Каталитическая конверсия углеводородов при повышенном давлени

При исследовании и разработке способов получения водорода руководствовались следующими основными положениями 1) наиболее экономичным является процесс каталитической конверсии углеводородов с водяным паром 2) повышение давления улучшает экономику процесса. [c.322]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при низких температурах, низком и среднем давлении. Низкотемпературная паровая каталитическая конверсия жидких углеводородов является сравнительно новым способом получения метансодержащего газа — заменителя природного газа (см. табл. 25). Процесс этот осуществляется на активных промотированных никелевых катализаторах с повышенным (до 50%) содержанием никеля при пониженных температурах (320—540° С). В качестве промотирующих добавок используют окислы следующих металлов калия, бария, магния, кальция, стронция, лантана, цезия и др. Иногда процесс проводят при рециркуляции части полученных газов (после освобождения их от двуокиси углерода). Весовое отношение пар углеводород может колебаться в пределах от единицы до шести,, а давление — от близкого к атмосферному до 30 атм. Весовая ско рость подачи жидкого сырья может доходить до 3 ч . [c.41]

Имеются предложения, предусматривающие метанизацию к инертной жидкости, которая, мгновенно охлаждаясь, поддерживает температуру постоянной. Как правило, для этой цели предлагаются органические жидкости (обычно ароматические углеводороды) их точка кипения зависит от рабочего давления процесса, поэтому необходимо предусматривать меры, обеспечивающие незначительное илп полное отсутствие потерь растворителя при испарении [4]. Другим, противоположным методом поддержания постоянной температуры метанизации газов с повышенной реакционной способностью является применение псевдоожиженного слоя катализатора, который позволяет осуществлять одновременно взаимодействие п охлаждение катализатора, а также реагирование газов [3]. Процесс метанизации, осуществляемый как в жидкой фазе, так и в псевдоожиженном слое, обладает рядом недостатков, одним из которых является неизбежное взаимное перемешивание, препятствующее полной конверсии реагирующих газов. По этой причине обычно практикуется комбинирование процессов, осуществляемых в жидкой фазе или в псевдоожиженном слое, с каталитической конверсией в неподвижном слое. [c.181]

На важные характеристики процесса каталитического крекинга — степень конверсии и выхода продуктов влияют все обычные условия процесса тип катализатора, отношение катализатор — сырье, объемная скорость, температура, давление, присутствие пара и природа сырья [122]. Как показывает опыт, экономически выгодной является степень конверсии 50% за один проход. Она, очевидно, возрастает при увеличении количества или активности катализатора, повышении температуры и увеличении времени контакта. Степень конверсии в некоторой мере влияет на распределение продуктов для упомянутой выше конверсии 50% получается водорода — 0,1, углеводородов С и Са — 1—2 и отложений кокса — 3—5% весовых от исходного сырья. Повышение температуры вызовет увеличение всех этих цифр, увеличение выхода углеводородов Сд — С4, повышение октанового числа бензина, но снизит выход бензина. [c.343]

В последнее время широкое распространение получил процесс низкотемпературной паровой каталитической конверсии жидких углеводородов (нафты), ориентированный на получение бытового газа. Поиск принципиально новых путей применения низкотемпературной конверсии углеводородов в химической промышленности — перспективное научное направление, развитое впервые в наших работах [17, 19, 22, 36, 47, 49]. Произведенные нами термодинамические исследования [19, 58] показали принципиальную возможность применения низкотемпературной паровой конверсии для очистки природного газа и других метансодержащих углеводородных смесей от гомологов метана и получения достаточно чистого метана, являющегося ценным химическим сырьем. Оптимальные (с точки зрения получения метана максимальной чистоты) условия селективной паровой конверсии гомологов метана (в присутствии метана) находятся в области пониженных температур, повышенных давлений и умеренных избытков водяного пара. [c.121]

КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ ЖИДКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ПОД ПОВЫШЕННЫМ ДАВЛЕНИЕМ [c.103]

Описана схема и пути дальнейшего усовершенствования агрегатов производства водорода на основе паровой каталитической конверсии газообразных углеводородов в трубчатых печах под повышенным давлением. Библиогр. 1, рис. 1, табл. 2. [c.155]

В Советском Союзе автотермический каталитический метод широко используется как при низком давлении (1,7—1,9 ат), так и при давлении около 20 ат. Применение повышенного давления на стадии конверсии углеводородов улучшает технико-экономические показатели производства аммиака и метанола но связано с преодолением ряда технических затруднений. Усложняются транспортировка горючих и взрывоопасных газовых смесей, условия смешения газа с кислородом и конструктивное оформление аппаратов. [c.190]

Синтез при средних давлениях с кобальтовыми катализаторами. В ранее опубликованных сообщениях [18] указывалось, что синтез углеводородов следует проводить ири атмосферном давлении. Образование высокомолекулярных продуктов реакции считалось причиной быстрой инактивации катализаторов в опытах, проводимых под давлением, превышающим атмосферное. Падение каталитической активности не удавалось компенсировать повышением температуры. При более высоких температурах конверсия окиси углерода и водорода приводила преимущественно к образованию кислородсодержащих соединений. Эти результаты были получены с катализаторами (приготовленными разложением различных солей) при использовании их в стационарном состоянии, а также с катализаторами, суспендированными в масле (масляная суспензионная система). [c.192]

Энергетические затраты, составляюш,ие значительную долю в себестоимости Нз, зависят от стоимости сырья, топлива, электроэнергии и их расхода (см. гл. VI, стр. 137—140). Экономия энергетических затрат, однако, часто сопровождается дополнительными капитальными вложениями в оборудование, что следует учитывать при выборе параметров процесса. Например, подъем температуры и давления в процессе наровой каталитической конверсии углеводородов способствует снижению энергетических затрат. Но с повышением температуры сокрагцается срок службы реакционных труб, а увеличение давления ограничено допустимой толщиной стенки труб. Рис. 23 и 25 (стр. 73, 74) определяют ту область режимов, которая экономически приемлели для реакционных труб из данной стали. [c.198]

Исследование процесса паровой каталитической конверсии жидких углеводородов под повышенным давлением. Г оловин Г. С., Рябцев И. И., Н а з а р о в Э. К. Каталитическая конверсия углеводородов, вып. 1. Наукова думка . К., 1974, с. 103—108. [c.158]

Процесс газификации - не каталитический пламенный, протекает Б пустотелом реакторе цилиндрической формы при 1550-1750 К под давлением от 0,2 до 10 1Ша и выше. Получаемый в реакторе газ содержит 45- 7% СО и 45-47 8 Н2, остальное-С021 азот и метан. Удельный расход сырья составляет 4,6-4,8 т на 1 т 100%-ного водорода расход кислорода-0,75-0,8 нм на I кг сырья пара-0,4-0,6 кг/кг выход газа-около 3 нм /кг. В качестве сырья в процессе могут использоваться углеводороды от газообразных до тяжелых нефтяных остатков. Схема процесса позволяет получить синтез-газ с различным отношением Н2 С0, водород или одновременно синтез-газ и водород. Применительно к установке мощностью 20 тыс.т водорода в год стоимость водорода газификации по сравнению с паровой каталнтической конверсией на 15-20% выше в первую очередь за счет производства технического кислорода. Однако применение установок газификации под повышенным давлением позволяет снизить расход энергии на сжатие получаемого водорода в первую очередь для процесса гидрокрекинга. [c.7]

Синтез спиртов и других кислородсодержащих органических соединений. В 1923 г. Фишер и Тропш опубликовали работу под названием Синтез синтола (последний, по существу, является смесью кислородсодержащих продуктов реакции). Обработанные щелочью железные опилки применялись в качестве катализатора для конверсии водяного газа под давлением выше 100 атм и при температуре около 400°. Позднее было установлено, что понижение давления (имеющее место в связи с понижением температуры и увеличением каталитической активности) благоприятствует получению углеводородов. Однако при использовании железных катализаторов никогда не удавалось синтезировать углеводороды без одновременного образования некоторого количества кислородсодержащих соединений. Как показали опыты в Шварцхейде (рис. 10), при давлении 10 атм и температуре 220° при применении железных катализаторов можно получить от 10 до 30% спиртов и эфиров при расчете на общее количество жидких синтетических продуктов. Повышение давления приводит к значительному увеличению выходов спирта. [c.220]

При каталитическом дегидрировании коротких боковых цепей алкиларомати-ческих углеводородов наблюдаются в основном те же закономерности, что и при дегидрировании парафинов Сз — С5. И в этом случае низкие давления и повышение температуры благоприпятствуют протеканию реакции дегидрирования. Так, при 600° С, абсолютном давлении 80 торр и степени конверсии этилбензола 41—42% [c.148]

Синтетические кислородсодержащие соединения получают в отдельном узле, состоящем пз трех отделений окисления, экстракции п продувки. Окислению могут подвергаться углеводороды, начиная с метана и кончая кипящими при 450°С (т. е. Сзо). Исходное сырье (индивидуальный углеводород или смесь углеводородов) подается в отделе1П1с окисления, где окисляется до спиртов при сравнительно небольшой степени конверсии (10—15%) за один проход. Окисление ведется при повышенной температуре и избыточном давлении каталитическим и некаталитическим путем (при получении спиртов в присутствии борной кислоты). Реакционная смесь пз отделения окисления поступает в отделение экстракции, где из нее экстрагируются продукты окисления водой пли водно-солевой средой, используемой для ферментации. Для нейтрализации органических кислот в солевую экстракционную среду вводится водный аммиак. Полученный экстракт направляется на ферментацию, а непрореагировавшие углеводороды возвращаются в зону окнсления. [c.284]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология