Синтез-газ

Из 1 нм исходного синтез-газа получают при синтезе под нормальным давлением 120—125 г жидких продуктов, примерно 20 г га-золя (С3 + С4) и 28 г метана и этана. Теоретически из 1 нм синтез-гаэа, состоящего из окиси углерода и водорода в соотношении 1 2, при 100%-ном превращении может быть получено 208 г продуктов синтеза. [c.93]

При оценке экономичности этого способа должна быть принята во внимание ценность окиси углерода, которая выходит из печи в почти чистом виде. В основе этого способа лежит процесс газификации угля, при котором карбид отделяется как высокоценный шлак [2]. Окись углерода можно, кроме того, конвертировать и смесь окиси углерода с водородом применять как синтез-газ. [c.94]

В случае синтеза при среднем давлении для получения синтез-газа особенно предпочтителен метод газификации юод давлением, разработанный фирмой Лурги. Газификация ведется также смесью кислорода и водяного пара, причем на 1 нм смеси СО и Н2 расходуется [c.77]

В последнее время применяется также метод получения синтез-газа по Копперсу — Точеку [14]. [c.77]

На 1 т ацетилена из синтез-газа после конвертирования можно получить 4 т, аммиака. [c.95]

Пирогаз содержит приблизительно 30% ацетилена и этилена. Выход составляет 50—60% вес. на исходное сырье, а при применении в качестве сырья одного этана может достигать 80% вес. Остаточный газ можно использовать и как синтез-газ, в этом случае для получения необходимого тепла используется в определенной части само исходное сырье. Схема установки показана на рис. 45 [7]. [c.97]

Примерный состав синтез-газа [41] [c.89]

Общее содержание серы в синтез-газе не должно превышать [c.81]

В соответствии с этим уравнением при синтезе должны получаться исключительно олефины. Однако во время синтеза часть олефинов гидрируется, и продукты синтеза представляют собой смесь насыщенных и ненасыщенных углеводородов. Содержание олефинов в продуктах реакции зависит, следовательно, от величины парциального давления водорода синтез-газа, [c.82]

Большая трудность при проведении синтеза но Фишеру-Тропшу с кобальтовым катализатором состоит в том, что на 1 синтез-газа развивается приблизительно 600—700 ккал тепла, которое должно быть отведено, потому что температура катализатора должна поддерживаться с точностью до 1°. Промышленный катализатор на кобальтовой основе содержит на 100 частей кобальта 5 частей окиси тория, 8 частей окиси магния и 200 частей кизельгура. Катализатор отличается чрезвычайно низкой теплопроводностью и поэтому проблема отвода тепла становится особенно трудной. Контактная камера установки Фишера-Тропша, вмещающая 10 кобальтового катализатора, может из-за плохого отвода тепла пропустить лишь 1000 синтез-газа в час. Требуемая поверхность охлаждения для 1000 синтез-газа составляет около 3000 м . Из 1 газа получают 165 —175 г целевых углеводородов. В настоящее время современные установки синтеза Фишера-Тропша работают только с железным катализатором, состоящим практически только пз железа и обладающим значительно лучшей теплопроводностью. [c.27]

Синтез-газ поступает в реакторы после конверсии или тонкой сероочистки, имея температуру около 200 . В отдельных реакторах в зависимости от срока их работы или возраста находящегося в них катализа- [c.89]

Количество синтез-газа, тыс. м /яас [c.92]

В реакторах объем поступившего синтез-газа значительно уменьшается и состав его изменяется. По выходе из реакторов синтез-газ вместе с продуктами реакции направляется в сборный коллектор. [c.94]

Содержание газоля в расчете на 1 газа составляет 48,7 г. В расчете на исходный синтез-газ образуется около 17,5 г и в расчете на чистую смесь СО+2Н2 около 22,0 г газоля на 1 газа. [c.102]

Другой путь получения ацетилена и этилена, развившийся в самое последнее время, состоит в высокотемпературном пиролизе легких и средних нефтяных фракций, а также газообразных углеводородов, начиная с этана [7]. Тепло для эндотермического процесса в этом способе получают от сжигания отходяш их при переработке продуктов пиролиза остаточных газов в смеси с кислородом, т. е. получение тепла основано здесь на том же принципе, как и в автотермических процессах получения этилена и ацетилена. Разница заключается в том, что для получения тепловой энергии используется пе исходное сырье, а отходящие газы процесса. Выход синтез-газа в этом процессе (смесь СО/Нг) значительно меньше, чем в процессе Захсе. [c.97]

Представление о составе синтез-газа по ступеням процесса дает табл. 36. [c.110]

Анализ синтез-газа по ступеням и остаточного газа при синтезе под средним давлением (установка Рурхеми) [c.111]

В гидрокол-нроцессе [26] в качестве катализатора применяется тонкая железная пыль, поддерживаемая во взвешенном состоянии синтез-газом. Температура регулируется при помощи подвесного теплообменника. Рабо- [c.32]

Сырьем служил обычный синтез-газ с соотношением СО Н2 = 1 2. [c.111]

Полученный таким способом газ практически свободен от сернистых соединений и может быть использован для синтеза. Синтез-газ из других источников, например каменноугольный или буроугольный, должен подвергаться особой очистке, так как железный катализатор в синтезе Фишера-Тропша таки>е чувствителен к действию серы. [c.30]

Возможности управления синтезом в жидкофазном процессе Кольбеля в связи с составом продуктов реакции при нормальных рабочих условиях (синтез-газ 1,5С0 1Н , нагрузка 300) [c.31]

На рис. 13 приведена схема гидрокол-процесса. Синтез-газ получают сжиганием природного газа в кислороде. Продукты синтеза, после выделения из них кислородсодержащих водорастворимых соединений и перевода высших кислородсодержащих составных частей, особенно спиртов, путем дегидратирования, в олефины, [c.32]

Из приведенных данных следует, что большая часть метана прп сгорания переходит в смесь окиси углерода и водорода, которая представляет собой отличный синтез-газ, или может быть использована для получения водорода конверсией окиси углерода. Все это должно учитываться при оценке экономической целесообразности процесса Захсе. Из 1000 кг метана получается в среднем 230 кг ацетилена и 1160 кг синтез-газа [5]. [c.95]

Уже рассмотренные выше в различных главах этой кйиги процессы окисления метана ие ставили своей целью получение кислородсодержащих продуктов (ацетилен но Захсе, получение синтез-газа, сажи и т. п.). Этаи также не применяется в промышленности как исходный материал для окисления ири получении кислородсодержащих соединений. Вместе с тем все возрастает значение автотермического получения этилена, при котором часть этана сжигается, чтобы получить энергию, необходимую для процесса. [c.150]

Так как исходный материал для синтеза Фишера — Тропша, т. е. смесь окиси углерода с водородом (синтез-газ), принципиально может быть получен из любого углеродсодержащего сырья и таким образом не лимитируется сырьевыми ресурсами, этот синтез открывает в настоящее время возможность промышленного получения неограниченных количеств высококачественного синтетического парафинового сырья любого молекулярного веса для органического синтеза алифатических соединений. [c.17]

С технической точки зрения решающее значение нрн синтезе Фишера— Тропша имеют, во-первых, очень большая теплота реакции каталитического гидрирования окиси углерода и, во-вторых, необходимость очень точного соблюдения постоянной температуры синтеза, особенно иа кобальтовом катализаторе, где она должна выдерживаться практически в пределах 1°. В противном случае значительно возрастает нежелательное метанообразование. Кроме того, при высоких температурах наблюдается отложение углерода на катализаторе, приводящее к быстрой его дезактивации. Из уравнений реакции на кобальтовом и железном катализаторах можно рассчитать, что на 1 нм сйнтеэ-газа, вошедшего в реакцию, выделяется по меньшей мере 600—700 ккал, т. е. количество тепла, достаточное (в адиабатических условиях) для нагрева синтез-газа примерно до 1500°. Отсюда ясно, какие конструктивные трудности возникают при эксплуатации установок крупного размера в связи с требованием соблюдать практически постоянную температуру синтеза. [c.67]

В случае синтеза среднего давления катализатор находится в трубках ( 2000 на 1 реактор), окруженных водой, температура которой также определяется давлением. В обоих случаях для отвода тепла используется вода. Передача тепла от катализатора к охлаждающим поверхностям обеспечивается в основном синтез-газом, так как катализатор, содержащий большой процент кизельгура, обладает очень низкой теплопроводностью. Чем меньше диаметр трубок, в которых находится катализатор, тем меньше местных перегревов катализатора и тем ниже метарюобразование. Возможная удельная нагрузка катализатора, выраженная в нм газа. на 1 объема катализатора в час, сравнительно невелика в связи с необходимостью соответствующего теплоотвода. Соответственно невелика и мощность реакторов. Реактор емкостью примерно 10 катализатора может пропустить 1000 м час синтез-газа, что при выходе 165—170 г. полезных продуктов синтеза на 1 нм шревра-щенного газа соответствует примерно 120 кг час продуктов синтезе (Сз и выше). Охлаждающая поверхность на 1000 превращенного газа составляет около 3000 м , а расход металла на 1000 м час превращенного паза составляет 65 т. [c.68]

В настоящее время работы на железных катализаторах еще продолжаются, так что нет возможности сделать окончательный вывод о том, какой из методов синтеза явится шаилучшим. Следует еще указать, что экономические условия и особенно при производстве синтез-газа и использовании остаточного газа синтеза неодинаковы в различных странах. Хотя основная часть исследований сконцентрировйна на железных катализаторах, продолжаются также работы и по изучению процесса синтеза на кобальтовых канализаторах, направленные к более глубокому изучению химизма процесса. [c.69]

В США опробованы в промышленном масштабе процесс в псевдо-ожиженном слое катализатора (метод кипящего слоя) и в полупромышленном масштабе другие жидкофазные процессы. В одном из них используют шламообразный катализатор, а тепло реакции отводится циркуляцией, заполняющей реактор жидкой фазы через выносной холодильник. В другом процессе используют стационарный катализатор, а тепло отводится циркуляцией масла через реактор и выносной холодильник. Циркулирующее мйсло и синтез-газ пропускают через реактор с такими скоростями-, чтобы катализатор в нем все время находился в легком движении и не слеживался. [c.69]

Для получения синтез-газа может быть успешно использован также метан природных газов, который превран ается в смесь окиси углерода и водо1рода или каталитически по уравнению СН4 + Н20 —> СО ЗН2, или неполным сжиганием в кислороде. Следовательно, удается из простейшего парафина — метана — получить его высокомолекулярные гомологи. В результате имеем наиболее четко выраженный процесс синтеза, в ходе которого сложные молекулы образуются из простейших составляющих компонентов. [c.70]

В последнее время значительный интерес вновь привлекают работы на стационарных катализаторах. Недавно разработан процесс, в котором циркулирующее масло и синтез-газ пропускают через слои гранулированного ст ациопарного катализатора, все время находящегося в слабом движении. При этом процессе получают более значительные выходы дизельной фракции и парафина по сравнению с процессом с псевдоожиженным слоем железного катализатора. Кроме того, уменьшается нежелательное образование метана и этана. [c.75]

Большая установка для синтеза по Фишеру — Тропшу в Сасол-бурге в Южной Африке, находящаяся в настоящее время в строительстве, располагает девятью газогенераторами Лурги. Суммарная их мощность составляет 125 000 нм " синтез-газа в час. Кислородная установка, перерабатывающая 9000 т воздуха в сутки с получением 1800 т кислорода, является величайшей в мире. [c.77]

Кислород предварительно подогревают до 315° и затем в смеси с нагретым до 650° природным гаэом под давлением 20—21 ат подают в футерованную камеру сгорания, где проходит реакция и развивается температура примераю 1350°. Продукты реакции направляются затем в котел-утилизатор, где они охлаждаются до 315° с получением примерно 45-атмосферного пара. После этого синтез-газ проходит теплообменник, холодильник и, наконец, промыватель для удаления сажи. При конверсии природного газа, не являющегося чистым метаном, получается газ с соотношением СО Нг примерно 1 1.8 [18]. [c.78]

На в отношении 1 2 не содержащая примесей) может быть получено 208 г углеводородов. Фактически, как показывает опыт практической работы, общий выход углеводородов, включая углеводородь Сз— С4, составляет 125—160 г/нм газа идеального состава. Отсюда следует, что для получения 1 кг когазина нужно израсходовать 6+8 кг чистого синтез-газа. Так как реальный газ не является 100%-ным и содержит инертные прнмеси, то оказывается, что для установки мощностью 100 000 т суммарной продукции в год требуется в год около 800 млн. синтез-газа, или около 100 000 м /час. [c.80]

Так как катализаторы синтеза по Фишеру — Тропшу очень чувствительны к сере, то синтез-газ должен быть тщательно очищен от органической и неорганической серы. Эта очистка связана с большими расхо- [c.80]

Если к водяному газу примешивается коксовый газ, то при тонкой сероочистке часто возникают значительные трудности, связанные с тем, что в коксовом газе содержатся небольшие количества смолы и других конденсирующихся примесей, которые частично остаются неразложен-ными, несмотря на то, что они в реакторе проходят через раскаленный слой топлива. Сказанное выше относится особенно к серусодержащим соединениям, которые, оставаясь неразложенными, несмотря на крайне незначительную концентрацию (несколько сотых грамма на м ), настолько затрудняют работу сероочистки, что иногда не представляется возможным обеспечить необходимую глубину очистки синтез-газа от органической серы. [c.82]

Если в процессе синтеза газы и пары долго находятся в реакционном объеме, метанообразование усиливается. Это явление можно объяснить тем, что в этом случае значительное количество водорода все же подвергается хемосорбции, что и приводит к деструктивному гидрированию углеродных цепей. Эксперименты Краксфорда хорошо согласуются с тем фактом, что при воздействии водорода на парафиновые углеводороды в присутствии, катализатора Фишера — Тропша уже при 200° проходят гидрокрекинг и одновременно превращение параводорода. Это показывает наличие условий для хемосорбции водорода. [c.87]

В нормальную работу реактор вводят очень осторожно. При пуске реактора температуру катализатора медленно доводят до 100°, потом подают синтез-газ с расходом не более 500 м /час. После этого температуру увеличивают приме,р но на 10° в час, пока яри 150—160° не начнется реакция, о чем судят по выделению тепла. При 165° реактор выдерживают около 30 час. и затем медленно повышают температуру до 180°. Одновременно увеличивают до 1000 м 1час нодачу газа (примерно 1000 м 1час газа на 1 г кобальта). [c.91]

На пути синтез-газа через катализатор уже в первой половине слоя достигается значительная глубина его преврап1ения. Для обеспечения технически приемлемого суммарного превращения синтез-газа, как показали промышленные опыты (рис. 9), необходимо иметь реактор со значительной высотой слоя, так как концентрация окиси углерода и водорода уменьшается все больше с соответствующим уменьшением скорости реакции. На практике вм есто одного большого реактора устанавливают 2 или 3 реактора меньшего размера. По сравнению с работой в одну ступень такой метод работы позволяет примерно на 7з сокра тить реакционный объем и количе- [c.91]

Приведенные выше данные являются средними за весь период работы катализатора. Фактически состав продуктов постепенно меняется. Вначале при более низкой температуре реакторов (180—185°) получают несколько больше высококипящих компонентов и больше парафина. По мере снижения активности катализатора я увеличения температуры (до 200°) усиливается мета Но- и бензинообразование. Средняя длина цепи жидких продуктов уменьшается. Так, в первый день работы катализатора при температуре 180° выход газоля составляет 10 г/н з синтез-газа, а выход бензина 38% от суммы продуктов [c.103]

Некоторое различие в составе продуктов наблюдается также между ступенями синтеэа. так как вследствие увеличения содержания в газе инертных компонентов относительный выход легких продуктов синтеза возрастает от ступени к ступени. Так как синтез-газ перед второй ступенью содержит примерно 50% инертных газов, то на второй ступени получается меньше высококипяших продуктов. [c.104]

Органическая химия (1968) -- [ c.0 , c.40 , c.71 , c.101 ]

Курс органической химии (1965) -- [ c.70 ]

Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов Изд.3 (1980) -- [ c.19 ]

Химический энциклопедический словарь (1983) -- [ c.527 ]

Очистка технологических газов (1977) -- [ c.0 ]

Справочник азотчика Том 1 (1967) -- [ c.0 ]

Органическая химия (1979) -- [ c.204 ]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.107 , c.163 ]

Каталитические процессы переработки угля (1984) -- [ c.231 , c.232 ]

Химия и технология синтетического жидкого топлива и газа (1986) -- [ c.0 ]

Новые процессы органического синтеза (1989) -- [ c.304 ]

Органическая химия Том1 (2004) -- [ c.31 , c.137 , c.160 ]

Общая химическая технология (1964) -- [ c.482 , c.483 , c.484 ]

Общая химическая технология (1969) -- [ c.81 , c.256 ]

Большой энциклопедический словарь Химия изд.2 (1998) -- [ c.527 ]

Основы технологии нефтехимического синтеза (1965) -- [ c.229 ]

Промышленная органическая химия (1977) -- [ c.36 , c.84 , c.164 ]

Технология связанного азота Синтетический аммиак (1961) -- [ c.0 ]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1988) -- [ c.0 ]

Органическая химия (1976) -- [ c.26 ]

Курс органической химии (1967) -- [ c.70 ]

Органическая химия 1965г (1965) -- [ c.16 ]

Органическая химия 1969г (1969) -- [ c.16 ]

Органическая химия 1973г (1973) -- [ c.14 ]

Возможности химии сегодня и завтра (1992) -- [ c.67 , c.68 ]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1971) -- [ c.118 , c.126 ]

Органическая химия Издание 4 (1981) -- [ c.14 ]

Основы технологии органических веществ (1959) -- [ c.82 , c.86 , c.92 , c.225 , c.226 ]

Органическая химия (1987) -- [ c.56 , c.106 ]

Общая химическая технология органических веществ (1955) -- [ c.148 ]

Органическая химия 1971 (1971) -- [ c.4 , c.43 , c.76 ]

Органическая химия 1974 (1974) -- [ c.35 , c.62 , c.86 ]

Общая химическая технология (1970) -- [ c.318 , c.328 , c.497 ]

Органическая химия (1972) -- [ c.194 , c.239 ]

Технология минеральных удобрений и кислот (1971) -- [ c.267 ]

Курс технологии связанного азота (1969) -- [ c.0 ]

Неорганическая химия (1987) -- [ c.455 ]

Технология связанного азота Издание 2 (1974) -- [ c.0 , c.76 , c.89 ]

Основы технологии органических веществ (1959) -- [ c.82 , c.86 , c.92 , c.225 , c.226 ]

Технология нефтехимического синтеза Часть 1 (1973) -- [ c.70 , c.72 , c.75 , c.77 , c.79 ]

Технология нефтехимического синтеза Издание 2 (1985) -- [ c.327 ]

Общая химическая технология (1977) -- [ c.319 , c.320 ]

Технология связанного азота (1966) -- [ c.0 ]

Технология органического синтеза (1987) -- [ c.42 , c.66 , c.298 , c.299 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 3 (1955) -- [ c.73 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 4 (1969) -- [ c.87 ]

Теория технологических процессов основного органического и нефтехимического синтеза Издание 2 (1975) -- [ c.107 , c.114 ]

Курс органической химии Издание 4 (1985) -- [ c.55 , c.58 , c.125 , c.163 ]

Органическая химия (1972) -- [ c.194 , c.239 ]

Органическая химия Издание 3 (1980) -- [ c.166 ]

Очистка технических газов (1969) -- [ c.0 ]

Производство мономеров и сырья для нефтехимического синтеза (1973) -- [ c.13 ]

Производство сырья для нефтехимических синтезов (1983) -- [ c.243 ]

Органическая химия Том 1 (1963) -- [ c.238 ]

Основы технологии нефтехимического синтеза Издание 2 (1982) -- [ c.162 , c.175 , c.176 ]

Общая химическая технология Том 2 (1959) -- [ c.334 , c.348 , c.439 , c.441 ]

Органическая химия Том 1 (1962) -- [ c.238 ]

Справочник азотчика Т 1 (1967) -- [ c.0 ]

Курс органической химии (1987) -- [ c.58 , c.215 , c.357 , c.370 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология