связано с преимущественным измельчением по трещинам, дефектам, тонким межпоровым стенкам, т.е. измельчение определяется макроструктурой кокса. Вместе с тем при более глубоком (длительном) по сравнению [c.160]

Отношение между физической структурой углей и определяемыми ею технологическими свойствами широко обсуждалось на конференции по ультратонкой структуре углей и коксов и в ежегодных докладах Топливного исследовательского совета в течение 1937, 1938 и 1939 гг. По сравнению с углями с более плотной упаковкой угли с открытой структурой характеризуются повышенным содержанием влаги и большей адсорбционной емкостью как в отношении масел, применяемых для улавливания пыли, так и в отношении смачивающих и флотационных реагентов, употребляемых при их обработке. Они также более восприимчивы к окислению, и так как мицеллярная структура исходного угля оказывает определяющее влияние на природу продуктов карбонизации, коксы или обуглероженные остатки, образованные из этих углей, обладают большей реакционной способностью. [c.55]

Обычно прокаливание кокса в промышленных условиях проводят в токе горячих дымовых газов. Процесс включает следующие технологические стадии дробление и рассев, сушку, карбонизацию (удаление летучих веществ) и охлаждение прокаленного кокса. В отработанных дымовых газах содержатся летучие вещества, коксовая пыль, поэтому следует предусматривать стадии пылеулавливания, дожига горючих компонентов и утилизации тепла. [c.191]

Прокалочную печь по длине разделить на зоны а) подогрев кокса до 100 °С б) сушка кокса при температуре 100°С в) подогрев сухого кокса от 100 °С до температуры начала выделения летучих веществ —500 "С г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500—850 °С — зона карбонизации д) прокаливание при нагреве кокса от 850 °С до конечной температуры (приблизительно до 1400 °С в случае игольчатого кокса и до 1200°С в случае рядового кокса) е) топочная зона. [c.196]

Исследовались кинетические закономерности термообессеривания и изменения свойств сернистых нефтяных коксов на стадиях карбонизации и кристаллизации. [c.31]

Нефтяной кокс (кристаллиты) - Карбонизация (прокаливание при 500— 1000 °С) - -Двумерное упорядочение (прокаливание при ПОО—1300 °С) - -Пред-кристаллизационная стадия (удаление и трансформация гетероэлементов при 1400—1500 °С) — Кристаллизация — трехмерное упорядочение (графитация при 2200—2800 °С). [c.199]

Выход и качество нефтяного кокса зависят прежде всего от состава сырья и условий процесса (температуры, давления, длительности пребывания сырья в реакторе). Завершающей стадией производства электродного кокса является его облагораживание, заключающееся в карбонизации (при 500—1000 °С) и прокаливании (при 1100—1500°С). В результате из кокса удаляются летучие вещества, упорядочивается его структура, увеличиваются теп-ло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеводородных элементов и улучшаются другие свойства. Удаление гетероэлементов (прежде всего серы) осуществляется при 1500— 1700°С, а графитирование — при 2200—2800 °С. [c.394]

Реакции, идущие в газопенераторе типа Лурги , типичны для процесса сухой перегонки угля, а именно возгонка летучих углеводородов из угля и соответствующий крекинг их до метана и низших углеводоров, взаимодействие синтез-газа с образующимися при парокислородной карбонизации коксом или полукоксом, в результате чего образуются окись углерода и водород, и, наконец, реакция метанизации окиси углерода водородом под давлением. Газы, образующиеся на разных уровнях реактора, соединяются и по трубопроводу направляются в отделение очистки. Перед подачей на очистку газ охлаждается в котле-утилизаторе с получением пара, расходуемого на нужды всей установки. Охлажденный газ проходит через реактор прямой конверсии окиси углерода, в котором часть ее реагирует с избытком пара и образует двуокись углерода и водород. Смола и концентрат аммония удаляются из конденсата как в котле-утилизаторе, так и в холодильнике после реакции конверсии окиси углерода. [c.157]

На стадии кокса в сильнокарбонизованном веществе еще содержится 1—2% водорода и могут еще присутствовать в небольшом количестве углеводородные цепочки, а может быть даже кольца, весьма прочно связанные с углеродным ядром [17]. Содержащиеся в нефтях в ничтожно малых количествах металлы, прежде всего ванадий и никель, практически полностью концентрирующиеся в смолисто-асфальтеновой части, в высокотемпературных процессах карбонизации нефтепродуктов, как эстафета, передаются от исходного продукта (смолисто-асфальтеновой части нефти) до конечного продукта этого ряда карбонизации — кокса. [c.101]

Карбонизацией и прокаливанием, объединяемых в производственных условиях в один процесс, называется высокотемпературная обработка сырого нефтяного кокса (при определенной продолжительности пребывания его в зоне реакции), направленная на из- менеиие его структуры и физико-химических свойств. Процесс сопровождается разложением и удалением некоторого количества летучих веществ и превращением части из них (высокомолекулярных углеводородов) в результате реакций уплотнения в кокс. В промышленных условиях чаще всего прокаливание проводят за счет физического тепла дымовых газов. Из-за вторичных реакций взаимодействия кокса с двуокисью углерода и парами воды при температурах выше 900—1000 °С некоторая часть углерода теряется (угар) и температура в зоне прокаливания резко снижается. Карбонизация коксов сопровождается увеличением их общей пористости и пикнометрической плотности, повышением содержания углерода и понижением содержания водорода. Степень этих изменений определяется температурой и длительностью прокаливания. Кальцинирование нефтяных коксов обеспечивает полное удаление воды и почти всех летучнх веществ из углеродистого вещества усадку твердого материала, препятствующую появлению деформаций и трещин в готовых электродных изделиях при обжиге повышение устойчивости углеродистого материала к взаимодействию с активными газами повышение электропроводности и механической прочности углеродистого материала. [c.202]

Подобраны условия съемки сырого кокса в высокотемпературной камере ГПВТ-1500. Установлено, что на стадии карбонизации коксов наибольшие структурные преобразования наблюдаются в интервале 600—900° С.. [c.116]

Возможность использования электропроводности в качестве мерила степени карбонизации кокса была исследована Копперсом и Иенкнером [51] с обнадеживающими результатами. Для этой работы они использовали элемент проводимости, в сущности, такой же, как и у Синкинсона [46], за исключением того, что не применялся одновременно эталонный элемент. Копперс и Иенкнер также отмечали влияние размеров частиц на электропроводность, хотя они и брали для опыта частицы постоянного и переменного размеров 70 100 меш/см нри давлении 150 атм (155 кг/см ). Они прококсовали при 950° 10 малозольных углей с выходом летучих 7—40%. Результаты, выраженные величинами удельного сопротивления образцов, колебались от 0,0403 до 0,1561 ом см, причем более низкие величины соответствовали лучшим коксам. Удельное сопротивление заметно уменьшалось с температурой коксования, как это было установлено в шести опытах с наиболее хорошо коксующимися углями первой серии при температурах 400—1200°. Было сделано заключение, что содержание золы в обычных пределах не имеет большого значения. [c.81]

Можно выделить следующие состояния и стадии перехода от органических продуктов к углероду и графиту исходное органическое вещество и его пиролитическое превращение в плавкий кокс пиролиз последнего и его переход в неплавкий пек (какс) карбонизация кокса с получением углерода и, на конец, графитация (высокая температура термообработки), приводящая к получению искуоственного графита. [c.248]

В. И. Касаточкин с сотрудниками [98—103, 148] все коксы, в том числе и нефтяные, относит к карбонизированным веществам. За исключением графитов все карбонизированные вещества являются аморфными сте.клоподобными высокополимера-ми. Основным структурным элементом карбонизированного вещества является плоская атомная сетка циклически полиме-ризованного атома углерода с боковыми радикалами в виде разветвленных цепей по всем трем измерениям линейно полимеризованных атомов углерода. Химические превращения в процессе термической обработки углеродистых веществ сопровождаются относительным возрастанием содержания углерода (карбонизацией) и глубокими изменениями молекулярной структуры. При этом создается межсеточная упорядоченность, увеличиваются размеры углеродных сеток и возрастает электропроводность вещества. [c.66]

ТОЛЬКО блокирующие платину, но и находящиеся в примыкающих к платине участках носителя. Горение кокса на более удаленных его участках происходит при значительно более высоких температурах, от 370 до 550 С (см. рис. 6.5). Таким образом, кокс, отлагающийся на алюмоплатиновом катализаторе, распределен на разных участках поверхности катализатора. Согласно анализам продуктов горения, кокс в зоне платины содержит больше водорода, а в зоне носителя - больше углерода, что свидетельствует о большей степени его карбонизации и ароматизации. Считают, что увеличение содержания хлора в катализаторе способствует усилению спилловер-эффекта и тем самым уменьшению закоксовывания платины. В.К.Дуплякин и др. доказывают, что катион Pt + имеет большую активность по сравнению с атомом Pt . [c.145]

Формирование кокса в кубах можно представить следующим образом. В первый момент на стадии коксообразования твердые углеродистые частицы (продукт глубокого уплотнения) имеют размеры в несколько микрон. Эти частицы являются зародышами центров карбонизации. Процесс зарождения новых центров карбонизации происходит непрерывно. Одновременно происходит и рост карбоидов, который заканчивается обра-зовашем в остатке сплошного коксового пирога [160]. Образование коксового пирога в камерах установок замедленного коксования начинается снизу и к концу цикла коксования достигает величины, равной примерно 2/3 высоты камеры. [c.93]

Нефтяные углероды (нефтяные пеки, коксы и сажи) можно использовать в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительного их облагораживания. Некоторые сорта нефтяных пеков после их формования должны с целью получения конечного продукта пройти стадию карбонизации и графитации. При использовании нефтяного кокса в электродной промышленности (производство электродов, конструкционных материалов) он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1400 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродиых элементов, регулируются и улучшаются поверхностные и другие свойства. [c.187]

Карбонизация характерна для облагораживания специальных пеков после их формования и отверждения и для нефтяных коксов. При температурах карбонизации наблюдаются интенсивные процессы деструкции, приводящие к увеличению внутренней поверхности вещества, что обусловливает увеличение химической активности кристаллитов кокса при температурах ниже 700 °С часть первичных соединений, находящихся в исходном коксе, ни-тенсивно превращается во вторичные, образуя поверхностные комплексы (см. гл. I). В диапазоне температур 500—1000 °С наблюдается максимум энергетической ненасыщенности кристаллитов кокса, которая способствует повышению в кристаллитах молекулярных напряжений, приводящих к сокращению внешней поверхности, а также к перегруппировке и сближению кристаллитов. Баланс сил, вызывающих увеличение внутренней поверхности и ее снижение в результате межкристаллитных напряжений, обусловливает максимум объемной усадки и внешней поверхности п нитер-вале температур на этапе карбонизации. Физико-химические свойства углерода на этом этапе особенно сильно зависят от скорости его нагрева. В свою очередь, структурные преобразования уменьшают энергетическую ненасыщенность кристаллитов и удельную поверхность углерода. К концу процесса карбонизации энергетическая ненасыщенность и удельная поверхность углерода резко снижаются. [c.192]

Карбонизация и двумерное упорядочение нефтяных углеродо сопровождаются повышением содержания углерода и понижением содерлсапия водорода. Степень этих изменений определяется температурой и длительностью прокаливания. В промышленных условиях чаще всего подвергают карбонизации и двумерному упорядочению нефтяные коксы. [c.196]

Карбонизация и прокаливание (500—1400 °С) сопровождаются увеличением размеров кристаллитов (La = 48—56 А и L = 25— 32 A) и межкристаллитной упорядоченностью, в результате чего doo2 снижается до 3,43 А). Внутрикристаллитпые и межкристал-литные изменения приводят к повышению плотности нефтяного углерода (до 2040—2120 кг/м ). На свойства углерода оказывает влияние вид сырья. Так, в зависимости от качества гудрона и его компонентов (асфальтита и деасфальтизата) изменяется исходный размер кристаллитов кокса и их склонность к дальнейшему упорядочению. [c.199]

Присутствие в коксе более 0,005% ванадия при выплавке электротехнического алюмнния нежелательно из-за повышения его электросопротивления. Следовательно, для производства анодов предпочтительны малосернистые коксы. Содержание зольных компонентов и других гетероэлемеитов в анодах нежелательно также при использовании их и в ряде других процессов. Содержание золы и ее компонентный состав в нефтяных коксах при их обработке, особенно при обработке в среде активных составляющих дымовых газов, непрерывно меняется. На трансформацию зольных компонентов, содержащихся в углеродистых материалах, значительное влияние оказывают сернистые соединения. Это влия)ше сказывается в стадии коксования, а также в стадиях карбонизации и прокаливания. В предкристаллизационный период интенсивно удаляются гетероэлементы, в том числе компоненты золы. Остановимся на этих процессах подробнее. [c.202]

При низкотемпературной карбонизации (550 - 650°С) происходит переход мезофазы в твердый полукокс. Этот процесс сопровождается вспучиванием под действием вьщеляющихся газов, что ведет к образованию мелко-пористой структуры кокса. При вспучивании происходит глубокая деформация кокса и уъеличение числа дефектных структур, что при последующей термообработке приводит к возникновению усадочных трещин. [c.89]

При термообработке нефтяных остатков образуется анизотропная фаза, получившая название мезофазы, которая по своим оптическим и физическим свойствам напоминает нематические хщкие кристаллы С I 3. В настоящее время сложились определенные представления о структурной организации жидкокристаллических сфер мезофазы - это упакованные определенным образом плоские дископодобные молекулы С 2 Д. Проведены многочисленные исследования, направленные на выявление зависимости характера протекания мезофазных превращений от различных факторов-тешературы, давления, химического состава сырья [3,4 Л. Но, несмотря на общепризнанность факта формирования структуры кокса на стадии мезофазных превращений, в литературе не показано, как влияет динамика изменения сфер мезофазы на структуру получаемого продукта карбонизации. [c.47]

Смотреть страницы где упоминается термин Карбонизация кокса: [c.202] [c.647] [c.95] [c.120] [c.79] [c.200] [c.232] [c.55] [c.58] [c.22] [c.101] [c.199] [c.200] [c.201] [c.199] [c.207] [c.44] [c.45] [c.90] [c.44] [c.45] [c.46] [c.48] [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология