Кокс из смолы

КОКС из смол пиролиза 2 кокс из крекинг-остатка. [c.189]

Кокс из исходного крекинг-остатка совмещает все характерные черты текстур, присущих коксу из отдельных компонентов получается довольно плотное и сплошное тело с длинными и широкими порами. Он имеет сходство с коксом из смол. [c.27]

При коксовании в тех же условиях этого высокополимерного углеводорода, содержащего ароматические группы, было получено 16,2% кокса истинной плотностью 2,10 г см . По текстуре, механическим и электрическим свойствам полученный кокс был практически одинаковым с коксом из смол пиролиза. В дистилляте коксования не было обнаружено твердых парафинов. Коксование полистирольной смолы проходило по сложному механизму параллельно-последовательных реакций с образованием продукта глубокого уплотнения — кокса. [c.47]

V—в течение 15 мия 2—в течение 1 ч 5—в течение 3 ч. О—кокс из смол пиролиза X—кокс из крекинг-остатка Д—пековый кокс. [c.188]

Таким образом, не из каждой смолы пиролиза можно получить кокс нужной сч>уктуры. Поэтому в литературе есть ссылки как о возможности получения игольчатого кокса из смол пиролиза Г 6 7, так и предлагается для этой же цели использовать смесь смол с прямогонными остаточными нефтепродуктами [13. [c.69]

Из смолы получался малосернистый кокс как на стенках реактора, так и на поверхности сернистого кокса. Наибольший привес сернистого кокса наблюдался также при работе с пропан-пропи-леновой фракцией, из которой, как известно из практики пиролиза газов, при 750—950° образуется наибольшее количество полимерных смол. Выделившийся с газом сероводород составил 20—40% всей выделившейся из кокса серы. Вероятно, в опытах происходило частичное обессеривание за счет воздействия высокоактивного атомарного водорода в момент его выделения при пиролизе. Но в большей степени снижение количества серы, несомненно, было за счет образования малосернистого кокса из смол пиролиза и сажи. Подсчитано, что для снижения серы в 1 пг сернистого кокса с 3,9 до 3,1% необходимо затратить 1 тыс. м пропан-пропи-леновой фракции. [c.80]

Рис. 7. Зависимость удельного сопротивления порошкообразного кокса из смол пиролиза (1), гудрона (2) и крекинг-остатка (3) от температуры обработки [19]

Смола для получения активных углей Состав вода < 4 % легкие масла < 12 % древесно-смоляной пек — 55-68 % выход кокса из смолы > 10 % 0,5 т.,3 [c.666]

Рис. 7.15. Зависимость удельного сопротивления переходных форм углерода от температуры обработки [33] 1 — кокс из смол пиролиза углеводородных газов 2 — тот же кокс, но окисленный

Для случая графитированного кокса из смол пиролиза углеводородных газов эта величина составляет —3000 кал/г-атом. Принятая условно теплота графитирования кокса из смол пиролиза выделяется в большей своей части в интервале температур 1700— 1900° С. [c.34]

Приводим характеристику сланцевого кокса из смолы камерных печей (в %) [c.16]

Исследование сапропелита при помощи различных растворителей показало, что главной составной частью (до 42%) сапропелита являются твердые органические кислоты, парафиновые углеводороды, воск. Сухая перегонка дала 63,2% смолы и 16% кокса. Из смолы можно было получить 12,6% бензиновой и 54,6% керосиновой фракции и тяжелые масла, характерные для нефти. [c.384]

В отличив от других видов сырья коксования смолы пиролиза характеризуются значительно более высокой степенью ароматичности (табл.2). Однако все коксы, полученные на пилотной установке из смол, за исключением кокса из смолы с ВНПЗ от пщ)олиза прямогонных фракций (образец 5),имевэт низкие значения действительной плотности после прокалки цри 1300°С - 2,06-2,11, что свидетельствует [c.64]

Исключение составляет кокс из смолы с ВНПЗ от пиролиза прямогонного дизтоплива мангышлакской нефти. Этот кокс имеет высокую действительную плотность после прокалки 2,14 г/см и хорошую степень упорядоченности - 2,8, бвлловая оценка - 4,4. Полученные результаты хорошо согласуются с данными БИИх афита по оценке этого яе образца кокса, согласно которым кокс характеризуется струйчатой структурой, хорошей храфитируемостью й имеет действительную плотность 2,14 г/см . [c.69]

Этот процесс протекает также и в неграфитирующемся углероде с той разницей, что полимерный каркас образован связующими цепочками полиинового или кумуленового типа. Деструкция части боковых связующих радикалов сопровождается возникновением закрытой микропористости, что отражается на ходе изменений пикнометрической плотности угЛерода. В целом образец углерода, подвергнутый термической обработке в указанной области температур, претерпевает структурно химические качественные и количественные преобразования межатомных связей. Такого рода преобразования естественно вызывают изменения энтальпии, теплоты сублимации и, следовательно, теплоты сгорания углерода. Как следует предполагать, процесс деструкции связей в жестком углеродном материале повышает энтальпийный уровень углерода с соответствующим увеличением теплоты сго рания по отношению к графиту (ДЯграф = 0). На рис. 4 приводится график зависимости от температуры обработки энтальпии для графитирующегося и неграфитирующегося кокса из смол пиролиза углеводородных газов, а также отдельные значения энтальпии других изученных образцов углерода. Наблюдаемое повышение энтальпий изученных образцов углерода в области температур обработки 1500—1900° С (рис. 4), таким образом, находит достаточное объяснение с точки зрения указанных структурнохимических преобразований переходных форм углерода. [c.32]

Получение низкореакционного нефтяного кокса из смол пиролиза нефти // Сб. НПНХ Вып. 4. - Казань (Измайлов Р.Б., Жирнов Б.С.). [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология