Фильтрация флотационных концентратов

НОЖОМ из ротора каждый раз остается слой небольшой толщины, который сменяется лишь после 20—30 циклов и служит для фильтрации суспензии. В качестве примера центрифугирования суспензии с остающимся слоем осадка можно привести обезвоживание флотационного концентрата [32]. [c.336]

Обычно ори сгущении, например, флотационных концентратов фильтрация длится 4 мин., а компрессия — несколько секунд. Для кристаллических материалов период фильтрации удлиняется до 10 мин. и более, а для илистых материалов сокращается до 1 мин. При наличии в пульпе коллоидного ила фильтровальная ткань быстро засоряется и обезвоживание затрудняется. [c.312]

При флотации верхнекамских сильвинитов руду измельчают до -Ь0,75 ММ] Ж Т пульпы, подаваемой на флотацию, равно 2 1. Флотацию сильвинита проводят в две стадии — грубая флотация и перечистка концентрата. В концентрате после сушки содержится 94—95% КС1. Галитовые хвосты после фильтрации содержат 2,5% КС1. Для повышения степени извлечения должна быть применена термообработка хвостов. При переработке верхнекамских сильвинитов флотационным методом на 1 т готовой продукции, содержащей 94—95% КС1, расходуют 86,5 квт-ч электроэнергии и около 100—120 г первичных аминов. [c.102]

Для этих целей в настояш,ее время применяют различные по-верхностно-активные и высокомолекулярные вещества [1]. Их действие на фильтрацию флотационных концентратов (медных и свинцовых) в лабораторных условиях проверено в Гинцветмете [2Г. Опытами установлено, что ксантогенат калия, олеат натрия, тал-ловое мыло, омыленный окисленный петролатум ускоряют фильтрацию иногда одновременно с ускорением уменьшается влажность, оса.дков. [c.113]

Чем мельче частицы угля, тем сложней и дороже обезвоживание. Если для обезвоживания класса 13 мм достаточно прип менять обезвоживающие грохоты, то для мелких классов необходимы еще и фильтрующие центрифуги для обезвоживания флотационного концентрата (класс 0—1 мм) используются фильтрация и термическая сушка. [c.83]

Эта схема исключительно сложна, а также имеет серьезные недостатки во-первых, при окислении керогена азотной кислотой флотационный концентрат, во избежание разбавления кислоты, предварительно должен быть обезвожен и высушен, что представляет очень большие трудности для столь тонко измельченного материала (20—30 мк). По данным института Механобр [13], производительность вакуум-фильтров для обезвоживания полученного по методу ЛТИ концентрата керогена составляет только 18 кг м" час. Это значит, что при сооружении промышленной сланцеобогатительной установки производительностью 500 тыс.т/го(3 по схеме ЛТИ потребуется установить около 100 дисковых вакуум-фильтров с поверхностью фильтрации 27 Лl . [c.96]

Сгущение заключается в осаждении твердых частиц из пульпы под действием силы тяжести. Е -о применяют для удаления избыточных количеств жидкости и реагентов из флотационных концентратов, промпродуктов или отходов перед последующей обработкой для получения оборотного маточного раствора с целью ликвидации сброса промышленных вод и уменьшения расхода реагентов для удаления жидкости из отходов обогащения, используемых для закладки выработанных пространств в руднике, или складируемых на специально отведенных площадках (хвостохранилищах) для удаления избыточной влаги перед фильтрацией. [c.237]

Глинисто-солевая пульпа (шламы из отделения обесшламливания) подают в аппарат для растворения. В качестве растворителя используют подогретый в трубчатых подогревателях слив 2-й стадии сгущения. Пульпа из растворителя поступает на 1-ю стадию сгущения. Уплотненный шлам из сгустителей смешивают с предварительно подогретым рассолом, который поступает из шламохранилища, и направляют на 2-ю стадию сгущения. Сгущенный продукт второй стадии сгущения подают в шламохранилище. Горячий щелок (60 °С) из 1-й стадии сгущения направляют на двухкорпусную восьмиступенчатую вакуум-кри-сталлизационную установку (ВКУ). Выпавшие кристаллы и щелок поступают в сгуститель, из которого уплотненную пульпу перекачивают в отделение фильтрации и сушки флотационного концентрата. Осветленный шенитовый щелок направляют в отделение измельчения и классификации. [c.286]

После проведенных нами в 1966 г. испытаний по перевозке флотационного концентрата Кингисеппского месторождения в железнодорожных пневмоцистернах они были приняты заводом для эксплуатации вместо крытых вагонов общего назначения, и существовавшая до этого система механического транспорта (аналогичная системе транспорта апатита) была заменена запроектированной Госгорхимпроектом системой внутризаводского пневмотранспорта. После некоторой модернизации, выполненной заводом, она выглядит так поступающий с комбината Фосфорит в железнодорожных пневмоцистернах флотационный концентрат разгружают в два силоса (пятый и шестой) склада (рис. 14). На шестом силосе установлен разгрузитель, а на пятом — транспортный трубопровод введен непосредственно в силос. Для очистки запыленного воздуха на два силоса предусмотрен один фильтр ФВ-30, площадь фильтрации которого явно недостаточна. [c.66]

Опытный стенд пневмотранспорта, сооруженный у центрального заводского силосного склада Джамбулского суперфосфатного завода, представляет собой комплекс пневмотранспортного оборудования (рис, 2), состоящий из расходного бункера 1 емкостью 50 т, разгрузителя 2 диаметром 1200 мм и рукавных фильтров 5 общей площадью фильтрации 30 м . Расходный бункер для предотвращения слеживания материала и сводообразования оборудован системой аэрации. Подача фосфатного сырья в расходный бункер опытного стенда во время испытаний обеспечивается системой пневматической разгрузки флотационного концентрата Каратау из железнодорожных пневмоцистерн. Для этого на расходном бункере был смонтирован разгрузитель 4 диаметром 600 мм и проложен транспортный трубопровод диаметром 150 мм с форсажной камерой 5 на начальном его участке. [c.98]

Промышленные месторождения бастнезита находятся в США (Ма-унтин Пасс), Швеции, Руанда-Урунди [12]. Бастнезит часто ассоциируется с баритом, кальцитом, плавиковым шпатом и кварцем. Руду, содержащую до 10% бастнезита, обогащают комбинированным способом с применением физических и химических методов. Вначале руду, измельченную до 19 мм, подвергают флотационному обогащению, в результате чего получают 60%-ный концентрат. Его высушивают и обжигают во вращающейся печи при 650°, затем обрабатывают соляной кислотой. После сгущения, фильтрации, сушки и обжига получают концентрат, содержащий - 90% ЬщОз [12]. [c.95]

Расход реагента-собирателя составляет 120 г/т каинита в руде. Обесшлам-ленная суспензия с содержанием твердой фазы 25 % поступает на 4 флотационные машины объемом 1500 л каждая. Получаемый концентрат содержит 95 % каинита и 3—4 % поваренной соли. Извлечение калия в концентрат составляет 93—95 %. Суспензию каинитового концентрата сгущают в отстойниках и фильтруют на барабанных фильтрах с поверхностью фильтрации 20 м . Камерный продукт — галитовые отходы — классифицируют по крупности, сгущают в отстойниках и обезвоживают на центрифугах (крупный класс) и барабанных вакуум-фильтрах. Каинитовый флотоконцентрат смешивают на складе с фракцией исходной руды, богатой оксидом калия, и по канатной дороге подают на калийную фабрику в Кампофранко, где происходит переработка смешанной соли на сульфат калия содержание каинита в ней составляет 80—82 %. [c.79]

Из сказанного видно, что разделение методом флотации не имеет ничего общего с методом обогащения на основе разности удельных весов. В данном случае как раз всплывают более тяжелые халькопириты, а более легкие кристаллы пирита оседают на дно. Вместе с пиритом оседает и пустая порода. Обогащенная (в данном случае медью) часть руды называется концентратом, а другая часть руды — флотационными хвостами или флотационным колчеданом. Флотационный колчедан выходит с обогатительной фабрики очень влажным (до 50% влаги) и до использования в качестве сырья для серной кислоты должен подвергнуться фильтрации и сушке. Состав концентрата и хвостов в первую очередь зависит от состава флотируемой руды. Красноуральская о богатительная фабрика работала в 1933 г. на руде такого состава [c.37]

Обесшламленную пульпу (пески гидроциклонов и гидросепаратора) флотируют во флотационных машинах, состоящих из 14-ти камер каждая. Пенный продукт первых двух камер (окончательный концентрат) направляют на сгущение и фильтрацию. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология