Расходные бункеры

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

Полученные блоки цианамида кальция 14 охлаждают в специальном охладительном стакане 13, разбивают на копре и направляют на измельчение в дробилку 15. Измельченный цианамид кальция элеватором 16 и шнеком 18 подают в бункер 19, откуда питателем 20 направляют на измельчение в трубную мельницу 21. В шнеке 22 измельченный цианамид кальция обрабатывают водой для разложения оставшегося карбида кальция, а затем элеватором 23 поднимают в расходный бункер 24. Часть цианамида кальция после дробилки 15 шнеком 17 возвращают в мельницу 6 для приготовления шихты. [c.13]

В целях повышения производительности труда и механизации процесса смешения применяется автоматическая развеска, она позволяет в значительной мере уменьшить запыленность помещения цеха, уменьшить потери ингредиентов и сократить количество рабочих, занятых на развеске. При автоматической развеске бункеры с ингредиентами располагают над резиносмесителями, благодаря этому облегчается подача ингредиентов, которая может производиться по трубам и рукавам самотеком. Подачу ингредиентов в промежуточные и расходные бункеры производят шнеками, ленточными и скребковыми транспортерами. Из расходных бункеров и емкостей ингредиенты поступают на автоматические весы, а затем по трубопроводам или с помощью ленточного транспортера подаются в резиносмеситель. Для автоматической развески порошкообразных ингредиентов, а также жидких и расплавленных мягчителей применяют автоматические весы. [c.253]

Измельченный материал из мельницы выносится воздухом, подаваемым вентилятором 13, и поступает в сепаратор 8. Частицы крупнее 60 мкм возвращаются из сепаратора в мельницу на домол, а более мелкие выносятся в циклон 9, где они отделяются от потока воздуха. Избыток воздуха уходит в атмосферу через матерчатый фильтр 10, на котором задерживаются не осевшие в циклоне твердые частицы. Измельченный концентрат ильменита из циклона и фильтра поступает в элеватор 11 и далее в расходный бункер 12. [c.19]

Железный купорос (рис. 12) из сущильного барабана элеватором 1 подают в валковую дробилку 2, откуда оп после измельчения попадает в расходный бункер 3 и далее иа упаковку. [c.20]

Кек с дисковых вакуум-фильтров постоянно отдувается сжатым воздухом в бункера под фильтрами, откуда с помощью шнеков подается в расходные бункера со шнековыми питателями над сушильными барабанами. Подсушка шламов проводится в отапливаемых природным газом сушильных барабанах. Температура газов в верхней головке — 900-1050 °С, в нижней — 200-400 С. Отходящие газы сушильных барабанов направляются на пылеулавливание в скруббера, где проводится мокрое пылеулавливание и осаждение пыли. [c.77]

Фосфогипс из накопителя с влажностью 25-35 % подается автотранспортом в приемное устройство и далее загружается в расходный бункер (поз. 1) емкостью 10 м . Фосфогипс с нейтрализующей добавкой дозируется из расходных бункеров весовыми дозаторами и ленточным питателем подается в бегуны (поз. 6). Из бегунов нейтрализованный фосфогипс направляется в роторно-вакуумную сушилку (поз. 8), где подвергается термообработке при температуре не более 70 °С. Нагрев осуществляется за счет подвода теплоносителя (пар) в рубашку и полый ротор сушилки. В процессе термообработки выделяется парогазовая смесь, а позднее частицы пыли, которые подаются в систему аспирации (поз. 9). В течение всего процесса фиксируется температура в материале. Высушенный фосфогипс поступает в бункер-накопитель (поз. 3), откуда подается в смеситель на приготовление рабочей смеси (поз. 7). [c.113]

Исходный фосфогипс и нейтрализующая добавка из расходных бункеров 1 н 2 дозируются и подаются питателем 5 в бегуны 6. Из бегунов нейтрализованный фосфогипс подается в лопастной смеситель вместе с высушенным фосфогипсом из накопителя 3. Смешивание производится в течение 1-2 мин, после чего в смеситель подается добавка, замедляющая твердение гипсового вяжущего, и гипсовое вяжущее из бункера 4, смешивание производится в течение 2-3 минут. Добавка, замедляющая твердение гипсового вяжущего, вводится в смеситель непосредственно перед введением гипсового вяжущего. Полученная формовочная масса — полусухая смесь со средней плотностью 900... 1000 кг/м и влажностью 14-16% с началом схватывания от 30 мин. [c.114]

Готовая смесь поступает в расходный бункер гидравлического пресса БСП-500 (поз. 10), далее производится засыпка пресс-форм. Специальные операции по разравниванию и заглаживанию смеси не производят, так как распределение и уплотнение смеси, калибровка и формование изделий, придание им гладкой поверхности осуществляют при прессовании. Прессуют кирпич при давлении 30 МПа. Продолжительность цикла одной формовки — 0,15 мин. Далее производится распалубка, съем изделий и укладка на поддоны автоматом-укладчиком (поз. 11). [c.114]

Фосфогипс с нейтрализующей добавкой дозируются и подаются вместе с водой в бегуны цикличного помола, время обработки в бегунах составляет 10 мин. Далее в бегуны добавляется замедлитель твердения вяжущего и гипсовое вяжущее, время обработки составляет 3 мин. Готовая смесь поступает в расходный бункер пресса и подается на формование. [c.116]

РМК из прибывающих вагонов или из централизованного склада в расходный бункер магнезита для котлов, размещенный на одной из площадок деаэраторной этажерки или на нулевой отметке б) узла дозировки магнезита, как правило, представляющего собой шнековый дозатор с приводом от электродвигателя постоянного или переменного тока через редуктор и коробку передач (на некоторых электростанциях применялась коробка передач от автомашины ЗИЛ-150, при этом на второй скорости число оборотов шнека составляло 8, на третьей— 14, на четвертой — 29 и на пятой — 54 об/мин) [c.353]

Из циклона-пылеотделителя топливо через две мигалки поступает в сдвоенный бункер сухого топлива общей емкостью 6 м и из него через бункер-весы емкостью 0,3 м — в расходный бункер той же емкости. Все бункера снабжены плотными поворотными клапанами [c.87]

Перемешивание исходных компонентов смеси производилось вручную перед загрузкой в расходный бункер. Поскольку применялся размолотый известняк с фракционным составом, близким к составу концентрата, легко обеспечивалось достаточно хорошее перемешивание компонентов. Температуры плавления отдельных компонентов исходной смеси (железорудного концентрата около 1 500° С и известняка 2 570° С)—значительно превышали температуру плавления материалов, обычно применяемых для расплавления в циклонах. Однако при 184 [c.184]

Принципиальная схема выгрузки сыпучего сырья из цистерны-содо-воза показана на рис. 19. К цистерне 1 подсоединяют гибкий рукав 3, а к штуцеру 2 - шланг сжатого воздуха от заводской сети. После открытия запорной арматуры начинается выгрузка сырья сжатый воздух подается в цистерну, и сыпучие вещества аэрируются и уносятся воздушным потоком из цистерны в складские силоса 4 или в расходные бункеры отделения приготовления композиции. Над силосами устанавливают рукавные фильтры 5 и вытяжные вентиляторы 6 для [c.104]

Расходные бункеры, как и пневмокамерные питатели, установлены на тензодатчиках с указанием на пульте управления минимального и максимального веса продукта. При достижении минимального уровня в каком-либо бункере импульс от тензодатчиков данного бункера поступает на пульт управления склада сыпучего сырья, и происходит включение системы автоматической подачи сыпучего сырья [c.111]

После регистрации массы автоматически включается подача возду-) а в пневмокамерный насос и производится загрузка сырья в выбран-Ный расходный бункер при достижении в нем максимальной массы продукта пневмокамерный насос останавливается или переключается дпя заполнения следующего бункера на другой установке. [c.111]

Приготовление композиции осуществляется периодическим способом - поочередно в двух реакторах объемом 8 мм каждый. Готова Композиции из реактора стекает самотеком в расходный реактор такого же объема. Сыпучее сырье из расходных бункеров с помощью шнеков последовательно загружается в одну весовую емкость, контролируемую тензодатчиками, откуда по мере необходимости дозируется с помощью шнека в один из двух реакторов-смесителей. Для [c.120]

Разгрузка и размещение в цехе. При наличии само-разгружающихся транспортных средств (автосамосва-лов, автопогрузчиков, тележек канатной дороги и т. п.) в цехе монтируются приемные бункеры, откуда с помощью непрерывно действующих подъемных устройств (норий, элеваторов и т. д.) г,рузы направляют в расходные бункеры. [c.53]

Рис. 6.4. Газогенератор Копперс-Тоцека 1-расходные бункера 2-шнеки

Газогенератор представляет собой горизонтальную камеру (рис. 6.4), футерованную высокотермостойким материалом. При производительности по углю 50 т/ч газогенератор Копперс-Тоцека имеет диаметр 3-3,5 м, длину около 7,5 м и объем около 28 м . Пылевидный уголь потоком азота (или дымовых газов) подают в расходные бункеры (1), затем шнеками (2) он направляется в форсунки (3) и поступает горизонтальную реакционную камеру (4). В форсунках реактора топливо смешивается с кислородом и водяным паром. Подача пара организована так, что он обволакивает угольно-кислородный факел, тем самым предохраняя футеровку камеры от шлакования. Зола в жидком виде выводится в камеру (5), где охлаждается и удаляется в виде гранулированного шлака. [c.91]

Подсушенные кеки (шламы) 4-х сушильных барабанов сборной системой ленточных конвейеров подаются в бункер, находящийся в скиповой яме. Сюда же зафужаются цинксодержащие отходы. Из бункера подсушенные кеки автоматически выпускаются в скиповый подъемник и подаются наверх, в промежуточный бункер, а из него ленточным питателем на распределительный ленточный транспортер и при помощи плужковых сбрасывателей раз-фужаются в расходные бункера вельц-печей. [c.77]

Глина из глинозапасника грейферным краном загружается в глинорыхлитель, разрыхленная масса ящичным питателем дозируется на транспортер, который подает разрыхленную массу в смеситель. В смеситель также подается гальванощдам из рыхлителя гальваношлама. Гальваношлам доставляется на установку в контейнерах, из которых в необходимом количестве выгружается в рыхлитель. Смесь глины и гальваношлама поступает через дозатор в сушильную печь. Обезвоженная смесь загружается в один из четырех расходных бункеров, в остальные три расходных [c.232]

Узел приготовления смеси включает 1 — расходный бункер исходного фосфогипса 2 — нейтрализующую добавку 3 — высу- [c.113]

ООЛШ. При работе установки расходный и весовой бункера находятся йод давлением. Из расходного бункера топливо подается в первичную магистраль сдвоенным шнековым питателем, имеющим привод от электродвигателя постоянного тока с регулируемым числом оборотов. На стенке расходного бункера для улучшения равномерности подачи топлива установлен электрический вибратор. Топливо первичным воздухом вводится в горелку аксиальной камеры или в топливные сопла тангенциальной циклонной камеры. [c.87]

Вагоны с сыпучим веществом разгружают при помощи пневмораэ-грузчика (рис. 20, с). Заборное устройство i вводят в вагон и включают. За счет разрежения, создаваемого вакуумным водокольцевым насосом 4, сырье транспортируется в осадительную камеру 2, откуда шнековым питателем. 5 его подают в приемный бункер i пневмовин-тового насоса 7 и далее в камеру смешения с воздухом. Полученную аэросмесь с помощью сжатого воздуха транспортируют в складские силоса или расходные бункера. [c.105]

Подача сырья в расходные бункеры узла приготовления композиции на производстве СМС в Гентине осуществляется пневмотранспортом (как и на Большинстве наших заводов), но в ру. юм режиме управле ния. Подача сырья в автоматическом режиме управления на заводах СМС в Италии технически решена так, что позволяет из одного склада сыпучего сырья обеспечивать одновременно три установки распылительной сушки практически без участия аппаратчиков. Сыпучее сырье - триполифосфат, сульфат и перборат натрия - из силосов поступает в пневмокамерные питатели, откуда сжатым воздухом распределяется по расходным бункерам установок приготовления и сушки композиции. Объем пневмокамерного насоса 3 м , масса дозы сульфата натрия 3,8 - 4,0 т, триполифосфата натрия - 2,5 т, пербората натрия " 3,8 т. [c.111]

Дозирование сыпучих компонентов из расходных бункеров осу ществляется весовыми дозаторами периодического действия и весс выми дозаторами непрерывного действия - ленточными, шнековыми Материал иэ расходного бункера поступает в весовую емкость посл 112 [c.112]

Сыпучее сырье пневмокамерными насосами загружается в расходные бункеры на тензодатчиках объемом до 20 м3. Жидкое сырье алкилбензолсульфоиаты натрия, неионогенные ПАВ, алкилсульфаты натрия, раствор мыла, жидкое стекло, вода и рекуперированные отходы башенного порошка закачиваются в расходные емкости на тензодатчиках объемом 10 - 12 м3. 1 а пульте управления процессом приготовлении композиции смонтирован прибор, указываюисий относительное содержание продуктов в той или иной емкости ит расходном бункере (шкала прибора отградуирована от О до 100%). За своевременным заполнением расходных бункеров и емкостей следят операторы на пультах управления, установленных на складах сыпучего и жидкого сырья. Автоматическая система обеспечивает своевременную подачу сырья в производство СМС, а оператор, наблюдающий за приготовлением композиции, следит за подачей сырья, но сам не производит загрузку его в расходные бункеры и емкости. [c.118]

Для подачи сыпучего сырья из расходных бункеров в реактор применяют шнековые транспортеры с переменным числом оборсугов что позволяет осуществлять грубую или точную загрузку. [c.120]

Приготовление композиции осуществляют в пepиoJiичe кoм режиме в Двух реакторах-смесителях и расходном реакторе объемом по 6,3 м каждьш. Жидкое сырье из резервуаров насосами закачивают в расходные емкости, а сыпучее сырье пневмокамерными насосами - в расходные бункеры. Под бункерами и емкостями установлены порционные Весовые дозаторы, пределы взвешивания которых (в кг) от О до 500 -для триполифосфата иатрия (2 шт.), от О до 100 - для сульфата натрия, От О до 50 - для соды кальцинированной, от О.до 50 - дли сульфата иэтрин, от О до 500 - для растворов ПАВ, щелочи и жидкого стек-(2 шт.) и от О J o 200 - для СЖК. Управление дозировкой сырья Осуществляется с пульта в ручном режиме, загрузка сыпучего сырья [c.121]

В отделении приготовления композиции установлен пульт с мнемосхемой всей технологической цепи - от расходных бункеров до расходного реактора. Пульт управления дает возможность дистанционно осуществлять загрузку и выгрузку сырья иэ дозаторов, управлять запуском шнеков, мешалок, клапанов, кранов, изменять число оборотов в расходном реакторе, контролировать уровень в реакторах-смесителях и расходном рсак-горе. Наиболее эффективные технические решения внедрены в период реконструкции установки в середине 70-х годов с учетом опыта передовых зарубежных фирм, применяющих технологию с периодическим способом приготовления ком тозиции. [c.122]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология