Ковка Основные операции

К основным операциям ковки относят [c.36]

Основными операциями технологического процесса свободной ковки являются осадка, вытяжка, прошивка, рубка, гибка, закручивание и кузнечная сварка. [c.592]

Основные операции ковки. Осадку (рис. 15) применяют для получения поковок с большим поперечным сечением из заготовок меньшего поперечного сечения, для выравнивания торцов, для повышения механических характеристик в тангенциальном и радиальном направлениях. Осадкой на плоских плитах получают плоские поковки, на плитах с отверстием — поковки деталей типа зубчатых колес, фланцев и дисков с бобышками. Протяжку (рис. 16) применяют для увеличения длины исходной заготовки за счет уменьшения поперечного сечения Для увеличения длины пустотелой заготовки в направлении оси путем уменьшения толщины ее стенки для одновременного увеличения наружного и внутреннего диаметра заготовки — раскатка на оправке. Протяжку применяют для получения поковок типа гладких и ступенчатых валов, коленчатых валов, фасонных поковок типа шатунов и др. Про- [c.137]

К 1990 г. произойдут значительные сдвиги в структуре кузнечных заготовок. Увеличится удельный вес заготовок, получаемых с применением прогрессивных технологических процессов и оборудования на основных формоизменяющих операциях - автоматизированных процессов ковки и штамповки, вальцовки заготовок перед штамповкой, ротационной ковки и др. [c.56]

Второй период нагрева (см. рис. 12.1, в) — основной этап теплотехнологической обработки — заканчивается при достижении поверхностью заготовки температуры операции горячего формообразования (операции ковки, прокатки, штамповки). [c.621]

Изменения конструкции изделий, изготовление которых намечено перевести на РТК, вызываются в основном необходимостью создания удобных для захвата поверхностей, а также повышенными требованиями к технологическим базам, которые должны обеспечить надежную ориентацию изделий в приспособлениях при автоматической загрузке. Поверхности заготовок или деталей, предназначенных для захвата ЗУ ПР, должны быть преимущественно гладкими, однородными, плоскими или цилиндрическими. Наличие выступов, галтелей, уклонов, ребер жесткости и других элементов неоднородности на этих поверхностях могло не учитываться при ручной загрузке заготовок в приспособления, поскольку рабочий контролировал и корректировал их ориентацию относительно опорных поверхностей кулачков и губок приспособлений. При автоматической загрузке заготовок в основное оборудование при помощи ПР с программным управлением малейший выступ на зажимаемой поверхности может оказаться непреодолимым препятствием для нормальной работы РТК. Точно так же при ручной загрузке заготовок рабочий мог учесть неровности и неоднородности черновых технологических баз после ковки, штамповки, сварки или газовой резки и визуально или при помощи измерительных средств установить заготовку в необходимое для обработки положение. При роботизации подобных операций необходимо тщательно проанализировать возможность использования черновых поверхностей заготовок в качестве технологических баз. В отдельных случаях, возможно, придется ввести дополнительный контроль таких поверхностей на точность или однородность, а иногда повысить требования к их точности или предусмотреть предварительную обработку базовых поверхностей заготовок, как это часто делается для оборудования с ЧПУ. [c.56]

Все это говорит о том, что основные технологические операции по ковке-штамповке, требующие применения больших степеней деформации, необходимо производить при более высоких температурах (порядка 1000—1100°), когда сопротивление металла деформированию является минимальным. При более низких температурах (порядка 850—900°) можно производить технологические операции, требующие сравнительно небольших степеней деформирования, тем более, что и технологическая пластичность титановых сплавов по мере понижения температуры резко падает. [c.263]

Существует три основных метода заготовки для коленчатого вала — ковка, штамповка и литье. Задача этих операций заключается в том, чтобы получить заготовку возможно ближе по конфигурации, напоминающей коленчатый вал. Чем точнее приблизится заготовка к форме коленчатого вала, тем меньше потребуется снятия стружки и меньшее количество операции при механической обработке. Раньше коленчатые валы, как правило, изготовлялись из стали. Коленчатые валы малых размеров — тракторные и автомобильные — методом штамповки, а коленчатые валы больших размеров путем ковки, которая обеспечивает едва заметное сходство по конфигурации с коленчатым валом, при этом приходится доводить до размеров, предусмотренных чертежом, пу егл обдирки и сложнейшей многооперационной механической обработкой. [c.266]

Качественные плавки металла затем переплавляются в вакууме и эта окончательная плавка определяется аналитическими методами, подвергается металлургическим испытаниям и проверке ультразвуком. Если металл соответствует требованиям, слиток используется для поковки днищ и в качестве заготовки для цилиндрической секции изделия. Операции контроля качества исходных материалов для стальных изделий начинаются с контроля основных компонентов сплава и включают две операции плавки. Так как ни одна из этих операций и последующая операция ковки не выполняются изготовителем емкостей, они не входят в число контрольных операций для изготовителя. [c.293]

Отличие прессов от молота заключается в том, что деформация металла на прессах производится постепенным давлением, а не ударом. На прессах выполняют операции свободной ковки, горячей п холодной ш тамповки. Прессы разделяются на два основных вида — гидравлические, в которых используется вода под давлением 20—60 МПа, и механические с электроприводом. [c.31]

В отрасли проводится большая работа по совершенствованию как отдельных операций, так и всего кузнечно-прессового производства. Основным направлением развития этого производства яляются создание и широкое применение малоотходной технологии, получение заготовок повышенной точности, разработка и внедрение автоматического оборудования, поточных и автоматизированных линий. Значительной модернизации подвергаются и сами операции ковки и штамповки. Так, на одном из заводов внедрен гидровинтовой пресс-молот мод. Ф2738, в конструкции которого сочетаются преимущества гидравлического молота и винтового пресса, значительно снижена удельная энергоемкость обработки. Пресс-молот обеспечивает получение точных объемов поковок для деталей из труднодеформируемых алюминиевых и никелевых сплавов, отличается высокими экономичностью и производительностью, может успешно применяться на операциях ковки, штамповки, выдавливания, высадки, калибровки и чеканки. Высокая производительность пресс-молота и точность получаемых поковок создают техническую базу для роботизации процесса. [c.26]

Пластические деформации, неизбежно возникающие в сварных соединениях и конструкциях, по происхождению в процессе технологического цикла изготовления и эксплуатации сварной конструкции можно разделить на следующие группы а) исходные деформации в основном металле, зависящие от способа получения и об-работю металла литьем, порошковой металлургией, давлением (прокатка, штамповка, ковка) б) деформации, возникающие при заготовительных операциях и сборке при резке, правке, гибке, вальцовке, закреплении в сборочных приспособлениях в) сварочные деформации, являющиеся следствием термодеформационного цикла сварки г) послесварочные технологические деформации, возникающие при правке конструкции (местный нагрев, изгиб, растяжение, проковка, прокатка и др.) и при окончательной обработке (термическая обработка, дробе- и пескоструйная обработка, резание и др.) д) эксплуатационные деформации, которые могут иметь место в процессе эксплуатации в результате местных перегрузок, потери устойчивости и т. д. [c.135]

На современном промышленном предприятии производственный процесс по своей внутренней структуре и содержанию неоднороден, он состоит из многочисленных частичных процессов, основной структурной единицей которых является операция. В сварочном производстве к таким частичным процессам относят заготовительные (раскрой, резка и гибка металла, ковка, штамповка и отливка заготовок) обрабатываюш,ие (строгание, сверление, вальцовка, термическая обработка) сборочно-сварочные (сборка под сварку, сварка отдельных деталей, сборочных единиц и конструкций в целом) и отделочные (правка, грунтовка, маркировка) операции. Под операцией понимают часть производственного процесса, выполняемую при изготовлении определенно]" детали (заготовки) одним рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте без переналадки оборудования. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология