Обкатывание поверхностей Инструмент

Повышение износостойкости. Важнейшей эксплуатационной характеристикой большинства деталей является износостойкость. Главнейшими направлениями увеличения износостойкости пар трения являются подбор материалов трущихся пар уменьшение давления на поверхности трения оптимизация класса шероховатости поверхностей трения повышение поверхностной твердости и антифрикционных свойств трущихся поверхностей правильный подбор смазки и режимов работы. Рассмотрим основные технологические возможности различных способов упрочнения. Технологическими способами на поверхностях деталей оптимальный микрорельеф создают вибрационным обкатыванием шариком или алмазным наконечником. За счет сложного относительного перемещения инструмента [c.42]

Для снятия фасок и удаления заусенцев с торцов одновенцовых и блочных зубчатых колес внешнего зацепления созданы высокопроизводительные автоматы, которые могут быть использованы и в автоматических линиях. Инструмент для одновременного снятия фаски и заусенцев с обоих торцов зубчатого венца 2 (рис. 203, в) состоит из центрального ведущего колеса 3 и боковых колес 1 м 4, прикрепленных к ведущему колесу. Все три зубчатых колеса соединены в единый блок. Во время обработки боковые колеса 1 и 4 производят резание, а ведущее колесо 3 обеспечивает снятие равномерной фаски. Ширина зубчатого венца ведущего колеса 3 меньше ширины венца обрабатываемого колеса на двойную заданную ширину фаски (рис. 203, г). Торцовые поверхности зубьев и скосы на них, выполненные под углом снимаемой фаски, образуют режущие кромки. При радиальной подаче боковые поверхности зубьев режущих колес входят в беззазорное зацепление с обрабатываемым колесом. Во время обкатывания каждая режущая поверхность срезает тонкую стружку с торцовой поверхности зуба обрабатываемого колеса. Инструмент рассчиты- [c.349]

Для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей диаметром до 150—200 мм широко применяют многоэлементные инструменты (обкатки и раскатки) с установленными на заданный размер свободными роликами или шариками. При обкатывании или раскатывании точно обработанных поверхностей используют жесткие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие инструменты позволяют получать поверхности с высокой точностью размеров и геометрической формы. Но из-за погрешности предшествующей обработки пластическая деформация поверхностного слоя оказывается неравномерной. Основной размер (по роликам или шарикам) жестких инструментов регулируют перемещением деформирующих элементов в осевом направлении по опорному конусу. [c.389]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, точность обработанной детали будет зависеть от ее конструкции и конструкции инструмента, режимов обработки, а также от точности размеров, формы и качества поверхности детали, полученных при обработке на предшествующем переходе. [c.393]

Наиболее целесообразно обкатыванием и раскатыванием обрабатывать исходные поверхности 7—11-го квалитетов инструментами жесткого копирующего типа и поверхности [c.393]

Обычно при раскатывании и обкатывании натяг /<0,03- 0,30 мм с учетом исходной и требуемой шероховатости, точности и диаметра обрабатываемой поверхности, а также жесткости инструмента. [c.395]

Агрегатные станки предназначены для высокопроизводительной многоинструментной обработки деталей. На них выполняются сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, цекование, растачивание отверстий и выточек, обтачивание концов стержней, цапф, наружных фасок, нарезание или накатывание резьб, обкатывание поверхностей, фрезерование плоских поверхностей, пазов, лысок и др. Агрегатные станки обеспечивают обработку отверстий по 8—9-му квалитету точности, межцентровое расстояние между ними 0,15 мм, торцовое биение до 0,08 мм на радиусе 100 мм, глубину обработки при цековании до 0,15 мм, обтачивание по 11 —12-му квалитету точности, резьбообразованне с полем допуска 6А/6Н. При применении более совершенных инструментов и приспособлений точность обработки повышается. Возможности агрегатных станков обусловлены их компоновкой, предусматривающей размещение силовых головок с индивидуальными шпинделями или многоинструментными насадками (рис. 1 и 2), вокруг стационарного или вращающегося стола (барабана) с приспособлениями для закрепления заготовок. Высокая производительность достигается благодаря многошпиндельной и многосторонней обработке, одновременному (параллельному) выполнению нескольких технологических переходов, а при наличии загрузочных позиций — совмещению вспомогательного времени на снятие и установку заготовок с машинным временем. Агрегатные станки создают на базе стандартных (унифицированных) узлов станин, стоек, кронштейнов, силовых головок и столов, поворотных (прямолинейных) делительных столов, шпиндельных коробок и др. Силовые головки обеспечивают вращение, ускоренный подвод, рабочую подачу и ускоренный отвод инструмента. Различают силовые головки самодвижущиеся, у которых подача производится в результате автоматического перемещения самих головок от гидро- или пневмоцилиндра и от винта (электромеханические головки), и несамодви-жущиеся, у которых подача производится при [c.453]

Полуавтомат для обработки изделия заготовка цоколя радиолампы показан на рис. ХУ1.15. Цоколь радиолампы имеет круговой грат по торцам его чашки и ножки, который нужно снять с образованием фаски. Цоколь, поступающий на обработку, попадает между двумя соосными дисками 1 и 2, вращающимися в противоположных направлениях с различными скоростями. Изделце, фрикционно связанное с дисками, совершает вращательное движение вокруг собственной оси. Кроме того, вследствие разных скоростей вращения диска, обрабатываемая деталь совершает вращательное движение в плоскости, перпендикулярной к оси вращения дисков. Собственное число оборотов изделия зависит от абсолютного числа оборотов тихоходного диска и соотношения диаметров диска и изделия. Скорость поступательного движения является функцией разности чисел оборотов дисков. Чтобы сохранить-строго ориентированное положение относительно дисков, изделие перемещается в специальном направляющем канале, боковыми стенками которого являются поверхности обоих дисков. По пери метру грат удаляется абразивным кругом 3, ось вращения которого параллельна направлению поступательного движения перемещаемого изделия. Размер фаеки легко меняется на ходу станка перемещением оси вращения абразивного круга при помощи специального маховика 4. Так как обработка изделия осуществляется по принципу обкатывания , снимаемая фаска всегда равномерна по всему периметру. На ножке цоколя грат удаляется специальным подпружиненным инструментом типа напильника, закрепленным на суппорте 5. [c.737]

Подводное полирование заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусенцы, скругляются острые кромки, удаляются следы от режущего инструмента и класс шероховатости повышается с 5—6-го до 10—11-го. Подобное повышение класса обработки производят обычно в два этапа. Первый этап — отделка от 5—6-го до 7—8-го класса — называется подводным шлифованием в качестве абразивов используют бой шлифовальных электрокорундо-вых кругов, предварительно обкатанных в течение 30— 60 ч. Для повышения чистоты отделки с 7—8-го до 10— [c.69]

Подводное полирование мелких деталей. Этот процесс заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с noaepxffo TH деталей удаляются заусенцы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го классов до 10—11-го по ГОСТу 2789—59. Это повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый этап — отделка от 5—6 до 7—8-го классов — называется подводным шлифованием. В качестве абразива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для деталей среднего веса куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей 5—10 мм. Куски боя предварительно обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 ч. Для повышения чистоты отделки с 7—8 до 10—11-го классов (второй этап) применяют обкатанный фарфоровый бой указанных выше размеров. В этом случае процесс называется подводным полированием. Корундового или фарфс.ро-рого боя берется в три—пять раз больше по объему, чем деталей. При полировании кроме абразивов в барабан загружают стальные шарики диаметром [c.66]

Оработка центробежным действием шариков предложена инж. М. И. Кузьминым в 1950 г. Принципиальна) схема процесса дана на фиг. 66 д. Инструмент для обкатывания представляет собой обойму с рядом глухих цилиндрических отверстий по периферии, в которых находятся шарики. При быстром вращении обоймы шарики под действием центробежной силы ударяются о поверхность изделия (фиг. 66 ) [c.201]

Для разгрузки узлов станка от односторонне приложенного усилия и обработки нежестких деталей обкатывание целесообразно проводить инструментами с несколькими деформирующими элементами. Трехроликовое приспособление (рис. 7) крепят в суппорте станка. Державка 2 с роликами 3 шарнирно соединена с корпусом ], поэтому биение поверхности вала не сказывается на обработке. [c.387]

При обработке копирующими инструментами жесткнк деталей изменение их размеров вызвано уменьшением микронеровностей на поверхностях. Величина изменения размера зависит от состояния исходной поверхности (табл. 5). При этом точность размеров существенно не меняется. Процесс обработки жестким инструментом характеризуется небольшими натягами и поэтому также сопровождается незначительными изменениями размеров. При обкатывании и раскатывании тонкостенных деталей точность их размеров можно повысить на 10 — 20 %, а отклонение формы при этом составит 10 — 30 мкм. [c.393]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология