Схема технологическая с двумя смесителями

Чтобы предотвратить резкое увеличение вязкости получаемой смеси, объем бака-смесителя должен обеспечивать минимальное время контакта КС1 с NP-плавом, не превышающее 15—20 с. Одновременно с хлоридом калия на смешение с NP-плавом поступает ретур—гранулы конечного продукта размером менее 1 мм. Образующийся в смесителе NPK-плав при 140—150 °С самотеком поступает в гранулятор плава 9, установленный в верхней части грануляционной башни 10. Для грануляции NPK-плава используют гранулятор центробежного типа, представляющий собой полый конус, по образующей которого расположено шесть зон отверстий диаметром от 3,6 до 4,6 мм. Скорость вращения конуса варьируется (максимальная скорость — до 1500 об/мин). Так как бак-смеситель и гранулятор требуют частой промывки (1 раз в смену), в технологической схеме установлено два комплекта этого оборудования. [c.258]

В зависимости от технологического процесса, где используется экстракция, возможны различные способы ее осуществления. Наиболее простой является схема однократной экстракции (рис. 13.10,а). Процесс экстракции здесь может проводиться как периодически, так и непрерывно. Исходный раствор, состоящий из разбавителя Р и переходящего компонента В, смещи-вается с экстрагентом Э в смесителе 1, а затем смесь разделяется на два слоя в отстойнике 2. При периодическом процессе обе операции могут проводиться в одном аппарате — тогда они разделены во времени. В случае непрерывного процесса операции смещения и расслаивания проводятся в разных аппаратах (например, в насосно-отстойном экстракторе) или в разных зонах одного аппарата (СОЭ), т.е. они разделены в пространстве. [c.1118]

Принципиальная технологическая схема установки представлена на рис. 1. Сырье — бутан-бутиленовая фракция — из емкости насосом подается на испарительную установку. Нагретые почти до 100° пары бутана через струйный смеситель, в котором они смешиваются с водяным паром, поступают в два распределительных коллектора. Паро-бутановая смесь равномерно распределяется по всем тридцати параллельным потокам, на каждом из которых установлена лимитная шайба, и затем поступает в печь пиролиза. Печной агрегат состоит из двух секций подогревательной и реакционной темпера- [c.182]

Общая технологическая схема и последовательность обезвоживания осадков вакуумфильтрами представлена на рис. 88. Здесь обезвоживаемые осадки поступают в приемный резервуар , откуда насосом иловой станции 2 передаются в смеситель 3 для промывки. В смесителе к осадкам добавляется один или два объема чистой воды и с помощью сжатого воздуха производится перемешивание в течение нескольких минут. [c.166]

Технологическая схема (рис. III. 25). Эпсомит и хлорид калия подвергают классификации по классу —2 мм и через промежуточные (буферные) бункеры подают в соответствующие мерники, выложенные изнутри полихлорвиниловыми пластинами для предотвращения налипания материала на стенки (вместимость мерников для хлорида калия составляет 2 м , для эпсомита 12 м ). Из мерников исходные компоненты подают в смесители (вместимость 45 м ), рассчитанные на прием получасового расхода сырья. Сьда же подают сульфатный щелок со второй стадии конверсии. Смесители снабжены мешалкой с частотой вращения не менее 3,3 с". Время контактирования материала в смесителе составляет 15—20 мин. В схеме предусмотрены два смесителя, один из которых заполняют исходными материалами, а второй выгружают в реактор, рассчитанный на 40-минутный расход сырья. [c.88]

Процесс А + В— R + S протекает в жидкой фазе [25] и проводится в реакторе идеального смешения. Известны объем реактора — 0,12м константы прямой и обратной реакции Л 1 = 0,118 м -кмоль с к2 = 0,05 м -кмоль -с . В реактор поступают непрерывно два потока жидкости с объемными одинаковыми скоростями. В первом содержится 2,8 кмоль/ м вещества А, во втором потоке 1,6кмоль/м вещества В. Требуется определить скорость подачи каждого потока, которые обеспечат за время пребывания в аппарате превращение вещества В на 75 %. Принять, что плотность жидкости,в процессе не изменяется. Технологическое оформление процесса может быть представлено эквивалентной схемой, состоящей из смесителя и реактора смешения (рис. 4.22). [c.176]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 32). Сырье, изопропиловый спирт и бензин, из емкостей 1, 2, 3 направляют через поточный смеситель 4 и аппарат 5 в реактор комплексообра-зованпя 6. Аппарат 5 работает как нагреватель или охладитель в зависимости от температуры поступающего в него раствора. Два установленных реактора 6 работают попеременно. [c.209]

Принципиальная технологическая схема установки (секции) элект-рообессоливания нефти приведена на рис. 4.3. Смесь сырой нефти, деэмульгатора и содово-щелочного раствора (последний вводят для подавления сероводородной коррозии) нагревают в теплообменниках (в отдельно стоящем ЭЛОУ, дополнительно в пароподогревателе) до оптимальной температуры, смешивают в инжекторном смесителе с промывной водой из электродегидратора второй ступени и подают в два последовательно работающих электродегидратора ЭГ-1 и ЭГ-2. На входе в ЭГ-2 в поток частично обессоленной нефти подают свежую воду (речную, оборотную или паровой конденсат) в количестве 5-10 % мае. на [c.96]

Технологическая схема производства изображена на рис. 48. Очищенный ацетилен из газгольдера проходит предохранительный гидравлический затвор 1 (или огнепреградитель) и поступает на осушку. Она проводится в два этапа вначале ацетилен охлаждают рассолом с температурой около 0°С (чтобы удаляемая вода не превращалась в лед), затем отделяют конденсат и окончательно осушают газ в колонне 3 твердой щелочью или концентрирО ванным раствором щелочи, образующимся в адпарате 13. После этого ацетилен в смесителе 4 смешивается с сухим хлористые водородом и стадия подготовки реагентов заканчивается. [c.195]

На рис. 82 показана схема установки УНДС, разработанной во ВНИИТе (Всесоюзном конструк-торско - технологическом институте источников тока , в состав которой входит червячно-лопастной смеситель Г25]. Установка предназначена для непрерывного приготовления композиций, увлажненных порошков. Работает установка УНДС следующим образом. Отдельные компоненты, подлежащие смешению, загружают в бункера хранения 1, откуда они непрерывно подаются с помощью шнеков 2 в бункера-дозаторы 3. Через каждый бункер-дозатор пропущен вал, имеющий привод от электродвигателя. На этом валу закреплены ворошитель 4 и несколько витков шнека 5, входящих в нижний патрубок бункера-дозатора. Этими витками определенное количество материала дозируется на лоток 6, откуда он тонким слоем соскальзывает в приемную камеру 7. В этой камере тонкие слои отдельных компонентов наслаиваются друг на друга и поступают внутрь смесителя. Смеситель состоит из двух секций верхней 8, предназначенной для сухого смешения порошков, и нижней 9, в которой порошки увлажняются. Секция сухого и влажного перемешивания одинаковы и представляют собой два вала, которые имеют чередующиеся лопасти прямоугольной формы, повернутые относительно оси вала на 45°, и витки замкнутого шнека, помещенные в корытообразный корпус. Вращающиеся [c.190]

Принципиальная технологическая схема установки (секции) элек-трообессоливания нефти приведена на рис. 3.3. Смесь сырой нефти, деэмульгатора и содово-щелочного раствора (последний вводится для подавления сероводородной коррозии) нагревается в теплообменниках (в отдельно стоящем ЭЛОУ дополнительно в пароподогревателе) до оптимальной температуры, смешивается в инжекторном смесителе промывной водой из электродегидратора второй ступени и подается в два последовательно работающих электродегидратора ЭГ-1 и ЭГ-2. На входе в ЭГ-2 в поток частично обессоленной нефти подается свежая вода (речная, оборотная или паровой конденсат) в количестве 5... 10% мае. на нефть. Электродегидратор представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат, внутри которого посередине горизонтально параллельно друг другу на расстоянии 25...40см установлены 3 пары электродов, между которыми поддерживается напряжение 32...33кВ. Ввод сырья в ЭГ и вывод из него осуществляются через расположенные в нижней и верхней частях аппарата трубчатые перфорированные распределители (маточники), обеспечивающие равномерное распределение восходящего потока нефти. В нижней части ЭГ между распределителем и электродами поддерживается определенный уровень воды, [c.390]

Принципиальная технологическая схема процессов с применением насыщенного раствора карбамида показана на рис. 103. Сырье — дизельная фракция по линии / смешивается, например, с раствором карбамида в изопропиленовом спирте, подаваемым насосом 24 из емкости 23, и насосом 1 через холодильник 2 перекачивается в первый реактор 3, а затем последовательно после охлаждения в холодильниках (в смеси с частью потока из следующего реактора) — насосом 26 через второй реактор 4 и насосом 25 через третий реактор 5. Из реактора 5 карбамидный комплекс я депарафинированный продукт поступают в отстойник 6, где разделяются на два слоя верхний — депарафинированное дизельное топливо, нижний — смесь комплекса и водно-спиртового раствора. Дизельное депарафинированное топливо (зимнее или арктическое в зависимости от сырья и режима) насосом 8 по линии II откачивается в парк готовой продукции. Нижний слой насосом 7 подается в смеситель 9, где 2—3 раза промывается (на схеме показана однократ- [c.246]

Каждая ступень состоит из контактора-отстойника и циркуляционного насоса. Кон-такторы-смесители U-образные тарелочного типа. На первой, второй и третьей ступенях по четыре контактора-смесителя. Каждый из двух смесителей, способен, благодаря технологической схеме работать последовательно, параштельно, а при необходимости - по два. [c.141]

Внедрение подобного электрокоагулятора на станции очистки высокоцветных вод накопительного водоема в Казахстане [2] (рис. 7.4) позволило исключить необходимость в устройстве затворных и растворных баков (в которых обычно происходит приготовление коагулянта), дозаторов, смесителей и камер реакции, что существенно облегчает эксплуатацию сооружения и увеличивает надежность технологической схемы. Основными элементами станции являются два отделения медленных фильтров площадью по 20 м , в верхней части которых размещен горизонтальный отстойник для осаждения скоагулированных электрообработкой примесей (вода используется для верхней промывки фильтра с помощью передвижного сифонного устройства) аэратор барботажного типа высокой интенсивности, удаляющий из воды запахи и привкусы два электрокоагулятора с алюминиевыми пластинами (см. рис. 7.3) три бактерицидных аппарата типа 0В-1П с ультрафиолетовыми лампами БУВ-60Ц. Производительность станции при работе двух отделений фильтров 120—180 м в сутки. [c.182]

В зависимости от назначения в технологической схеме предприятия газгольдер может быть построен с различным количеством газовых вводов. Если газгольдер работает как буферный, то он имеет газоввод (присоединяется к газовой сети на тупик ), по которому газ входит в газгольдер, когда его выработка превосходит потребление, и выходит обратно через этот же газовый ввод, когда выработка газа меньше его потребления. Если газгольдер подсоединяется на проход газа, то он имеет два или более газовводов и газ входит в газгольдер через один газовый ввод, а выходит через другой. Газгольдер, работающий как смеситель различных газов, может иметь несколько газовводов. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология