Литьевое прессование усадка изделий

Как видно из рис. 3.8, при литьевом прессовании усадка вдоль направления течения материала в пресс-форме примерно в 2 раза больше, чем в направлении, перпендикулярном течению. Подобная картина характерна также для компрессионного прессования, особенно при изготовлении тонкостенных изделий. Усадка по высоте для них всегда больше, чем по другим направлениям. [c.77]

Как уже отмечалось, при Л. п. д. давление на материал в форме в течение цикла формования падает (см. рис. 1), что может привести к усадке изделия в форме при охлаждении, особенно значительной при изготовлении толстостенных изделий. Для того чтобы предотвратить этот эффект, применяют специальные формы, давление в которых создается с двух сторон шнеком и механизмом закрывания формы через шток и пуансон (см. также Литьевые машины). Указанный метод наз. инжекционным прессованием. [c.35]

Сходные пресс-формы используются в литьевом прессовании. Следующий важный аспект конструирования пресс-форм для склеенных резинометаллических изделий — коэффициент усадки. Усадка — это термин, используемый для описания различия размеров пресс-формы и изделия, получаемого из нее, когда и те и другие размеры измеряют при температуре окружающей среды. Если требуется строгая размерная точность, необходимо определить коэффициент усадки для конкретных смесей. Значения этих коэффициентов могут быть получены путем вулканизации (отверждения) стандартного образца для испытаний при температуре изготовления. Обычно значения линейной усадки находятся в диапазоне 1,5-3,0% (в зависимости от типа полимера и количества наполнителя). Усадка происходит потому, что коэффициент теплового расширения (объемного) стали равен 0,3 х 10" /°С, а для резины эта величина лежит в диапазоне от 4 х до 7 х 10 У°С. [c.357]

Другой областью применения полиамидов является производство из них литых изделий, пленок, клеев и т. п. Полиамиды являются термопластичным материалом изделия из них получаются литьем под давлением. Вследствие высокой кристалличности полиамиды в отличие от других термопластических материалов не испытывают постепенного размягчения прн нагревании, но но достижении определенной температуры сразу расплавляются и становятся жидкотекучими. Большая текучесть полиамидов обеспечивает хорошее заполнение пресс-форм. Поэтому полиамиды не требуют высокого давления при прессовании и литье. К недостаткам литьевых материалов относятся малая водостойкость, плохая окрашиваемость и большая усадка — до 16% при литье под давлением [77]. К достоинствам полиамидов как мате--риалов для литья относятся высокая ударная прочность и твердость, хорошая сопротивляемость истиранию и устойчивость при низких температу-. рах. Поэтому полиамиды применяются для изготовления массивных литых, изделий — шестерен, вкладышей для подшипников, вкладышей для муфт, труб и т. п. [10]. [c.671]

Установлено по опыту, что величина усадки при литье под давлением фенопластов с органическим порошкообразным наполнителем в среднем в 1,5—2 раза больше, чем при прессовании, и зависит от конфигурации изделия и конструкции литниковой системы. Например, при изготовлении из этих материалов диска с помощью центрального стержневого литника анизотропия усадки оказывается максимальной значения усадки колеблются в пределах 0,3— 0,7% (наибольшая усадка — в направлении течения материала, наименьшая — в перпендикулярном направлении). Для новолачных литьевых реактопластов продольная усадка бруска равна 1,4%, поперечная — 0,8%, величина анизотропии усадки — 0,6%. [c.18]

Метод трансферного прессования состоит в выдавливании пресс-материала из бункера в закрытую нагретую пресс-форму (рис. VI. 41), В сравнении с прямым прессованием этот метод имеет много преимуществ, а именно большую скорость отверждения (в результате дополнительного нагревания пресс-материа-ла под влиянием внутреннего трения во время прохождения через литьевые каналы) меньшие расходы на отделку (благодаря полному отсутствию швов и заусенцев или получению очень тонких швов и заусенцев) меньший износ поверхности пресс-форм (поскольку форма соприкасается только с нагретым пласти-цированным пресс-материалом) однородность изделий по всей массе (благодаря чему их расчетная усадка более равномерна) лучший внешний вид поверхности, высокие показатели диэлектрических свойств изделий возможность формовать изделия сложной конфигурации, что не достигается при прямом прессовании. [c.189]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Пресс-материал УП-2145С состоит.из твердой эпоксидной смолы, аминного отвердителя, ускорителя и стекловолокнистого наполнителя. Длина волокна 0,2— 0,5 мм. Материал перерабатывается методом прямого и литьевого прессования. Изделия из материала УП-2145С обладают хорошими электроизоляционными свойствами, высокой водостойкостью, низкой усадкой и могут эксплуатироваться в интервале температур от —40 до +200 °С, а также в условиях повышенной влажности. [c.50]

Прессматериал КМК-218 был разработан для применения в контакторах постоянного тока большой мощности. Наполнителем в нем служит асбест. Это приводит к значительному улучшению механических свойств и снижению усадки при прессовании, но одновременно ухудшает диэлектрические свойства и водостойкость. Материал отличается исключительно высокой искродугостойкостью. Благодаря этому он успешно применен для изготовления дугогасящих камер контакторов мощного трехосного электровоза Н-8 Новочеркасского электровозостроительного завода. Материал КМК-218 легко перерабатывается в изделия самой различной конфигурации и размере прямым и литьевым прессованием. Он удовлетворительно сочетается с металлической арматурой. [c.318]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология