Полимер обработка в вакуум-мешалка

Обработка полимера в вакуум-мешалках [c.282]

При обработке полимера в вакуум-мешалках из массы полимера окончательно удаляются газообразные примеси, и происходит его гомогенизация здесь же к полимеру добавляют противостаритель. [c.282]

При обработке полимера в вакуум-мешалках из массы полимера окончательно удаляются газообразные примеси и происходит его гомогенизация. [c.409]

Рассчитать сдельную расценку за 1 т готовой конечной продукции на участке обработки каучука. Процесс состоит из следующих операций разделка блока полимера, обработка полимера в вакуум-мешалках, обработка полимера на рифайнерах, упаковка продукции. Норма времени на 1 т готовой продукции по операциям — соответственно 7,5 2,5 12,3 4,2 чел-ч. Состав бригады [c.115]

Обработкой на заводах, изготовляющих синтетический каучук из спирта, называют процесс переработки полимера, полученного полимеризацией дивинила в массе. Обработка блоков заключается в их перемешивании в вакуум-мешалках, рафинировании, вальцевании и т. д. [c.269]

Полимер, прошедший обработку в вакуум-мешалке, поступает на рафинирование. Эта операция, как уже было указано, производится на рафинировочных вальцах. [c.284]

Удаляется ли л-еталлический натрпй из полимера при обработке т. Как устроена п работает вакуум-мешалка [c.287]

По схеме (рис. 58) получения полиформальдегида [21] газообразный мономерный формальдегид (см. гл. 6) непрерывно подается в реактор 1, снабженный мешалкой, обратным холодильником и охлаждающей рубашкой. Сюда же поступает ОД—0,2% раствор катализатора — стеарата кальция в уайт-спирите. Процесс проводится при 40—50 °С. Полученная суспензия полимера собирается в приемник 3, откуда направляется на центрифугу 4. Растворитель с катализатором возвращается в реактор 1, а свежий гомополимер поступает в реактор ацилирования 5, аналогичный реактору 1. В реакторе 5 происходит обработка полимера уксусным ангидридом в присутствии ацетата натрия и пиридина в среде уайт-спирита при 135—140 °С, в течение 3—4 ч. Суспензия диацетата гомополимера поступает в сборник 6 и, далее, в центрифугу 7. Растворенные в уайт-спирите реагенты возвращаются в реактор 5, а отжатый полимер поступает на промывку в аппарат 8. Промытый порошок направляется на вакуум-сушилку (70 °С, 24—48 ч, 8—21 кПа). В смесителе 10 происходит стабилизация полимера смесью полиамида и диоксида титана(IV). Заключительная операция — грануляция порошка. [c.194]

Машинист вакуум-мешалок цеха обработки другого завода синтетического каучука Г. Кузнецов, изучив в совершенстве работу своих машин, достиг выполнения плана производительности оборудования на 163 о. Этого успеха стахановец добился в результате умелого согласования своей работы с работой оборудования и с операциями, выполняемыми загрузчиками, резчиками и раздельщиками блоков. На выгрузку и загрузку полимера в мешалку т. Кузнецов затрачивает всего лишь 10—13 мин. [c.286]

Реактор снабжен мешалкой и рубашкой для нагревания и охлаждения. Снизу в реактор подается пропилен в виде смеси свежего и возвратного газа, а образующаяся суспензия ПП в бензине вместе с непрореагировавшим пропиленом непрерывно передается в газоотделитель 3. В газоотделителе при снижении давления пропилен выделяется из раствора в бензине и возвращается вновь в цикл, а суспензию разбавляют бензином до соотношения полимер бензин = 1 10, переводят в аппарат 4 для разложения катализатора при 50—60°С добавлением смеси изопропилового спирта с бензином (25 75) и собирают в сборнике суспензии 5. В центрифуге 6 проводится отделение растворителя, а в аппарате 7—промывка пасты полимера изопропиловым спиртом и водой при 40—50 °С. После фильтрования суспензии на центрифуге 8 паста полимера подается на сушку в вакуум-гребковую сушилку 9. Сушка происходит при температуре 95°С до влажности 0,1%. Сухой порошок ПП поступает в отделение окончательной обработки на стабилизацию и гранулирование. [c.24]

I—емкость для изобутана 2—емкость для изобутнлена 5—емкость для приготовления катализатора 4—полимеризатор 5—отстойник 6—колонна для отгонки изобутана и изобутилена 7—рибойлер 8—мешалка для отмывки катализаторного раствора 9—вакуумная колонна для отгонки низкомолекулярных полимеров /О—вакуум-приемник мешалка для обработки полимера отбеливающей землей 2—фильтрпресс 3—емкость для полинзоб лена, /—изобутан //—изобутилен катализаторный раствор /У—низкомол полимеры У—отбеливающая земля V/—полиизобутилен УУ/—вода. [c.82]

В процессе полимеризации бутадиен превращается полимер, обладающий присущими каучуку физико-механическими и технологическими свойствами, которые будут описаны ниже. По окончании полимеризации полученный блок полимера, весом в несколько сот килограммов, разрезают на части. Разрезан-ныйj полимер поступает на обработку в вакуум-мешалки, где при нагревании и непрерывном его перемешивании (под вакуумом) происходит удаление газообразных примесей, присутствие которых при дальнейшей обработке каучука нежелательно. Кроме того, при такой обработке полимера обеспечивается однородность различных по степени полимеризации блоков, что является очень важным при переработке каучука в резиновые изделия. В процессе обработки полимера в вакуум-ме-шалке в него вводят противостаритель—неозон Д в количестве [c.16]

В трехгорлой колбе емкостью 500 мл, снабженной мешалкой и обратным холодильником, растворяют 5,3 г (50 ммолей) гексаметилендиамина и 15,3 мл триэтиламина в 100 мл хлороформа, очищенного от спирта. Быстро (за 10 с) приливают 10,7 мл (50 ммолей) дихлорангидрида себациновой кислоты в 40 мл хлороформа. При этом раствор сильно перемешивают при комнатной температуре, и перемешивание продолжают еще 5 мин после добавления хлорангидрида. Поликонденсация происходит очень быстро с интенсивным выделением тепла и осаждением полимера. После охлаждения смеои продукт фильтруют, тщательно промывают хлороформом, петролейным эфиром, 1 н. раствором НС1, водой и 50%-ным ацетоном и, наконец, сушат в вакууме при 50 °С. Выход продукта составляет около 70%, низкомолекулярные фракции могут быть отделены обработкой фильтрата петролейным эфиром. [c.206]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология