Алюминий и его сплавы общее растворение

Коррозионная стойкость на воздухе и в электролитах большинства материалов с матрицами из алюминия и магния в общем ниже, чем у гомогенных сплавов. Особенно она понижается, когда воздействию коррозионной среды подвергаются торцы материала. При этом происходит усиленное растворение матрицы вследствие ускоряющего воздействия волокон и других упрочняющих фаз, являющихся катодами. Для защиты от коррозии следует применять те же методы которые используются для обычных алюминиевых и магниевых сплавов с исключением контакта с коррозионной средой торцов материала. Коррозионностойкими материалами могут считаться композиционные материалы с матрицами на основе титана, свинца, меди. Особые преимущества могут быть достигнуты по характеристикам усталости и по торможению развития коррозионных трещин. [c.79]

Электролизом расплавов получают такие металлы, как алюминий, натрий, кальций, магний и их сплавы. Он отличается от электролиза растворов большей электропроводностью электролитов и меньшим выходом по току. Это обусловлено испарением продуктов электролиза, их растворением, последующим окислением на аноде и поверхности электролита. Выход по току понижается также из-за анодного эффекта — увеличения сопротивления ванны в результате образования газового мешка вокруг анода. Для повышения выхода по току необходимо вести процесс при возможно низкой температуре, подбирая соответствующие эвтектические смеси солей, при уменьшении общего количества электролита и увеличении электродной плотности тока. [c.62]

Принято считать, что коррозионная стойкость алюминия и его сплавов определяется свойствами поверхностной окисной пленки [3—6]. Разрушение металла наступает только после нарушения сплошности окисного слоя. Равномерное химическое растворение окисной пленки в коррозионноактивной среде приводит, по-видимому, к равномерной общей коррозии. Локальные дефекты в окиспом слое во многих случаях служат центрами возникновения местной коррозии сплава. [c.149]

Общий обзор химических реакций растворения урана, алюминия и урано-алюминиевых сплавов сделан Фостером [4]. Периодическое растворение металлического урана в 559 -ной (И М) азотной кислоте происходит приближенно по следующей суммарной реакции [c.310]

Ход анализа. Навеску 1 г в конической колбе емкостью 250 мл растворяют в 50 мл смеси кислот при нагревании. После окончания растворения разбавляют немного водой, быстро охлаждают, фильтруют через бумажную массу в другую коническую колбу на 400—500 мл и промывают фильтр холодной дистиллированной водой 5—6 раз. Общий объем полученного раствора вместе с промывными водами должен быть 120—150 мл. Затем прибавляют 2 капли раствора дифениламина и титруют раствором бихромата калия до фиолетово-синей окраски, устойчивой в течение 2 мин. В том случае, когда растворение сплава проходит медленно и объем жидкости в колбе сильно уменьшается, по растворении навески добавляют 10—20 мл соляной кислоты (1 1), опускают кусочек стружки ( 0,02 г) чистого алюминия. снова нагревают до кипения и кипятят 3—5 мин Фильтровать можно, не ожидая полного растворения добавленного алюминия. [c.89]

Процессы газовыделения при анодном окислении алюминиевых сплавов. При анодном окислении алюминиевых сплавов в серной кислоте, помимо образования окисной пленки и растворения некоторых фазовых включений и части пленки, протекают побочные процессы газовыделения. При анодировании алюминия этим процессом можно пренебречь, поскольку расход электрической энергии на выделение кислорода составляет всего 1,25% от общего количества пропущенного электричества. Однако для алюминиевых сплавов, как это установлено при анодировании сплавов типа АЛ9 и Д16 в серной кислоте [13 ], количество кислорода, выделившегося в процессе анодного окисления, значительно возрастает. [c.108]

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

Выполнение определения. Навеску О,И—6,15 г сплава, взвешенную с точностью до 0,0002, растворяют в 20 мл серной кислоты (1 5) в стакане емкостью 100 мл. Затем прибавляют 15мл воды и бросают в раствор кусочек стружки чистого алюминия, чтобы предупредить окисление и последующее растворение осадка меди. Раствор кипятят 5 мин, фильтруют через подготовленный фильтр в чистую колбу емкостью 200 мл. Осадок и фильтр быстро промывают горячей водой до нейтральной реакции по бумаге конго, собирая промывные воды вместе с фильтратом. Общий объем раствора при этом не должен превышать 70—80 мл. К раствору добавляют 10 мл соляной кислоты (1 1) и нагревают до кипения. В кипящий раствор вносят приблизительно 0,02 г стружки металлического алюминия и кипятят до полного растворения восстановителя, но не дольше. [c.381]

Тодт [9], например, полагает, что аммиак высокой чистоты при температурах от —20° С до +50° С не агрессивен по отношению к алюминию и его сплавам. По его мнению, поверхность металла цокрывается продуктами реакции взаимодействия алюминия с аммиаком, что защищает металл от дальнейшего воздействия среды. Это, однако, справедливо только в отношении общей скорости коррозии, которая, действительно, незначительна при отсутствии примесей в аммиаке и не превышает 0,003 мм1год. Известно, что сплавы на основе алюминия подвергаются интенсивной тачечной коррозии в среде аммиака [12, 13]. Так, Миссан [12], изучая коррозионную стойкость алюминия и его сплавов в аммиаке в зависимости от состава исследуемого материала, пришла к выводу, что точечная коррозия заметно проявляется на поверхности сплавов с содержанием железа более 0,15%. При этом точечная коррозия происходит как в жидкой, так и в газовой фазе. В исследованиях ирпользовался аммиак, отвечающий требованиям ГОСТ 6221—52, с содержанием влаги не более 0,038—0,041%. Нефедовой [13] было изучено влияние следов влаги и кислорода, растворенных в аммиаке, при 20 и 50° С. Объектом исследования служил технический алюминий с примесями 0,25% 81, 0,27% Ге, 0,05% Си и следами Mg и Мп. [c.150]

Общая толищна оксидного покрытия на алюминии и его сплавах регулируется режимом процесса оксидировайия. При повышении температуры Электролита скорость химического растворения наружной части оксидной пленки может достигнуть скорости электрохимического окисления металла, и процесс роста покрытия прекращается. При температуре 18—25° в сернокислом электролите обычно образуется пленка не толще 20—25 мк. В том же электролите при температуре —4° толщина оксидной пленки может достигать 100—300 мк. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология