Продукты глубокого уплотнения

Твердые углеродистые частицы — продукт глубокого уплотнения (карбоиды) вначале имеют очень небольщие размеры (несколько микрон). В этот период происходит зарождение центров карбонизации. Одновременно с зарождением новых центров карбонизации происходит рост карбоидов, который заканчивается образованием в остатке одного сплощного коксового пирога. Процесс карбонизации возможен, когда свободная энергия [c.53]

При крекинге парафиновых углеводородов роль последовательных реакций уменьшается с повышением молекулярного веса. Уменьшение времени реакции приводит к уменьшению длины цепи последовательных реакций, к более быстрой рекомбинации радикалов, т. е. к увеличению выхода газов, непредельных углеводородов и к уменьшению выхода бензиновых фракций и продуктов глубокого уплотнения — кокса. [c.43]

При коксовании в тех же условиях этого высокополимерного углеводорода, содержащего ароматические группы, было получено 16,2% кокса истинной плотностью 2,10 г см . По текстуре, механическим и электрическим свойствам полученный кокс был практически одинаковым с коксом из смол пиролиза. В дистилляте коксования не было обнаружено твердых парафинов. Коксование полистирольной смолы проходило по сложному механизму параллельно-последовательных реакций с образованием продукта глубокого уплотнения — кокса. [c.47]

Скорость мономолекулярных реакций распада или изомеризации при давлениях, близких к атмосферному, в Ю" раз больше скорости бимолекулярных реакций замещения или присоединения при условии равенства энергий активации и температур 1212]. Этим можно объяснить возрастающее количество непредельных углеводородов в газах коксования (рис. 7) в первом этапе в отличие от второго и третьего и сравнительно незначительное количество продуктов глубокого уплотнения. Этим же объясняется и непрерывное уменьшение молекулярного веса всех компонентов остатка (масел, смол и асфальтенов). Количество [c.51]

Пиролизу присущи реакции глубокого преобразования исходного сырья, приводящие к возникновению легких газообразных углеводородов, ароматических моно- и полициклических углеводородов, а также продуктов глубокого уплотнения — кокса и сажи . [c.119]

Третий этап характеризуется снижением выделения дистиллята и интенсивным образованием газа. За этот промежуток времени реакции конденсации и уплотнения углеводородов усиливаются, заканчиваясь образованием продуктов глубокого уплотнения всего остатка — коксового пирога. При дальнейшем нагревании остатки летучих продуктов удаляются из коксового пирога до требуемых норм. [c.88]

Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета, состоящий из тугоплавких продуктов глубокого уплотнения нефтяных углеводородов (карбоидов) и смолисто-асфальтеновых веществ с незначительным содержанием органических солей. Элементный состав кокса (%) 90—97 углерода, 2—8 водорода, остальное — сера, азот, кислород и зола, в состав которой входят металлы (ванадий, никель и др.). [c.393]

Еще в прошлом веке стало известно, что под действием высоких температур органические соединения нефти химически видоизменяются, распадаются и вступают в различные вторичные реакции между собой. Это позволило создать новые, так называемые термические процессы переработки нефти, позволяющие получать из нее углеводородные газы, дополнительные количества жидких нефтепродуктов, а также продукт глубокого уплотнения — нефтяной кокс, т. е. такие новые вещества, которых в исходной нефти не было. [c.166]

При термическом крекинге фракции 300—480°С грозненской парафинистой нефти снижение выхода бензина (рис. 1) при достижении некоторой глубины превращения объясняется тем, что скорость разложения бензина (до газа) начинает превышать скорость его образования. Из кривой выхода бензина при термическом крекинге фракции 320—450 °С сернистой нефти (рис. 2) видно, что выход бензина за однократный пропуск сырья ограничен образованием карбоидов (продукты глубокого уплотнения) перегиб кривой 2 свидетельствует о том, что в данном случае нецелесообразно увеличивать выход бензина свыше 20%, так как дальнейшее увеличение этого выхода незначительно и сопровождается быстрым возрастанием выхода карбоидов. [c.25]

Твердые продукты уплотнения (кокс) получаются в балансовых количествах только при одном из рассматриваемых процессов — коксовании. Кокс представляет собой продукт глубокого уплотнения полициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтенов и содержит 94—95% углерода. Помимо углерода и водорода в зависимости от качества сырья коксования в состав кокса могут входить сера, азот, кислород, металлы. [c.73]

Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый черного цвета продукт глубокого уплотнения нефтяных остатков. По способу получения их подразделяют на коксы замедленного коксования и коксы, получаемые коксованием в периодических кубах крекинговых или пиролизных остаточных продуктов переработки нефти. Кокс широко применяют в различных областях народного хозяйства цветная и черная металлургия, химическая промышленность, производство карбидов, синтетических алмазов, ядерная энергетика, авиационная и ракетная техника, электро- и радиотехника и др. [c.170]

Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета с металлическим блеском. Элементный состав кокса 90— 1% углерода, 1,5—8% водорода, остальное — азот, кислород, сера и металлы. Основную массу нефтяного кокса (90%) составляют карбо-йды — продукты глубокого уплотнения нефтяных углеводородов, образующиеся в результате действия на эти углеводороды высокой температуры. Карбоиды — сложные соединения, богатые углеводородом и очень бедные водородом, — характеризуются полной нерастворимостью в бензоле. [c.8]

О влиянии качества масла — его устойчивости против окислительной конденсации — на количество осадка, задерживаемого фильтром тонкой очистки, свидетельствуют результата стендовых испытаний (проведенных при участии одного из нас) двигателя ГАЗ-51 на автоле 6 с различными присадками. Если при работе двигателя ГАЗ-51 в течение 30 час. на чистом масле (автол 6) было задержано фильтром тонкой очистки 110 г осадка, то при аналогичных условиях при работе двигателя на автоле 6 с присадками А , Б и В было задержано фильтром соответственно 77, 70 и 55 г. Совершенно очевидно, что все испытанные присадки повысили устойчивость масла против окислительной конденсации, в результате чего снизилось коли--чество образующегося осадка. Важно, что при искусственном окислении масла с этими присадками в тонком слое при 250° меньше всего продуктов глубокого уплотнения образовалось при окислении масла с присадкой В . [c.177]

Из этих данных видно, что содержание углеводородной части и асфальтенов в битуме после экспозиции 1100 ч значительно уменьшилось, количество же смолы осталось без изменения появились продукты глубокого уплотнения (карбены и карбоиды). [c.474]

В продуктах окисления всех пе растворимых в феноле фракций асфальтогеновые кислоты совсем не содержатся продуктами глубокого уплотнения являются асфальтены и карбены. [c.173]

Так, по нашим данным при одной степени окисления (по количеству поглощенного кислорода) повышение температуры вызывает у насыщенных углеводородов масла увеличение выхода летучих кислот, а у ароматических — осадка, продуктов глубокого уплотнения. [c.65]

Содержание продуктов глубокого уплотнения (нерастворимых в бензоле) в окисленных остатках возрастает везначитель- [c.32]

Как известно, реакции распада являются эндотермическими, требующими подвода тепла извне, а реакции конденсации и уплотнения— экзотермическими, протекающими с выделением тепла. Наименьшей свободной энергией обладают конечный продукт глубокого уплотнения — твердое углеродистое образование. Доля экзотермических реакций к концу третьего этапа достигает наибольшего значения. Выделяющееся при этом тепло прогрессивно ускоряет их и они приобретают характер цепных реакций. Это приводит к бурному выделению паров и газов. Остаток имеет в это время консистенцию высокоплавкого и высоковязкого битума (см. рис. 6). С увеличением в остатке содержания дис-персоидов (карбенов и карбоидов) и коллоидов (асфальтенов) возрастает прочность пленки на границе раздела жидкой и па-ро-газовой фаз. Происходит вспучивание коксующегося остатка. [c.52]

Формирование кокса в кубах можно представить следующим образом. В первый момент на стадии коксообразования твердые углеродистые частицы (продукт глубокого уплотнения) имеют размеры в несколько микрон. Эти частицы являются зародышами центров карбонизации. Процесс зарождения новых центров карбонизации происходит непрерывно. Одновременно происходит и рост карбоидов, который заканчивается обра-зовашем в остатке сплошного коксового пирога [160]. Образование коксового пирога в камерах установок замедленного коксования начинается снизу и к концу цикла коксования достигает величины, равной примерно 2/3 высоты камеры. [c.93]

Нафтено-ароматические углеводороды типа тетралина, дигидро- и октагпдроантрацена уже в малых концентрациях (до 5%) снижают окисление нафтенов, накопление в них кислот и смол и, наоборот, особенно при повышенных концентрациях, способствуют образованию значительных количеств продуктов глубокого уплотнения. [c.278]

Исследование окисляемости смесей фракций нафтеновых и ароматических углеводородов подтвердило известные данные Н.И.Черножукова и С. Э. Крейна [8] о стабилизируюш ем влиянии ароматических соединений на окисляемость нафтенов. Добавление к нафтенам 15% ароматических углеводородов с удельной дисперспей 189 или 5% ароматических углеводородов с удельной дисперсией 215—230 резко увеличивало устойчивость нафтенов к окислению и снижало накопление продуктов глубокого уплотнения приблизительно в 1,5—2,5 раза. Наибольшими антиокислительными свойствами отличались ароматические углеводороды из масла сураханской отборной нефти, затем по степени эффективности следуют ароматические из масла макатюрской нефти и наихудшим антиокислителем были ароматические из масла доссорской нефти. [c.373]

По исследованйям Черножукова и Крейна окисление нефтяных углеводородов идет в двух направлениях, приводящих к продуктам глубокого уплотнения [c.27]

Как видно из рис. 49, третий этап характеризуется кажущимся снижением молекулярной массы составляющих остатка. На самом деле на этом этапе происходят дальнейшие процессы уплотненпя и конденсации, заканчивающиеся образованием продуктов глубокого уплотнения всего остатка коксового пирога. При отборе проб и нх анализе определяют молекулярные массы легких продуктов, которые не подверглись конденсации, что и обусловливает понижение молекулярных масс компонентов на третьем этапе. Об интенсивном протекании на этом этапе процессов уплотнения свидетельствуют снижение выделения дистиллята и бурное образование газа. [c.176]

Приведенные экспериментальные данные показы вают, что в условиях окисления гудронов с целью полу чения окисленных битумов наиболее глубоким измене ниям подвергаются конденсированные ароматические со единения изменение идет преимущественно в направле НИИ образования продуктов глубокого уплотнения — ас фальтенов через промежуточные продукты — смолы, [c.222]

Пиролизу присуще глубокое преобразование исходного сырья, приводящее к легким газообразным углеводородам, к ароматическим моно- и полицикл ическим углеводородам, а также к продуктам глубокого уплотнения (кокс и сажа ). [c.109]

Третий этап коксования лежит в пределах от 413 до 424° (следующие 45 мин. цикла). При этом скорость выделения дистиллята постепенно замедляется, а газ образуется интенсивно (см. рис. 1 и 2). За этот промежуток времени роль реакции конденсации и уилотнения углеводородов остатка возрастает и заканчивается образованием продуктов глубокого уплотнения всего остатка — коксового пирога. По-видимому, наиболее высокомолекулярные фракции асфальтенов переходят на этом этане в не растворимые в бензоле, смолы — в асфальтены, а масла — в смолы. В результате этого в остатке наблюдаются (см. рис. 4) снижение молекулярных весов асфальтенов, смол и масел, увеличение количества не растворимых в бензоле и асфальтенов, снижение количества смол и масел. При температуре загрузки 430° среднюю пробу уже не отбирали, так как нри 424—430° образовался в довольно короткий промежуток времени (несколько минут) коксовый пирог но всей массе загрузки. Пробу отбирали только с небольшого верхнего слоя по консистенции она представляла не высокоплавкий битум, как это наблюдалось до 424°, а исходное сырье для коксования (см. табл. 2). [c.107]

Из данных таблицы видно, что битковская откеросинен-ная и обессмоленная нефть содержит 57,3парафино-нафтеновых углеводородов, причем 27,6% составляют парафины и 72,4% —нафтеновые углеводороды на долю моноциклических ароматических углеводородов приходится 9,7%, бициклических — 28,1 "о. Полициклические ароматические углеводороды обнаружены не были. При проведении исследований было отмечено образование смол (—2%) и продуктов глубокого уплотнения (2,9%), ие растворимых в спирто-бензоле. Последнее обстоятельство указывает на необходимость выбора еще более мягких условий анализа. [c.251]

Результаты окисления приведены в табл. 197. Из таблицы видно, что фракции смолы, растворимые в феноле, окисляются глубже, чем нерастворимые, что особенно хорошо заметно на фракциях, экстрагированных четыреххлористым углеродом и бензолом. При окислении в указанных условиях фракций смолы битковской нефти продукты глубокого уплотнения, не растворимые в бензоле, не образуются. Вследствие малой термической стойкости смолы битковской нефти при температуре 150° в атмосфере кислорода разлагаются с образованием продуктов уплотнения и газов, выход которых составляет б—7% на фракцию. С повышением температуры окисления до 200° резко увеличивается выход продуктов уплотнения, количество которых доходит до 72% для растворимой в феноле части фракции, экстрагированной четыреххлористым углеродом, и 66% —для части фракции, не растворимой в феноле. В этих условиях образуются не растворимые в бензоле веш ества (42,7% для растворимой в феполе частн и 19,8% — для нерастворимой). [c.286]

На количественное соотношение мономеров и полимеров, получающихся в процессе окисления углеводородов, влияет химическое строение последних. Так, в результате окисления углеводородов Си—С13 различного строения при 150 °С в жидкой фазе в течение 100 ч в составе продуктов окисления оказалось смол (молекулярного веса 290—600) для а-метилдекалина 19.4% гептилцик-логексана 31,1% гептилбензола 13% н-ундеценна-1 85%. Количество продуктов глубокого уплотнения (асфальтенов, растворимых в серном эфире) содержалось от 27% для а-метилдекалина до нуля для н-ундецена-1 [62]. [c.258]

Величина ма1 симального выхода при последовательной реакции зависит от соотноше1 ия с <оростей отдельных составля ОЩих реакций, т. е. в да нном случае — от соотношения скоростей реакций деструкции и коксообразования. Известно, что скорость процессов, ведущих к образованию продуктов глубокого уплотнения, возрастает с повышением температуры медленнее, чем скорость процессов деструкции. С кинетичес ой точки зрения это вызывается тем, что реакции термической полимеризации и конденсации имеют значительно меньше энергии активации, чем суммарные реакции деструкции. [c.91]

О применении в качестве растворителя олефинсодержащего сырья. При рассмотрении приведенных выше данных по влиянию отдельных параметров нами не затрагивался вопрос о температурном режиме процесса кобальтизации, когда в качестве растворителя применяется сырье, содержащее непредельные углеводороды, и смывание производится в присутствии окиси углерода и водорода. В этих условиях при поддержании в катализере температуры около 150° наряду с карбонилированием протекают также и реакции конденсации. В особенности, в первые часы смывания , когда концентрация кобальта очень высока, происходит, как неоднократно нами наблюдалось, интенсивное образование продуктов глубокого уплотнения (табл. 5). Так, после первого часа смывания содержание олефинов в растворителе (сырье) снизилось с 51,3% до 14,4%, а альдегидов найдено всего 18,2%. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология