Реактор для получения окиси этилена

На рис. 43 показана одна из схем производства окиси этилена каталитическим окислением этилена. Очищенные от примесей воздух и этилен смешиваются с рециркулирующим газом и поступают в основной реактор 1 (реактор первой ступени). Выходящие горячие газы, пройдя теплообменник 5,нагревают рециркулирующие газы, сжимаются компрессором 8 и поступают в основной абсорбер 2 (абсорбер первой ступени), в котором окись этилена и образующиеся в качестве побочных продуктов незначительные количества ацетальдегида и часть двуокиси углерода поглощаются водой. После абсорбера 2 большая часть газов возвращается в цикл на смешение со свежим этиленом и воздухом, а остальные газы после нагревания в теплообменнике смешиваются с добавочным количеством воздуха и поступают в дополнительный реактор 3 (реактор второй ступени). Добавочное количество воздуха вводится для более полного окисления этилена в реакторе 3. Отвод образующегося тепла из обоих реактаров Производится циркулирующим теплоносителем, который, в свою очередь, отдает тепло кипящей воде. Таким образом, теплота реакции используется для получения водяного пара. [c.227]

В каталитическом процессе получения окиси этилена из этилена узел реактора состоит из четырех параллельно работающих аппаратов. В реакторы поступают этилен и кислород. В абсорбере окись этилена отделяется от непрореагировавшего [c.205]

Дегидратация этилового спирта с помощью серной кислоты была уже давно отвергнута промышленностью и заменопа каталитической дегидратацией. В качестве катализатора дегидратации этилового спирта обычно применяется окись алюминия, рабочая температура реакции находится в пределах 250—400°. Процесс проводится в реакторе, снабженном рубашкой для обогрева. Обогрев производится парами ртути. Газ, выходящий из реактора, охлаждается, компрнмируется, сушится и подвергается низкотемпературной ректификации. В результате получается весьма чистый этилен [167]. При дегидратации спирта в производстве бутадиена но Лебедеву этилен получается в качество побочного продукта с выходом около 5—8% [77]. Этот этилен, так же как п этилен, полученный предыдущим способом, вполне пригоден для полимеризации, поскольку он не содержит прерывающих ее цримесей. Необходимо только этилен, получающийся в производстве бутадиена по способу Лебедева, очистить вымораживанием от содержащегося в ном ацетальдегида, поскольку последний препятствует полимеризации. [c.42]

При высоких температурах окись этилена взаимодействует с этиленом. Результаты, полученные при совместном пропускании окиси этилена и этилена (содержание окиси этилена 4— 20 объемн. %) через стеклянный реактор при времени пребывания 2—4 мин, приведены в табл. 20. [c.66]

Как и в процессе с неподвижным слоем катализатора, в процессе с псевдоожиженным слоем катализатора реактором служит трубчатка со многими трубками малого диаметра, в которых находится катализатор. Съем и подвод тепла осуществляются даутермом , циркулируемым в межтрубном пространстве. Тепло реакции, отводимое даутермом , используется для получения водяного пара. Газы из реактора поступают в абсорбер, где окись этилена отмывается водой. Затем окись этилена отгоняют из водного раствора паром и концентрируют. Часть газа, освобожденного от окиси этилена возвращают на рециркуляцию в первый реактор, а остальное количество направляют во второй реактор, где достигается полное превращение этилена. Выход окиси этилена на этой установке в некоторых случаях достигает 70% на пропущенный этилен. [c.116]

Сырьем для процесса служит этилен чистотой выше 95% товарным продуктом является окись этилена чистотой 99,5%. Принципиальная схема процесса, принятая фирмой Атлантик рифайнинг (США), приведена на рис. 3 [21]. Этилен и воздух смешиваются с рециркулирующим газом и проходят через трубчатый реактор, трубы которого заполнены псевдоожиженным серебряным катализатором. Равномерное распределение газа происходит через специальные отверстия. Для тщательного регулирования температуры, отвода тепла реакции и получения пара для процесса применяется система с теплоносителем (дау-терм). [c.53]

Гидролиз этиленгликольдиацетата рекол1ендуется проводить ири 80—160 ""С и 0,03—0,52 МПа (0,35—5,25 кгс/см2) в присутствии катализатора серной или фосфорной кислоты (менее 0,01 моль на моль эфира) в колонне или в каскаде реакторов [53, 54]. Степень конверсии эфира и селективность процесса составляют более 99%. Таким образом, общая селективность процесса получения этиленгликоля из этилена через гликольацетаты составляет более 90% (согласно [62] 97%). Это значительно выше, чем прп синтезе этиленгликоля из этилена через окись этилена, в котором селективность, с учетом образующихся ди- и триэтиленгликолей, составляет около 70% на исходный этилен. По такому способу строится завод мощностью 363 тыс. т/г этиленгликоля [54, 55]. [c.63]

В литературе имеются указания о возможности получения а-окисей при окислении соответствующих олефинов кислородом воздуха в среде инертного растворителя . Смесь олефинов (этилен, пропилен, бутилен-1) или один из этих олефинов взаимодействует с кислородом при 170—250 °С и атмосферном давлении. Реакция проводится в растворителе. Лучшие результаты получены при использовании в качестве растворителя дибутилфтала-та. При пропускании смеси этилена (80%) с кислородом (20%) через реактор, заполненный дибутилфталатом, селективность окисления в окись этилена составляет 55—60% при конверсии этилена за проход 2—5%. Повышение температуры процесса и увеличение содержания кислорода в газовой смеси способствуют повышению конверсии олефина. Добавка порошкообразного серебра в растворитель не влияет на результаты процесса. При пропускании газовой смеси через два последовательно установленных реактора конверсия этилена составляет 6,7—7,0%. [c.150]

Сайентифик Дизайн Компани сооружает установки, в которых окислителем служит воздух. Указывается, что выход по этилену равен 55—57% это соответствует расходу 1,1 кг этилена на 1 кг окиси. Принимают, что затраты на сырье составляют 75% затрат на сырье в хлоргидриновом процессе. Поскольку реакторы для каталитического окисления значительно сложнее, стоимость оборудования будет дороже. Достаточно падежных сведений о конструктивных деталях и о составе катализатора в настоящее время пока не опубликовано. Величина экснлуатацпопных расходов приближается к таковой хлоргидринового нроцесса. Окись этилена, полученная каталитическим окислением, более чиста, чем производимая из этиленхлоргидрина. Единственным побочным продуктом является ацетальдегид, который почти полностью окисляется в углекислоту, следовательно, продукты реакции состоят исключительно из окиси этилена, углекислоты и воды. [c.398]

Еще одним примером бифункционального катализатора является катализатор, содержащий окись палладия (димеризующий компонент) и окись молибдена (диспропорционирующий компонент) на окиси алюминия в качестве носителя [12]. Для приготовления такого катализатора таблетированную окись алюминия (диаметр таблеток 6 мм) пропитывали водным раствором молиб-дата аммония, сущили и прокаливали. Полученные таблетки, содержащие 10% (масс.) МоОз на АЬОз, обрабатывали раствором Pd l2 в водном аммиаке, сушили, прокаливали на воздухе прн 540 °С и при той же температуре восстанавливали водородом, а затем повторно окисляли воздухом. Готовый катализатор содержал 2% (масс.) PdO и 10% (масс.) МоОз на AI2O3. Образец катализатора загружали в трубчатый реактор и подавали туда этилен при 35 °С и атмосферном давлении со скоростью 50 мл/мин. Поток на выходе из реактора состоял из 20% этилена, 31% пропилена, 44% бутиленов и 5% пентенов. Катализатор можно регенерировать, нагревая в потоке воздуха при 540°С при этом первоначальная активность полностью восстанавливается [12]. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология