Дозирующиеся пресс-материалы

Дозирующиеся материалы марок ДСВ-2-Р-2М и ДСВ-4-Р-2М, как и пресс-материал АГ-4, изготавливают на связующем Р-2М, поэтому допустимые условия эксплуатации изделий из них такие же, как и для изделий из АГ-4. [c.56]

Прессматериалы типа ДСВ. Дозирующиеся стекловолокниты (ДСВ) получают пропиткой первичных стеклянных нитей метрического номера 22—24 м/г в два и четыре сложения различными связующими. После высушивания пропитанная нить рубится на отрезки определенной длины, в результате чего получаемый пресс-материал обладает сыпучестью. Этим он выгодно отличается от прессматериала типа АГ-4в. Кроме того, он имеет несколько повышенные и более стабильные показатели физико-механнческих свойств. [c.271]

Материал загружается в матрицу формы механически или вручную. Таблетированный пресс-материал дозируется по числу таблеток, порошкообразный — весовым или объемным способами, волокнистый — по числу таблеток или весовым способом. [c.225]

Пресс-порошок, находящийся в бункере дозирующего ротора, поступает в полости среднего вращающегося диска. Из полости диска материал переносится в блок таблетирования. Средний диск, кроме вращения, имеет радиальное вибрационное движение, что необходимо для лучшего уплотнения пресс-материала. Объем гнезда дозирующего диска регулируется в зависимости от выпускаемого изделия. [c.132]

Изделия из порошка Л-2 можно прессовать при следующем режиме. Материал дозируется в кладовой и поступает на рабочее место в бумажных пакетах. Его загружают в предварительно нагретую до 70—80 °С пресс-форму, которую затем закрывают прессование проводят при 130—135 °С и 150 кгс/см . [c.154]

Технологическая схема получения пресс-материала марки ПМ-214 отличается от рассмотренной выше. Порошкообразную смолу при помощи дозирующего устройства наносят на холст, движущийся по транспортерной ленте, и оплавляют в термокамере. Затем материал охлаждают и свертывают в рулон или разрезают на листы. [c.55]

Бурное развитие производства изделий из полиэфирных армированных материалов методом прессования началось в результате разработки предварительно пропитанных пресс-композиций усовершенствованного состава. Так, в состав связующих наряду с порошкообразными наполнителями (20—45%) вводят около 1% загустителей — окисей или гидроокисей металлов, главным образом окиси магния [2, с. 482 4 5]. Загустители реагируют с ненасыщенными полиэфирами, образуя основные или нормальные соли. Считают, что при дальнейшем взаимодействии основных солей с карбонильными группами полиэфиров происходит комплексообра- зование и получаются своеобразные трехмерные структуры [6, 7] в результате полиэфирные связующие превращаются в практически твердые, нелипкие продукты. Процесс комплексообразования протекает с небольшой скоростью, что определяет незначительную вязкость и хорошую пропитывающую способность связующего на стадии пропитки. В то же время вследствие высокой вязкости готовой композиции снижается отжим связующего при прессовании. Благодаря введению загустителей, на основе жидких полиэфирных связующих получены сухие пресс-материалы, отличающиеся хорошей технологичностью рулонный материал — препрег и дозирующиеся пастообразные — премиксы. [c.208]

Пресс-материал ДСВ-2-Р-2М поставляется в виде тонких иголочек длиной до 20 мм, его удобнее дозиро-90 [c.90]

Пресс обеспечивает пульсирующую подачу пластиката. Для уменьшения пульсации материала, нагнетаемого осциллирующим прессом, к нему под углом 90° присоединен дозирующий одночервячный пресс обычной конструкции. Формующие головки, как правило, крепят к дозирующему прессу, хотя в ряде случаев для питания расплавом каландров головки закрепляют непосредственно на осциллирующем прессе, что нежелательно. Техническая характеристика отечественных конструкций червячных прессов приведена в табл. З-У. [c.121]

Прессматериал загружают в бункер 4, затем с помощью дозирующего устройства 3 в количестве, соответствующем весу одной отливки, подают его в расположенную под бункером камеру, откуда он ссыпается на поверхность материального поршня. При возвратном ходе поршня 2 прессматериал попадает в полость материального цилиндра и при последующем рабочем ходе уплотняется поршнем и перемещается к соплу. Находясь в цилиндре в течение нескольких циклов, пресс.материал нагревается и переходит в пластичное состояние. [c.236]

Дозирование сырья. Дозирование сырья в пресс-форму можно осуществлять в порошкообразном или таблетированном виде. В зависимости от основного технологического оборудования применяется объемный или штучный метод дозирования. При объемном методе дозирования порошкообразный или волокнистый пресс-материал загружается в бункер дозирующего червячного пластикатора и после пластикации поступает в загрузочную зону пресс-формы. Штучный метод дозирования заключается в подаче таблеток определенной массы в зону формования при помощи механических питателей или вручную. В приведенной технологической схеме предусмотрен штучный метод дозирования. [c.330]

В обычных пресс-формах, например у таблеточных машин, пресс-порошок строго дозируется в матрицу. Но элементы катализатора БАВ, как уже упоминалось, формуются не из тонкодисперсного порошка, а из полусухой массы, и дозировка ее в гильзу исключается. Наш формующий механизм тоже, по существу, является пресс-формой, отличающейся от обычных пресс-форм тем, что она работает целиком погруженной в формуемый материал. Эта особенность делает механизм универсальным, а для ванадиевой массы пресс пока является единственно приемлемым. Была опробована возможность формовать в виде колец катализаторы типа СВД, приготовленные осаждением гидратированной пятиокиси ванадия, ГИАП-3 и активную окись алюминия с положительными результатами. [c.195]

В пресс-форме с перетеканием (рис. 199, б) объем материала не дозируют, Так как материал выдавливается до момента полного смыкания пресс-формы. В данном случае загружают несколько больше требуемого количества материала, излишек (около 3%) по мере смыкания пресс-формы выдавливается через щель между пуансоном и матрицей. Выпрессованные излишки материала называют [гратом (облоем). Пресс-формы с перетеканием дешевле других и обеспечивают получение изделий постоянных размеров, от тип пресс-форм используют в основном для получения тонких плоских деталей. [c.293]

В процессе прямого (компрессионного) прессования (рис. 7.2.1, а) подготовленный к прессованию материал 2 (пресс-порошок) дозируется и поступает в матрицу пресс-формы [c.672]

Машнны, питание которых осуществляется не непосредственно из питателя или дозирующего приспособления, следует оборудовать загрузочной воронкой достаточно большого размера, чтобы не было необходимости в частом наполнении ее материалом. Для предупреждения перерывов в питании пресса рекомендуется применять световой или, лучше, звуковой сигнализатор, который извещает о снижении уровня материала в воронке ниже заданной отметки. [c.441]

Материал в матрицу пресс-формы загружается с помощью приспособлений и механизмов, а также вручную. На прессах-автоматах и линиях непрерывного прессования загрузка таблеток осуществляется автоматически непосредственно на высокочастотной установке. Таблетированные пресс-материалы дозируются по числу таблеток. Для порошкообразных материалов применяется весовое или объемное дозирование, для нетаблетированных волокнистых материалов — весовое дозирование. Если пресс-форма многогнездная с несколькими загрузочными камерами, то в каждую из них загружается заданное число таблеток пресс-материала, в некоторых случаях с определенной укладкой таблеток. Например, при прессовании изделий из стекловолокнита (АГ-4С) ленты укладываются с определенным расположением стекловолокна, обеспечивающим прочность деталей в нужном направлении. [c.251]

Дозирующиеся стекловолокниты до переработки в изделия представляют собой сыпучий игольчатый материал без посторонних включений. Не допускается склеивание пресс-материала в неразделяющиеся комки. Содержание влаги и летучих должно быть в пределах 1—3%, а растворимых продуктов — не менее 75%. [c.481]

На фиг. 3 изображена принципиальная схема процесса литья под давлением. Пресс-материал загружают в бункер 3 литьевой машины, откуда через дозирующее устройство он подается в литьевой цилиндр 1. Для разогрева пресс-материала на литьевой цилиндр надета обогревательная рубашка. Продвигаясь по цилиндру под действием поршня 2, цреос-матернал нагревается, приобретает пластичность и через сапло 4, а затем через литниковые каналы формы 5 поступает в оформляющую полость. Для быстрого охлаждения прессуемого изделия температура формы должна быть ниже температуры преос-ма-тернала. [c.14]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

IX прессформа размыкается и в позиции X в зону разъема вводится поворотный рычаг 6 свинчивающего устройства. Затем рычаг поднимается т. обр., что продольные рифы изделия заходят в каналы патрона 7 свинчивающего устройства. При вращении патрона изделие 9 свинчивается (для облегчения этой операции на поверхность матрицы наносят продольные рифы), после чего рычаг 6 опускается и поворачивается в исходное положение, сбрасывая изделие в тару. В позиции I в гнездо прессформы загружается следующая порция материала и цикл повторяется. С увеличением гнездности формы соответственно увеличивается число пар пуансонов дозирующего устройства и число загрузочных лотков. Коэфф. использования (отношение времени собственно прессования к общей продолжительности цикла) ротационных прессов-автоматов составляет 65—70%, тогда как для обычных П. он не превышает 50%. [c.97]

Прессовочный материал из цехового склада сырья подают транспортирующим устройством в отделение таблеточных машин. Контейнеры с таблетками при помощи электрокар или аналогичных механизмов подают к рабочим местам. Из контейнеров таблетки загружают вручную в дозирующее устройство прессов-автоматов или непосредственно в прессформы при полуавтоматическом или ручном управлении работой пресса. [c.362]

Загрузка порошкообразных пресс-материалов осуществляется с помощью различных объемных дозирующих устройств (загрузочных рам, загрузочных шаблонов и приспособлений), которые устанавливаются над открытыми пустыми, очищенными от грязи оформляющими полостями пресс-формы. Такой способ дозирования прссс-материала не совсем точен и приводит 1шогда к пористости изделий. Лучшим способом дозирования является применение таблеток, особенно тогда, когда применяются пресс-материалы с грубо структурированными наполнителями (волокна, хлопья, крошки). [c.401]

Однооперационный пресс-автомат с загрузочным устройством шиберного типа для порошкообразного материала показан на рис. 1У.38. Загруженный в бункер 10 материал дозируется устройством 9 и через желоба засыпается в гнезда 8 шиберного устройства 7. Шиберное устройство перемещается в зону разъема прессформы, загружая материал в гнезда. В передней части устройства установлены автоматически действующие сопла 6 для сжатого воздуха. Напра- [c.154]

Так как смешение компонентов происходит в воздухе, то отпадает необходимость в постоянной чистке шлангов. Агрегат имеет пульт управления, при помощи которого дозируют подачу волокна и связующего. Иногда головка подачи материала устанавливается неподвижно, а форма движется. Материал может наноситься непосредственно на одну из частей пресс-формы, смонтированных на прессе. В агрегат вмонтирован электрокалорифер, который нагревает воздух и подает его в форму с материалом для ускорения процесса отверждения. Производительность агрегата 1в р.асчете на стеклов.олок но — 75 кг/час. [c.133]

Волокнистые материалы, например, офезки тканей и асбестовый шнуровой материал, нельзя ни механически дозировать, ни таблетировать. Если, однако, прессформы рассчитаны на таблетки, то приходится отдельно прессовать их на нормальном прессе. Можно также формовать листы или получать выдавливанием стержни и затем разрезать их на таблетки. [c.79]

Применение таблеток позволяет просто и сравнительно точно дозировать по весу порошкообразный и волокнистый прессматериал перед прессованием. Кроме того, применение таблетирован-ного материала позволяет уменьшить размер загрузочной камеры прессформы. Таблетки легко и быстро нагреваются до нужной температуры в поле тока высокой частоты. Подогрев таблеток перед прессованием позволяет уменьшить время выдержки под давлением при прессовании изделий. Порошкообразные термореактивные прессматериалы таблетируют на таблеточных машинах, а волокнистые — в прессформах на гидравлических или механических прессах. [c.116]

Процесс получения гранулированного продукта из порошкообразных (сыпучих) удобрений с добавкой пластификаторов состоит из следующих операций. Имельчен-ный материал дозируется через бункер и питатель в валковый пресс. Попадая между гладкими поверхностями валков, материал спрессовывается в сплошную ленту, ширина которой определяется длиной валков. По выходе из пресса лента передается в дробилку. Раздробленные частицы размером 12—13 мм направляются в гранулятор, где подвергаются последовательному измельчению рифлеными валками. Число пар валков и характер их рифлений (продольные или спиральные) зависят от состава и качества материала, а также от требуемого размера гранул. Из гранулятора материал подается на рассев. Мелкие частицы возвращаются в пресс, крупные — в гранулятор. Готовый продукт (товарная фракция) направляется на упаковку в тару. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология