Содержание водорода в рециркулирующем газе, мол

Катализаторы конверсии природного газа с кислородом. В химической промышленности в свое время получили распространение процессы каталитической конверсии природного газа, осуществляемые в шахтных конверторах с применением двух окислителей — кислорода (воздуха, обогащенного кислородом) с водяным паром. Наряду с этим известны процессы, в которых используют один из окислителей — кислород или воздух, обогащенный кислородом (см. табл. 15). В этом случае процесс обычно проводят с применением двухслойной засыпки катализатора в шахтный реактор. В зоне горения ( в лобовой части слоя катализатора) размещают, например, никелевый катализатор, а в зоне конверсии — железный катализатор. С целью обогащения конечного газа водородом и окисью углерода производят рециркуляцию части продуцируемого газа, предварительно освобожденного от водяного пара и двуокиси углерода. Рециркулирующая часть газа подается не в лобовые слои катализатора в реакторе, а в зону конверсии. С помощью такого приема удается получить газ с относительно малым содержанием водяного пара и двуокиси углерода. Кроме того, в этом случае не отмечено образования сажи на катализаторе. [c.36]

В результате процесса конверсии ОКись углерода конвертируется в водород, вследствие чего содержание последнего повышается от 35—45 об. % на выходе печи риформинга до 70— 75 об. % на выходе конвертера. Двуокись углерода, присутствующая в сырьевом газе и дополнительно образующаяся во время конверсии, затем удаляется в скруббере с помощью растворов аминов или углекислого калия, и поток почти чистого водорода рециркулируется после конечной стадии метанизации (для удаления следов окислов углерода) и смешивается с сырьевым потоком лигроина на входе подогревателя. [c.107]

Столь малая конверсия этилена и низкая производительность катализатора обусловили необходимость работы не с разбавленным (как в сернокислотной гидратации) этиленом, а с концентрированным 98—99 %-ным этиленом. Даже при таком концентрированном этилене, т.е. при содержании в нем до 2% инертных примесей (этан, метан, водород и др.), они накапливаются в рециркулирующем газе, что приводит к снижению содержания этилена. Нижний предел концентрации этилена принят в настоящее время =85%, т.е. соответствует содержанию инертных примесей =15%. Поэтому необходим отвод последних с частью рециркулирующего газа (отдувка на установку газоразделения), которая составит 2100/15 = 13 % от подачи свежего 98 %-ного этилена. [c.429]

Сера. В процессах риформинга, использующих платиновые катализаторы и проводимых в присутствии больших количеств водорода, сера, содержащаяся в перерабатываемом сырье, уда-.ляется в виде сероводорода [90, 112]. Сероводород удаляется из системы только носле того, как содержание его в рециркулирующем газе становится в 2—3 раза больше эквивалентной концентрации его в исходном сырье. Сероводород является ядом [c.602]

Методика. Типичная методика регенерации заключается в многостадийном окислении. После прекращения подачи сырья катализатор в течение определенного времени продувают рециркулирующим газом для удаления оставшихся в реакторе тяжелых углеводородов. Нагреватели, реакторы и систему рециркуляции изолируют от остальной установки. Поток водорода заменяют на поток азота. При температурах 370—430 °С в поток добавляют небольшое количество кислорода для первоначального выжигания кокса. При выжигании тщательно следят за температурой, чтобы не допустить перегревов, которые могут разрушить катализатор. Кокс удаляют в несколько стадий, повышая при переходе к каждой следующей стадии либо температуру, либо содержание кислорода в регенерирующем газе до полного прекращения сгорания кокса. [c.154]

Обычный термический крекинг —процесс термического разложения под повышенным давлением крупных углеводородных молекул, со-держаш,ихся в фракциях, выкипающих выше температуры кипения бензина, с образованием молекул меньшего размера. Этот процесс используется для получения бензина из высококипящего сырья. Одновременно образуются сравнительно небольшие количества легких углеводородных газов. Непревращенные или неполностью крекированные компоненты сырья обычно рециркулируют в процессе до полной их переработки. По мере протекания термического крекинга образуются реакционноспособные ненасыщенные молекулы, вступающие затем в реакции полимеризации, ведущие в конечном счете к образованию больших молекул типа смол и битумов. Эти асфальтеновые компоненты отличаются весьма низким содержанием водорода и легко превращаются в кокс. Следовательно рециркуляция их неизбежно приводила бы к образованию чрезмерно больших количеств кокса. Поэтому их приходится выводить из смеси как циркулирующий тяжелый газойль. [c.164]

Линии I — сырье II — хвостовые компоненты III — отходящий газ IV — прямогонный легкий бензин V — рециркулирующий водород VI — избыточный газ с высоким содержанием водорода VII — стабильный риформинг-бензин. [c.131]

Процесс гидродеалкилирования осуществляли с рециркуляцией непревращенного сырья в соотношении свежее сырье рециркулирующий поток = 1 1. Нафталин выделяли кристаллизацией. В качестве рециркулирующего потока использовали маточный раствор, получающийся при выделении нафталина, и фракцию дистиллята, кипящую выше 230 °С. При близком выходе нафталина в термическом и каталитическом процессе в последнем случае выход бензина был на 10% больше (в расчете на сырье), а выход газа на 8% меньше расход водорода также был несколько меньше, чем в случае термического гидродеалкилирования. Эти данные свидетельствуют о наличии в исходном сырье значительного количества парафиновых и нафтеновых углеводородов, которые в жестких условиях термического процесса могут подвергаться деструкции. При гидродеалкилировании в аналогичных условиях сырья с большим содержанием бициклических ароматических углеводородов результаты могут оказаться благоприятнее для термического процесса. В каталитическом процессе получен бессернистый нафталин, в термическом — нафталин, содержащий тионафтен. [c.276]

Лигроин прямой гонки и богатый водородом рециркулирующий газ после нагревания в подогревателе направляются в первый реактор, а затем, получив необходимое для дальнейшего протекания и завершения реакций тепло, проходят другие два реактора. Продукты, выходящие из третьего реактора, охлаждаются и направляются в газосепаратор, работающий под давлением. Богатый водородом рециркулирующий газ в случае необходимости освобождается от сероводорода промывкой амином в скруббере, после чего возвращается в реакторную систему. Избыток богатого водородом газа используется в качестве топлива или применяется на установках для получения синтетического амиака (Атлантик Филадельфия рифайнери). Жидкие продукты из газосепаратора направляются в стабилизатор. Прошедший стабилизацию продукт почти не содержит серы. Содержание серы в продукте, полученном нри риформинге сырья, содержащего [c.614]

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензина. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода (смесь добавочного и циркулирующего газа) и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол (рециркулирующий поток) и небольшое количествотяжелых продуктов. [c.63]

О высоком содержании хлорида в катализаторе свидетельствуют снижение выхода водорода, повышение плотности рецир-кулята, снижение выхода углеводородов С5 (и > 5), уменьшение падения температуры в последнем реакторе установки, а иногда даже возрастание температуры в нем за счет усиления гидрокрекинга, и рост концентрации хлорида водорода в рециркулирующем газе. Влияние повышенной концентрации хлорида в сырье можно частично скомпенсировать добавлением в сырье воды или спирта для вымывания хлорида. Отложения хлорида аммония в теплообменниках удаляют промывкой водой. [c.153]

Схема процесса (фиг. 13). Псевдоожиженный катализатор непрерывно циркулирует между реактором и регенератором. Предварительно нагретое сырье и рециркулирующий водород поступают в низ реактора, где находится изотермический слой псевдоожиженного катализатора. Продукты реакции, выводимые с верха реактора, охлаждаются и после колонны для выде.ления полимера поступают в сепаратор высокого давления для разделения жидкой и газовой фаз. Газ с высоким содержанием водорода возвращается в реактор. Жидкая фаза после отделения увлеченного катализатора поступает в стабилизационную колонну для получения компонента бензина с требуемой упругостью паров. [c.154]

Процесс Галфинишинг (рис. 51) пригоден для получения смазочных масел из парафиновых нейтральных масел и деасфальтизатов селективной очистки, а также из сырых парафиновых и нафтеновых дистиллятов. Сырье вместе со свежим и циркулирующим водородом подают в реактор, в котором в результате частичной гидрогенизации достигается улучшение цвета, нейтрализация, обессериваии и некоторое снижение коксуемости и содержания соединений азота. После мгновенного выделения водородсодержащего рециркулирующего газа из потока, выходящего из сепаратора высокого давления, жидкую фазу направляют в испарительный барабан низкого давления, где из нее удаляются газообразные углеводороды и примеси. После нагрева в вакуумной [c.74]

Необходимый для процесса разделения газов реформинга холод обеспечивается расширением в детандереи 13 выделяемого водорода. При понижении содержания водорода в исходной смеси для обеспечения потребности в холоде приходится повышать давление процесса или рециркулировать часть водорода. [c.386]

Содержание СО в циркулирующем водородсодержащем газе не должно превышать 0,1 об. %. Отрицательный эффект возрастает при переходе от легких к средним дистиллятам и далее к остаткам. Гидропереработка остатков отличается от условий гидроочистки дистиллятов более высокой температурой (390-430 °С) и давлением водорода (10-20 МПа). При этом все сырье находится в жидком состоянии. Процесс гидроочистки сопровождается гидрокрекингом. Поддержание температуры в реакторе сложная задача. Вследствие высокого содержания металлов в сырье катализатор быстро теряет активность. Переработку остатков можно осуществить в трехфазном кипящем слое (ТФКС). Схема реактора приведена на рис. 76П. Сырье и водород поступают в низ реактора и через отверстия в распределительной решетке попадают в слой катализатора. Для создания кипящего слоя в низ реактора вводят рецир-кулят. Смесь шров и жидкости отводится с верха реактора, а большая часть жидкости рециркулируют. Для устранения опасности каналообразования в аппаратах ТФКС и обеспечения более эффективного контакта сырья с катализатором применяют секционированные реакторы (рис. 77П). [c.801]

Введенная /. G. Farbenindustrie, Rheinpreussen и другими фирмами модификация синтеза, осуи ествляемого при средних давлениях с железными катализаторами (рециркуляция горячего газа, масляная суспензионная система, рециркуляция масла). Рециркуляция горячего газа. Как было уже указано, процессы рециркуляции (с удалением жидких продуктов реакции после каждой стадии), проводимые при соотношениях между рециркулирующим и свежим газом, равных от 1 1 до 5 1, изменяют соотношение потребленных водорода и окиси углерода, увеличивают в некоторых случаях содержание олефинов в продуктах реакции и общие выходы и приводят в результате к более гладкому течению процесса, что может иметь важное значение для срока службы катализаторов. [c.218]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология