Пиролиз углеводородных газов

Бензин пиролиза углеводородных газов этиленового режима [47] [c.197]

Пиролизом называют процесс, аналогичный термическому крекингу, но проводимый при более высокой температуре (670— 1200 °С) и невысоком давлении (0,2—0,5 МПа). Пиролизом углеводородных газов (пропана или бутана) или бензиновых фракций получают ряд необходимых для нефтехимического синтеза и производства пластмасс веществ, таких, как этилен, пропилен, бутадиен, ацетилен. Этилен, в свою очередь, служит сырьем для производства этилового спирта, стирола, полиэтилена и оксида этилена. [c.265]

Общеизвестно, что при термическом крекинге (пиролизе) углеводородных газов для снижения образования кокса применяется ввод водяного пара до 20% на сырье, в то время как при термическом крекинге жидких углеводородов с целью получения бензина, особенно при крекинге мазутов, для снижения коксообразования шли го пути повышения давления в печах. [c.93]

В качестве флегматизаторов иногда используют и горючие вещества. В частности, ацетилен, полученный электрокрекингом метана или высокотемпературным пиролизом углеводородных газов, содержит примеси метана, пропана, бутана и других углеводородов, которые являются хорошими флегматизаторами и препятствуют термическому разложению и взрывному распаду ацетилена более эффективно, чем, например, азот. Ацетилен, флегматизированный данными углеводородами, можно сжимать до высоких давлений и нагревать до высоких температур, не опасаясь его разложения и взрыва. [c.45]

На современных заводах газообразное сырье из установок крекинга и пиролиза поступает в систему ректификационных колонн, где и выделяются отдельные компоненты (этилен, пропилен и др.), подвергаются затем очистке и направляются в установки для производства синтетических продуктов. По масштабам и по разнообразию использования как нефтехимического сырья этилен является в настояш,ее время наиболее важным из непредельных углеводородов. Для получения этилена производят пиролиз углеводородных газов (этан, пропан, бутан и их смеси, попутные газы) и жидких нефтепродуктов (низкооктановые бензины). Этилен используется для получения полиэтилена, окиси этилена, этилового спирта, стирола, хлористого этилена и т. д. В США на первом месте стоит получение окиси этилена, затем полиэтилена, этилового спита и стирола. [c.324]

Наилучший контакт кокса с охлаждающим агентом достигается при помощи сухих методов тушения, кроме того ири этом можно наиболее рационально попользовать тепло раскаленного кокса для получения пара, иагрева воздуха, пиролиза углеводородных газов и др. [c.275]

Описан видоизмененный регенеративный процесс, в котором использован твердый теплоноситель в псевдоожиженном состоянии [4]. В этом процессе тепло, необходимое для пиролиза углеводородных газов в ацетилен, подводят с помощью взвешенного в газе пылевидного огнеупорного материала. Последний непрерывно удаляют из реактора, нагревают топочными газами в особой печи и возвращают обратно в реактор. [c.275]

Повышение скорости осаждения может быть достигнуто совместным пиролизом углеводородного газа с добавками треххлористого бора (рис. 7-5). Его совместный пиролиз с метаном при 1300-2000 С способствует трехмерному упорядочению структуры ПУ, особенно после дополнительной термообработки ПУ при 2000" С. [c.429]

Добавки кремния. Модифицирование структуры ПУ достигается также при совместном пиролизе углеводородного газа, например пропана, с четыреххлористым кремнием. Количество кремния в ПУ практически не зависит от общего парциального давления газа и четыреххлористого кремния, но заметно падает с температурой (рис. 7-6). Температура осаждения влияет на микроструктуру. При 1700"С обнаружена стекловидная структура ПУ [7-42]. [c.431]

ПИРОЛИЗ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ и жидких НЕФТЕПРОДУКТОВ 47 [c.47]

III. ПИРОЛИЗ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ И жидких НЕФТЕПРОДУКТОВ [c.47]

Пиролиз технической этановой фракции. Пиролиз углеводородных газов, в частности этана, в промышленном масштабе был впервые в СССР осуществлен в 1941 г. в Баку [64] на пирогенных трубчатках завода синтетического спирта. [c.64]

Одним из способов получения непроницаемого графита является уплотнение его пиролитическим углеродом, который образуется при термическом пиролизе углеводородных газов. [c.86]

С. содержится в стираксе найден в кам.-уг. и буроугольной смолах, продуктах термич. деструкции орг. соед., продуктах крекинга и пиролиза углеводородных газов и нефтепродуктов. [c.439]

Ниже приводятся результаты экспериментальных исследований, полученные при переработке смол пиролиза углеводородных газов и бензинов, пироконденсата пиролиза низкооктановых бензинов по бутилен-дивинильному режиму, а также легкого масла пиролиза керосина. [c.130]

Разработан метод гидрогенизационного облагораживания жидких продуктов пиролиза углеводородных газов, низкооктанового бензина и керосина для получения высококачественных химических продуктов или высокооктановых бензинов. [c.134]

Пиролиз углеводородных газов нефтепереработки, в результате которого получаются этилен и пропилен, сопровождается образованием смол пиролиза — ароматических и непредельных углеводородов, кипящих в широких температурных пределах. Их выход, в зависимости от условий пиролиза и состава пиролизуемого сырья, колеблется от 10 до 25% и выше. Получаемые смолы частично перерабатываются на коксохимических и нефтегазовых заводах, а частично закачиваются в сырую нефть или сжигаются. [c.217]

Быхзд смолы, как мы видели выше, снижается при пиролизе более легкого сырья, при повышении температуры п времени контакта. Изменение в том же направлении двух последних параметров приводит к увеличению степени ароматизации смолы пиролиза, т. е. содержания в ней ароматических соединений, В результате их выход на исходное сырье при прочих равных условиях проходит через максимум в зависимости как от температуры (рис. 15), так и от В] емени контакта. На современных установках пиролиза бензина при жестком режиме достигается суммарный выход смолы 20—25Уо (масс.), причем смола содержит 85—95% ароматических веществ. При пиролизе углеводородных газов Сз—С4 вы.ход смолы примерно того же состава падает до 5—8%. В этом случае, как и для недостаточно крупных установок пиролиза бензина, становится целесообразной централизованная переработка смолы на нескольких специальных заводах. [c.61]

В данной работе при помощи импульсного метода бьши проведены исследования кинетики пиролиза углеводородных газов на железосодержащем катализаторе в интервале температур 500-850°С и времени контакта ОД-3 с. По результатам, полученным в ходе исследования, бьши рассчитаны кинетические параметры процесса. Ди сравнения проводились исследования процесса на термоконтакте, в качестве которого использовался кокс с установки замедленного коксования в тех же интервалах температур и времени контакта. Исследования показали, что осуществление процесса пиролиза на поверхности катализатора позволяет понизить температуру на 100 - 150 С и увеличить выход низших олефинов в 1,5 - 2 раза. Результаты расчета кинетических характеристик -порядка реакций, констант скорости и энергии активацш показали, что в области температур 450-550° С реакция образования углеродных отложений на катализаторе имеет 1 порядок, а в областях температур 550-700 С и 700-800°С порядок реакции возрастает до 1Д и 2,0 соответственно. Аналогичные различия для этих областей наблюдаются и в значениях констант скорости реакции образования углеродных отложений на катализаторе и энергии активации. [c.109]

В других исследованиях [31] очистку вторичных бензинов также предлагается проводить в две ступени в первой стадии предварительно гидрировать в мягких условиях наиболее нестабильные непредельные углеводороды, а во второй — очищать сырье от серы и азота в более жестких условиях. Предложен также вариант низкотемпературного гидрирования на платиновых или палладиевых катализаторах при температуре ниже 150° С. Однако этот способ применим лищь для несернистых видов сырья, например для некоторых бензинов пиролиза углеводородных газов и др. [32]. [c.191]

Стабильность к окислению бензиновых фракций дистиллятов каталитического крекинга, термических процессов переработки тяжелого нефтяного сырья и бензинов пиролиза углеводородных газов и низкиоктановых бензинов повышают путем насыщения водородом непредельных углеводородов, в частности диеновых (с сопряженными связями), и ненасыщенных боковых цепей ароматических углеводородов (типа стирола). Олефиновые углеводороды в большинстве случаев не влияют на окислительную стабильность крекинг-бензина при получении из указанных дистиллятов автомобильного бензина эти углеводороды, обладающие относительно высокими антидетонационными свойствами, желательно сохранять в продукте. [c.195]

Бензиновые фракции, получаемые при производстве этилена, пропилена, бутилена, бутадиена пиролизом углеводородных газов и низкооктановых бензинов, содержат 40—65 вес. % ароматических, около 20 вес. % олефиновых и 10—15 вес. % диолефиновых углеводородов. Применение их в качестве компонента автомобильного бензина или сырья для получения ароматических углеводородов без предварительной очистки невозможно из-за высокого содержания в них моно- и главным образом диолефинов, а также примесей сернистых, азотистых и кислородсодержащих соединений. Облагораживание таких бензинов методом селективной гидроочистки было проведено на сульфидном вольфрамникелевом, алюмокобальтмолибденовом, алюмоникелевом и алюмопалла-диевом катализаторах [32, 46—49]. Результаты облагораживания на двух последних (низкотемпературных) катализаторах показали, что оптимальное содержание палладия в катализаторе составляет 0,5, а никеля — около 10 вес. % [46—49]. В присутствии алюмопалладиевого катализатора глубина гидрирования непредельных углеводородов повышается с увеличением температуры, давления и с уменьшением удельной объемной скорости подачи сырья. Зависимость глубины гидрирования непредельных углеводородов от давления и удельной объемной скорости подачи сырья показана на рис. 44 [47]. [c.199]

Бензин, получающийся в процессе пиролиза углеводородных газов, гидрировали на алюмопалладиевом катализаторе при 150° С, удельной объемной скорости [c.199]

Наиболее перспективным направлением разработок в технологии получения углеродных ианотрубок в настоящее время большинство ученых считают каталитический пиролиз углеводородных газов и конверсию оксида углерода. В некоторых странах (США, Япония, Ктай и др.) результаты исследований вышли за пределы лабораторного уровня, начали действовать опытные установки. Однако говорить о разрешении всех технологических аспектов этой проблемы рано, так как пока не освоено промышленное производство углеродных нанотрубок. [c.46]

Несмотря на то, что принщшиально уже известны металлы, проявляющие активность при синтезе ианотрубок, примерные условия проведения пиролиза углеводородных газов и конверсии оксида углерода, пока опубликовано незначительное число работ, результаты которых можно было бы положить в основу промышленного освоения этого процесса. [c.46]

Рис. 5.11. Зависимость от массовой доли а-фракции в карбонизующейся массе при термополиконденсации очищенной тяжелой смолы пиролиза углеводородных газов 1s=[ as / ( as + См)] Ю

Более перспективен (особенно в условиях облагораживания нефтяных коксов иа НПЗ) неиосредственный контакт охлаждаемого продукта с хладоагентом. Лучшими хладоагеитами являются, ио-видимому, газообразные теплоносители, но не исключено применение жидких и твердых продуктов. Недостаток жидких нефтепродуктов — способность их вызывать агломерацию нефтяных частиц, в результате чего затрудняется иеремещепие кокса по транспортным линиям. Идеальным твердым хладоагентом может служить облагороженный нефтяной кокс. Возможно, что охлаждение твердым хладоагентом найдет применение в сочетании с какими-либо другими способами. Значительно целесообразнее комбинированный способ, при котором охлаждение газообразными теплоносителями сочетается с исиользованием тепла кокса (наиример, нагрев и пиролиз углеводородных газов или получение водяного пара). [c.233]

Для каждого вида сырья существует оптимальное сочетание температуры и продолжительности пиролиза. Например, из рис. 32 видно, что максимальный выход этилена из этана соответствует температуре 1000°С и времени контакта 0,01 с при 900°С максимум выхдда этилена соответствует времени контакта 0,08 с. Однако выбор температуры на промышленной установке определяется не только изложенными соображениями, но и аппаратурным оформлением. Термоконтактный пиролиз можно осуществлять при более высоких температурах, а в трубчатых печах применение высоких температур (1000 °С и более) затрудняется из-за необходимости подбора жароупорных материалов, забивания труб сажей и коксом, а также сохранением весьма малого времени контакта. Кроме того, имеет значение концентрация нежелательных компонентов в получаемом газе. Так, пиролиз углеводородного газа с. получением этилена при 1000 °С сопровождается заметным образованием ацетилена избежать этого можно при более мягком режиме. [c.112]

С наблюдается ярко выраженное плато, которое при дальчейшем увеличении температуры переходит в кривую роста р , причем, чем меньше размер фракций, тем круче ход упомянутой кривой. У фракций 147, 160 и 192 мкм с ростом температуры происходит плавное уменьшение ру, что характерно для полупроводниковых материалов. Характер зависимости ру для фракции 400 мкм аналогичен коксу, полученному из смолы пиролиза углеводородных газов . Но при этом величина на порядок выше. Перечисленные факты позволяют предположить, что система в определенном интервале температур обладает полупроводниковой проводимостью. [c.90]

Наибольшую карбонизованность цри данной Тр имеют пеки иэ смол пиролиза углеводородных газов. Уже цри Ср=343-363 К их Н/С = [c.64]

По разработанной схеме исходная смола, получаемая при пиролизе углеводородных газов, дистиллируется на фракции с т. кип. до 70, 70—120, 120—200, 200—230, 230—320°С в остатке— пек. Фракция 120—200° С полимеризуется (по методу ИНХС АН СССР) в присутствии инициаторов радикальной полимеризации (гидроперекись изопропилбензола, перекись бензоила и др.) или других катализаторов (А1С1з, НР, Н2504 и др.). В результате полимеризации получаются полимерные материалы типа полистирола. [c.130]

Проектная разработка и технико-экономическая оценка схемы, выполненные Гипрогазтоппромом, показали, что при переработке всей смолы пиролиза углеводородных газов по разработанной схеме для получения 30% бессернистого бензола, 10% толуола, 47о нафталина (кристаллического), 14% растворителей, 11% поглотительного масла, 8% беззольного пека капитальные затраты на сооружение установки мощностью 100 тыс. т смолы в год составят около 3,2 млн. руб. и окупятся в течение полутора лет. Себестоимость вырабатываемой продукции будет в 1,5—2,0 раза ниже, чем при существующем производстве ее коксохимической и нефтеперерабатывающей промышленностью. [c.131]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология