Полиформальдегид, получени

Технологический процесс производства полиформальдегида по непрерывному методу состоит из следующих стадий подготовка формалина, получение и очистка газообразного формальдегида, полимеризация формальдегида, ацетилирование полиформальдегида, промывка и сушка полиформальдегида, стабилизация и грануляция. [c.48]

Наиболее перспективным методом получения полиформальдегида является полимеризация триоксана (три-оксиметилена). Последний имеет ряд преимуществ перед формальдегидом он более устойчив и менее ядовит. В присутствии катализатора, например трехфтористого бора, реакция полимеризации протекает по схеме [c.390]

Высокомолекулярный полиформальдегид может быть получен путем ионной (анионной или катионной) полимеризации очищенного от примесей мономера. Обычно процесс осуществляют в жидкой инертной среде (углеводороде) при постоянном подводе газообразного мономера. Молекулярный вес продукта регулируют изменением температуры, концентрации катализатора и регуляторов длины цепи. [c.258]

Полиметиленоксид [полиформальдегид —СНг—О—] [3], полученный впервые А. М. Бутлеровым полимеризацией формальдегида в присутствии кислых катализаторов, был низкомолекулярным. Полиметиленоксид с более высокой молекулярной массой синтезирован Штаудингером полимеризацией формальдегида при 80 °С. В настоящее время полимеризацией сухого и свободного от метанола формальдегида в среде сухого бензола или толуола получен полиметиленоксид с молекулярной массой 400 000, плотностью 1425 кг/м , с темп. пл. 180 °С и т. стекл. от —40 до —80 °С. Полиметиленоксид растворяется во многих органических растворителях только при нагревании до температуры выше 80°С. Такой полиметиленоксид обладает ценными техническими свойствами, из которых особенно выделяется высокая ударная прочность. Он применяется в производстве электроизоляторов, прокладок и других изделий. [c.338]

Полиолефины — полиэтилен (ГОСТы 16337—Т1 и 16338—77), полипропилен, полистирол (ГОСТ 20282—74) — используют преимущественно в качестве футеровочиых материалов в средах средней и повышенной коррозионной активности. Из полиформальдегида, отличающегося высокой износостойкостью и повышенным пределом выносливости, изготовляют арматуру, зубчатые колеса и различные, детали сложной конфигурации. Фенопласты — пластические массы широкого ассортимента на основе фенолформальдегидных смол — применяют для получения различных технических изделий методами прессования и литья под давлением, слоистых полимеров, пленок, связующих, лаков и т, д., в чa тнo ти текстолита (композиционный конструкционный материал, оЗладающий высокими прочностью и устойчивостью во многих агрессивных средах), сохраняющего свои свойства в интервале температур —195... +125 X. Фторопласты (ГОСТ 10007—80) обладают химической стойкостью к минеральным и органическим кислотам, щелочам и органическим растворителям, а также имеют низкий коэффициент трения из фторопластов изготовляют ленты, пленки, прессованные изделия профильного типа, трубы, втулки и т. п. [c.103]

Отечественный полиформальдегид, полученный по описанной схеме, характеризуется следующими показателями физико-механиче-ских свойств [c.108]

Метод зонда применим также для исследования надмолекулярной структуры [19]. Например, в полиформальдегиде, полученном анионной полимеризацией, частота вращения зонда выше, чем в полимере, полученном катионной полимеризацией, при близкой степени кристалличности обоих образцов. Это позволило сделать вывод о том, что анионный полиформальдегид обладает более рыхлой упаковкой аморфных областей. [c.360]

С целью установления оптимальной дозы облучения нами были проведены исследования влияния интегральной дозы и температуры при пост-полимеризации триоксана при одновременном контроле молекулярного веса полимера. Облучение производили при комнатной температуре и при 55° С. В табл. 4 представлены данные выхода и вязкости растворов полиформальдегида, полученного облучением триоксана при 20 и 55 С с последующим прогревом в течение 6 час. при 55 С. [c.33]

Методом рентгенографии показано, что в блоках полиформальдегида, полученных как литьем, так и прессованием, размер кристаллитов в центре больше, чем в поверхностном слое. Размер кристаллитов определяется температурой кристаллизации и практически не зависит от остальных условий переработки полимера [77]. [c.16]

Последние два случая хорошо иллюстрируются примерами из химии полиформальдегида. Высокомолекулярный полиформальдегид, полученный путем анионной полимеризации безводного мономерного формальдегида, имеет широкое МВР М Мп 10). При термической деструкции он ступенчато деполимеризуется с концов цепи, причем молекулярный вес по ходу реакции проходит через максимум. [c.250]

Качество продукции, высокая техническая культура производства требуют материалов необходимой степени чистоты, и это является обязательным условием их получения. Например, после многолетних изысканий удалось получить полиформальдегид лишь когда выявилась необходимость тщательной очистки мономера от следов метилового спирта и воды, присутствие которых замедляло, а затем прекращало рост цепи полимера. Содержание этих примесей в очищенном газе не должно превышать 10 %. [c.101]

Важная область применения формальдегида — получение полимеров. Формальдегид полимеризуется с образованием полиформальдегида или полиокси-м етил ен а [c.388]

Полиформальдегид — бесцветное кристаллическое вещество. Он обладает механической прочностью, является хорошим диэлектриком. Его используют в машинострое-пии для изготовления различных деталей, для получения прочных синтетических волокон и пленок. [c.388]

Реакцию (1) интенсивно изучали в последние годы в связи с разработкой технологии получения полиформальдегида. [c.14]

Как и другие циклические ацетали, триоксан стабилен в нейтральной или щелочной среде, в присутствии кислот интенсивно разлагается, в водном растворе гидролизуется (см. также гл. 7). Способность триоксана разлагаться с выделением чистого мономерного формальдегида используется на практике для получения полиформальдегида. [c.22]

По схеме (рис. 58) получения полиформальдегида [21] газообразный мономерный формальдегид (см. гл. 6) непрерывно подается в реактор 1, снабженный мешалкой, обратным холодильником и охлаждающей рубашкой. Сюда же поступает ОД—0,2% раствор катализатора — стеарата кальция в уайт-спирите. Процесс проводится при 40—50 °С. Полученная суспензия полимера собирается в приемник 3, откуда направляется на центрифугу 4. Растворитель с катализатором возвращается в реактор 1, а свежий гомополимер поступает в реактор ацилирования 5, аналогичный реактору 1. В реакторе 5 происходит обработка полимера уксусным ангидридом в присутствии ацетата натрия и пиридина в среде уайт-спирита при 135—140 °С, в течение 3—4 ч. Суспензия диацетата гомополимера поступает в сборник 6 и, далее, в центрифугу 7. Растворенные в уайт-спирите реагенты возвращаются в реактор 5, а отжатый полимер поступает на промывку в аппарат 8. Промытый порошок направляется на вакуум-сушилку (70 °С, 24—48 ч, 8—21 кПа). В смесителе 10 происходит стабилизация полимера смесью полиамида и диоксида титана(IV). Заключительная операция — грануляция порошка. [c.194]

Сравнительно малый температурный интервал между температурой переработки в расплаве (200—230 °С) и теплостойкостью (140—150 °С) обусловливает малые термические напряжения в изделиях из пентапласта по сравнению с другими полимерами. Это позволяет применять пентапласт в конструкциях, армированных металлом. По реологическим свойствам и условиям литья пентапласт напоминает полипропилен, однако интервал переработки лежит в более узких пределах. По термостабильности пентапласт превосходит полиамиды, поливинилхлорид, полиформальдегид. Малое изменение плотности пентапласта при переходе из аморфной (1,38 г/см ) в кристаллическую (1,41 г/см ) фазу и сравнительно небольшой интервал между температурами литья и эксплуатации обусловливают возможность получения изделий различной сложности и армированных металлом с хорошими технологическими свойствами. [c.276]

Триоксан относится к числу простейших олигомеров формальдегида (см. также гл. 1 и 3). Хотя он, будучи циклическим три-мером, не обладает свойствами высокополимерных материалов, его получение тесно связано с производством полиформальдегида и обычно существует в рамках последнего. Выше было показано, 194 [c.194]

Другим важным промышленным способом является катионная полимеризация триоксана — циклического тримера формальдегида, протекающая с раскрытием цикла. Полученный продукт аналогичен полиформальдегиду, синтезированному из мономерного формальдегида, однако процесс протекает с меньшим тепловым эффектом и легче регулируется. Полимеризацию можно проводить в растворе или в расплавленном триоксане. [c.258]

Экструзией из полиформальдегида можно получать трубы и стержни. Трубы из полиформальдегида можно применять для перекачки нефтепродуктов, стержни используются для получения изделий механической обработкой (фрезерованием, сверлением, строганием и т. п.). [c.266]

Заманчивая идея получения высокомолекулярного (л > 1000) полимера из формальдегида привлекала многих известных химиков Первым полиформальдегид описал еще А М Бутлеров в середине XIX века Второе рождение полимер получил благодаря работам немецкого химика Г Штаудингера, одного из основателей химии полимеров, выполнившего основные фундаментальные исследования по синтезу и свойствам высокомолекулярного полиформальдегида, в том числе и по химическим методам повышения его стабильности Однако преодолеть огромные трудности с инженерным воплощением синтеза и наладить промышленный выпуск и переработку высокомолекулярного полиформальдегида удалось впервые только в 1959 году (фирма Дюпон ) [c.576]

Важнейшей особенностью полимеров, находящихся в кристаллическом состоянии, является то, что, как правило, они не состоят только лишь из одних кристаллитов, но имеют аморфные области. В ряде случаев специальными методами удается получать монокристаллы полимеров. Так, Келлер 1[2] наблюдал монокоисталлы полиэтилена, полученные им из раствора. Монокристаллы полиэтилена представляли собой тонкие однородные слои толщиной около 100 А и по своей форме соответствовали ромбической сингонии, характерной для парафинов. Оказалось, что такие монокристаллы растут путем образования спиральных террас по винтовой дислокации. Наблюдались монокристаллы изотактического поли-4-метил-1-пентена-1, а также монокристаллы полиформальдегида, полученные путем радиационной твердофазной полимеризации триоксана. [c.34]

Штаудингер и Люти [19] сообщили о третьем методе получения триоксана, по которому влажный параформальдегид или полиформальдегид, полученный с помощью кислотного катализатора, подвергали пиролизу при 100° в вакууме и пары собирали в ловушке при —80°. Франк [20] разработал новый метод получения триоксана, при котором 60—65%-ный водный раствор формальдегида нагревали в присутствии 2%-ной серной кислоты и дистиллат, содержащий около 60% триоксана [21], экстрагировали хлористым метиленом. Микеска и Арендейл [22] описали еще один метод получения триоксана — нагреванием параформальдегида с галогенидами металлов. [c.64]

И делил нз полиформальдегида отличаются повышенной мехаинческой прочностью, хорошими диэлектрическими сиойствам и низким коэффициентом трения по стали. В связи с этим из полиформальдегида изготовляют шестерни, зубчатые передачи, подшипники и другие детали машин. Полиформальдегид применяют также для получения очень прочных пленок. [c.391]

В пром-стн А. п. применяют гл. обр. для синтеза эласто-мерных материалов (непрерывной полимеризацией в р-ре, преим. на литиевых инициаторах)- 1,4- и 1,2-полибутадиена, статистич. сополимера бутадиена со стиролом, бутадиен-стирольного термоэластопласта объем произ-ва этих полимеров составляет ок. 1 млн. т/год. Методами А. п. сиитезируют также олигомеры бутадиена с концевыми функц. группами, поли- -капроамид, полиэтиленоксид, полиформальдегид, полисилоксаны и др. Осн. достоинства А. п.-легкость управления, возможность получения почти всех перечисленных гомо- и сополимеров бутадиена на одном и том же оборудовании при миним. изменениях технол. процесса, наличие долгоживущих активных центров, высокая чистота получаемых продуктов. [c.167]

Б. п.-пром. метод получения полиэтилена высокого давления, полистирольньк пластиков (в т.ч. АБС-пластика), полиметилметакрилата, поли-е-капроамида, полиформальдегида, полипропилена. [c.298]

Сравнительно недавно научились полимеризовать сухой формальдегид в полиформальдегид гораздо большего молекулярного веса. Условием полимеризации, осуществляемой в настояш ее время в крупных промышленных масштабах, является высокая чистота формальдегида. Полиформальдегид — одна из самых дешевых пластмасс с ценными свойствами, ирименяемая для изготовления деталей машин. Как показал Н. С. Ени-колопов, тот же продукт может быть получен полимеризацией триокси-метилена. [c.150]

И Р. Эрдменгером (сы. разделы 2.2 и 2.5), судя по патентному описанию [27], сначала предполагалось также использовать как шнековые реакторы. В качестве примеров следует назвать такие процессы, Как направленная термомеханическая деструкция термопластов с получением продуктов более низкого молекулярного веса, производство привитых блок-полимеров [89], стабилизация концевых РУпп полиформальдегида и ступенчатая полимеризация (полиири-соединение) полиуретана. [c.43]

В виде бесцветного или беловатого осадка параформ выделяется из водных растворов формальдегида при охлаждении. На практике для получения параформа с наибольшим выходом водный раствор обычно предварительно упаривают под вакуумом в одну или несколько ступеней (см. гл. 7). Товарный продукт содержит до 10% воды, однако в химически связанном состоянии находится не более 6% воды. Параформ при нагревании легко возгоняется, превращаясь в мономерный формальдегид и воду, причем последняя концентрируется в первых порциях испаренного продукта. На этом основан один из препаративных способов получения мономерного формальдегида высокой концентрации. Разложение происходит и при обычной температуре, о чем свидетельствует характерный запах мономерного формальдегида (стабильные полиоксиметилены, например полиформальдегид, запаха не имеют). Параформ применяют на практике в случаях, когда присутствие воды по каким-либо причинам нежелательно. Таковы, например, синтезы тиоколов (гл. 7) или триоксепана (гл. 3). Характерное свойство параформа — его самопроизвольное старение (увеличение мол. массы) при хранении. [c.23]

На установке по получению газообразного формалина (табл. 46) уже после первой ступени продукт содержит около 907о. а после второй 97—99% формальдегида. Выход газообразного формальдегида предельно высоких концентраций сравнительно невелик и достигает всего 15—20% от поданного. Это обстоятельство, в сочетании с необходимостью перевести в парообразное состояние практически всю воду, содержащуюся в исходном формалине, делает описанный метод весьма энергоемким. Очевидно, что повышенные энергозатраты могут быть оправданными только в случае, если полученный газообразный формальдегид используется для получения особо дефицитных и дорогостоящих продуктов, к числу которых в частности, относятся некоторые сорта полиформальдегида. Однако для многих технических синтезов, в которых применяется формальдегид, и где вода — ненужный балласт и основа загрязненных стоков, вовсе не требуется полностью безводный формальдегид. В частности, технологические вопросы синтеза 4,4-диметил-1,3-диоксана существенно упростились бы, если бы исходный формальдегид приносил с собой не 150—180% воды, как это имеет место в случае формалина, а 5, 10 или даже 15%. С учетом имеющихся наблюдений [318], что на повыщении выхода газообразного продукта положительно сказывается также снижение общего давления (см. с. 170) изучены условия применения парциальной конденсации в трубчатых теплообменниках для [c.169]

Исходное сырье при производстве триоксана [21] (рис. 59) — технический формалин — направляется на вакуумную ректификационную колонну /, в которой формалин одновременно подвергается обезметаноливанию, содержание в нем формальдегида до 60—62%. Нагретый раствор подается в ректификационную колонну 2. На тарелках нижней (исчерпывающей) части колонны находится ионообменная смола — катионит. В этой части колонны происходит образование триоксана. В качестве погона колонны 2 отбирается азеотроп триоксан — вода, а из куба выводится разбавленный водой раствор формальдегида. Азеотроп направляется на экстракционную колонну 3. где триоксан извлекается из него селективным растворителем. Фаза экстракта в зависимости от це- гти производства, либо непосредственно направляется на стадию получения полиформальдегида, либо поступает на колонну 4, где отгоняется растворитель, а из куба отбирается триоксан. [c.195]

Для определения условного предела пропорциональности на нелинейной диаграмме эластопласта (полиэтилен, полипропилен, фторопласты, полиформальдегид, поликарбонаты и т. п.) можно воспользоваться методом Джонсона [208]. Последний принимал за предел упругости точку диаграммы, в которой касательный модуль составляет половину от начального. Соответствующее графическое построение приведено на рис. 2.6. Абсцисса точки С вычисляется как гу = 1п2/к. Выразив к через Ву и подставив полученный результате соотнощение (2.23), получаем [c.38]

Низкомолекулярные полиформальдегиды — параформалъдегид (параформ) и а-полйоксиметилен — получают ступенчатой полимеризацией из водных растворов формальдегида (формалина). Их используют для получения чистого мономерного формальдегида. [c.258]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология