Игольчатый кокс

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

Особенности технологии производства игольчатого кокса [c.60]

С целью интенсификации электросталеплавильных процессов в последние годы широко применяют высококачественные графитированные электроды, работающие при высоких удельных токовых нагрузках (30 — 35 Ом/см ). Зарубежный и отечественный опыт показывает, что получить такие электроды возможно лишь на основе специального малозольного и малосернистого, так называемого игольчатого кокса. Только игольчатых кокс может обеспечить такие необходимые свойства специальных электродов, как низкий коэффициент термического расширения и высокая электропроводимость. Потребности металлургии в таких сортах кок — сс>в за рубежом и в бывшем СССР непрерывно возрастают. [c.60]

Процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах предназначен для получения крупнокускового нефтяного кокса как основного целевого продукта, а также легкого и тяжелого газойлей, бензина и газа. Сырьем для коксования служат малосернистые атмосферные и вакуумные нефтяные остатки, сланцевая смола, тяжелые нефти из битуминозных песков, каменноугольный деготь и гильсонит. Эти виды сырья дают губчатый кокс. Для получения высококачественного игольчатого кокса используют более термически стойкое ароматизированное сырье, например смолу пиролиза, крекинг-остатки и каталитические газойли. [c.29]

Легкий газойль каталитического крекинга используют как компонент дизельного топлива. Тяжелый газойль с высоким содержанием полициклических ароматических соединений имеет, широкое применение как сырье для получения дисперсного технического углерода, игольчатого кокса, а также в качестве компонента мазутов. [c.37]

Прокалочную печь по длине разделить на зоны а) подогрев кокса до 100 °С б) сушка кокса при температуре 100°С в) подогрев сухого кокса от 100 °С до температуры начала выделения летучих веществ —500 "С г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500—850 °С — зона карбонизации д) прокаливание при нагреве кокса от 850 °С до конечной температуры (приблизительно до 1400 °С в случае игольчатого кокса и до 1200°С в случае рядового кокса) е) топочная зона. [c.196]

Такой химический состав продуктов процесса пиролиза обуславливает область их применения. Они являются хорошим сырьём для установок замедленного коксования при производстве игольчатого кокса или нефтяных электродных исков, однако, в настоящее время в большинстве случаев вовлекаются п состав котельного топлива. [c.54]

С целью интенсификации электросталеплавильных п]роцес-сов в последние годы широко применяют высококачественные графи-тированные электроды, работающие при высоких удельных токовых нагрузках (30-35 Ом/сь ). Зарубежный и отечественный опыт показывает, что получить такие электроды возможно лишь на основе специального малозольного и малосернистого так называемого игольчатого кокса. Только игольчатый кокс может обеспечить такие необходимые свойства специальных электродов, как низкий коэффициент термического расширения и высокая электропроводимость. Потребности металлургии в таких сортах коксов за рубежом и в СССР непрерывно возрастают. Мировое производство игольчатого кокса в настоящее время составляет более 2 млн т/год. Наиболее крупные производители игольчатого кокса- США, Япония, Англия и Нидерланды. [c.74]

С помощью метода ГосНИИЭП были проанализированы различные по структуре нефтяные коксы. Как видно из данных табл. 13, [117], для игольчатого кокса оценка в баллах должна быть не ниже 6. [c.89]

Для игольчатого кокса, в соответствии с требованиями к его качеству, важными показателями являются содержание серы - не более 0,5%, золы - 0,3%, ванадия - 0,0006%, а выход летучих веществ допускается не более 8%. [c.17]

Истинная плотность кокса зависит от температуры прокаливания и длительности изотермической выдержки. Как установлено, изменяя время выдержки при постоянной температуре прокаливания, можно получить кокс разной истинной плотности (рис. 3). Истинная плотность является одним из основных показателей качества для игольчатого кокса [431. В прокаленных игольчатых коксах должно быть 98,5-99,5% материала плотностью 2140 кг/м . [c.24]

За рубежом коэффициент термического расширения считают главным показателем качества игольчатого кокса [62]. Ца величину КТР основное влияние оказывает микроструктура кокса. Игольчатый кокс имеет низкий КТР вдоль оси текстурирования и более высокий в перпендикулярном направлении [28, 43, 63]. [c.39]

Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускаются через термический крекинг под повышенным давле — нием (6 — 8 МПа) с целью дальнейшей ароматизации и повышения кс ксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг — остаток (ДКО) [c.60]

В зарубежной литературе [Ю, 136, 137] для описания структуры коксов принято два термина "губчатый" и "игольчатый" (иглообразный). Губчатый кокс по своей структуре относится к точечной. Под термином игольчатый подразумевается более совершенная (высшая) волокнистая структура. Игольчатый кокс по сравнению с коксом обычной волокнистой структуры имеет значительно более крупные волокна. [c.87]

Лекция 20, Совершенствование установок замедленного коксования, Осо бенности технологии производства игольчатого кокса. [c.363]

Игольчатый кокс по своим свойствам существенно отличается от рядового электродного ярко выраженной анизотропией волокон, низким содержанием гетеропримесей, высокой удельной плотностью и хорошей графитируемостью. [c.60]

В соответствии с представленной классификацией, в анодном производстве применяются коксы с плотностью от 2,04 г/см показателями структуры от 2,3 до 3, т.е. 4,5-5,6 баллов. Известно, что реакционная способность коксов с показателем структуры 4,4 балла в 5 раз выше аналогичного показателя игольчатых коксов с показателем структуры в 7 баллов. По данным Зелениной В. В., коксы с равными показателями структуры, но с большим содержанием серы имеют меньшую величину истинной плотности. Исследованиями, выполненными на электродных материалах, установлено, что удельное электросопротивление является функцией от содержания в нем серы, увеличение серы на каждые 0,5% сверх 1,0% приводит к увеличению величины удельного электросопротивления на 1 мкОм X м. [c.44]

В период с 1992 по 1998 годы наибольшее увеличение наблюдается в производстве топливного кокса как в мире, так и в США. Производство анодного и игольчатого коксов увеличилось незначительно. [c.99]

Основными показателями качества кокса являются истинная плотность, содержание серы, зольность и микроструктура. Для игольчатого кокса истинная плотность должна быть не ниже 2,09 г/см , для кокса марки КНПС (пиролизного специального), используемого в качестве конструкционного материала, она находится в пределах 2,04—2,08 г/см [151. [c.29]

Незначительный рост потребления анодного и игольчатого коксов говорит о том, что производство алюминия в мире к настоящему времени стабилизировалось и в дальнейшем не ожидается значительного (скачкообразного) увеличения спроса на анодный кокс. И если даже это случится, то спрос на анодный кокс может быть в полной мере покрыт за счет значительного перевеса производства над спросом. [c.99]

Коэффициент рециркуляции. Газойлевая фракция коксования содержит в своем составе около 30—40 % полициклических ароматических углеводородов. Поэтому рециркуляция этой фракции поз — воляет ароматизировать и повысить агрегативную устойчивость вторичного сырья и улучшить условия формирования надмолеку — Л5 рных образований и структуру кокса. Однако чрезмерное повышение коэффициента рециркуляции приводит к снижению производительности установок по первичному сырью и по коксу и возрас — танию эксплуатационных затрат. Повышенный коэффициент рециркуляции (1,4—1,8) оправдан лишь в случае производства высококачественного, например, игольчатого кокса. Процессы коксова — нля прямогонных сточных видов сырья рекомендуется проводить с н лзким коэффициентом или без рециркуляции газойлевой фракции. [c.44]

Глубокий, или жесткий крекинг, осуществляемый при 530— 550°С, предназначен для деструктивной переработки первичных и вторичных газойлей с получением в качестве целевых продуктов термического газойля — сырья для производства технического углерода — и дистиллятного крекинг-остатка — сырья для производства игольчатого кокса. В этом процессе реакции распада протекают глубоко н сопровождаются образованием большого количества иолициклических ароматических углеводородов. [c.161]

В процессе прокаливания происходит существенное измел1 чение кокса фракции крупнее 25 мм разрушаются полностью, при этом игольчатые коксы измельчаются сильнее, чем рядовые, что связано с большей склонностью игольчатых коксов к образованию трещин в ходе термической обработки и меньшей механической прочностью. Прокаливание в печах с вращающимся подом происходит при высоких скоростях нагрева (50-500 °С/мин), прэтому коксы по своим свойствам (истинная плотность, прессовые характеристики, механическая прочность) несколько уступают коксам, прокаленным, например, в ретортных печах со скоростью нагрева 2-3 °С в минуту. [c.85]

Предусмотрены две отпарные колонны 14 и 15 для легкого и тяжелого каталитических газойлей. В нижней части колонны 13 отстаивается катализаторный шлам, который возвращается в реактор 5. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток (>420°С) состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к образованию кокса. Он нежелателем как компонент сырья крекинга, но является прекрасным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу подвергается сырье с умеренным содержанием серы). Он выводится из колонны 13. Избыточное тепло снимается с помощью циркуляционного орошения внизу колонны и утилизируется для получения водяного пара. [c.60]

Перспективным сырьем для получения игольчатого кокса являются малосернистые тяжелые газойли каталитического и термического крекинга и коксования, экстракты селективной очистки масел, смолы пиролиза. Эти виды сырья содержат от 31 до 74% (масс.) иолициклических ароматических углеводородов и менее 1,0% (масх.) асфальтеиов н отличаются пониженной зольностью. Вторичные газойли после глубокого термического крекинга и отгона легких фракций дают дистиллятный крекинг-остаток с коксуемостью 20—25% (масс.), который представляет собой высококачественное сырье установки замедленного коксования для получения игольчатого кокса. [c.161]

В зависимости от вида перерабатываемого сырья коксования различают игольчаты и рядовой кокс. Для игольчатого кокса используют крекинг-остатки, полученные из малосерпи-стых дистиллятов. Рядовой кокс вырабатывают из крекированных гудронов и мазутов. Игольчатый кокс имеет более упорядоченную структуру и содержит значительно меньше зольных примесей и серы по сравнению с рядовым коксом. [c.190]

Потребность стран мира в коксе для производства анодов, которые используют для выплавки алюминия, в период 1985-2000 гг. будет составлять 41-43% общего производства. Значительное количество нефтяного кокса будет расходоваться на изготовление электродной продукции. В СССР для этих целей в настоящее время применяют кокс, получаемый на кубовых установках из специально подобранного и подготовленного сырья. Стабильная работа крупногабаритных электродов при повышенных токовых нагрузках обеспечивается благодаря высокой их электрической проводимости и низкому коэффициенту термического расщирения. Для получения электродной продукции с подобными свойствами требуется кокс определенной структуры - так называемый игольчатый кокс (Иеед.1е соке). Игольчатый кокс получают из высокоароматизированных малосернистых дистиллятных остатков. Его производят в США, СССР, Англии, Японии и других странах. [c.8]

Этот реакторный блок (рис. 3.69) предназначен для переработки вакуумных дистиллятов сернистых нефтей и получения высокооктанового бензина АИ-93, пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций (сырья для производства пропилена и алкилирования), сырья для производства технического углерода и игольчатого кокса, углеводородного газа. Мощность блока 2,0 млн. т/год по перерабатывае.мому сырью. [c.393]

В нашей стране получены опьггно-промыниленные партии и в настоящее время ведутся интенсивные работы по организации промышленного производства отечественного игольчатого кокса. Игольчатый кокс по своим свойствам существенно отличается от рядового электродного ярко выраженной анизотропией волокон, низким содержанием гетеропримесей, высокой удельной плотностью и хорошей графити-руемостью. [c.74]

Производство игольчатого кокса требуег обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья ш УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускаются через термический крекинг под повышенным давлением (6- 8 МПа) с целью дальнейшей ароматизации и повышения коксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг-остаток (ДКО) направляется на УЗК. Из сернистых гудронов ДКО для производства игольчатого кокса можно получить путем термического крекирования гу дрона, вакуумной перегон- [c.74]

По результатам исследований [154-156], волокнистые образования составляют лишь умеренную часть игольчатого кокса. Мнкроструктурньш анализом определена доля волокнистой структуры, которая составляет 15-30% общей, и доля грубой изотропной - 15-20% остальные 50-70% приходятся на грубую деформированную структуру. Игольчатый кокс имеет крупные эллипсоидные поры, вытянутые в одном направлении. Поры окружены толстыми и плотными стенками с высокой текстурованностью [157]. [c.92]

Игольчатый кокс отличается анизотропией электрического сопротивления в направлении-текстуриро1аания удельное электрическое сопротивление ниже, а в перпендикулярном направлении - выше [43]. Частицы игольчатого кокса при прессовании электродов методом выдавливания ориентируются большей осью вдоль оси выдавливания, вследствие чего электроды обладают высокой электрической проводимостью и анизотропией удельного электрического сопротивления (УЭС). Коэффициент анизотропии УЭСX/УЭС// для электродов на основе игольчатого кокса равен 1,32 [58]. [c.37]

На большинстве зарубежных установок, вырабатывающих рядовой кокс, температура на выходе из печи равна 500 °С, рабочее давление в камерах 0,17-0,21 МПа, коэффициент рециркуляции - 1,2-1,3. При получении игольчатого кокса технологический режим более жесткий вторичное сырье нагревают до 510 °С, коксование проводят под давлением 0,7 МПа, коэффициент рециркуляции поддерживают в пределах 1,8-2,0. Качество кокса улучшают вовлечением в процесс га-зойлевых фракций, что позволяет одновременно увеличить и выход кокса. С учетом производительности ус- [c.73]

Кокс нефтяной игольчатый замедленного коксования (КЗИ) получают из высокоароматизированного сырья, в котором отсутствуют асфальтены и гатероэле-менты ИЛИ их содержание невелико. Игольчатый кокс существенно отличается от рядового, в частности по структурной характеристике, коэффициентом термического расширения, электрической проводимостью, окис-ляемостью и др. Использование игольчатого кокса для изготовления электродов позволяет снизить их электрическое сопротивление на 20%, коэффициент термического расширения - на 35%, а плотность тока иметь на 30-60% вьш1е. Но игольчатый кокс обладает худши- [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология