Тяжелая смола пиролиза

Групповой состав тяжелых смол пиролиза, полученных из малосернистой нефти, приведен ниже (в %) [138] [c.190]

Тяжелая смола пиролиза, отличающаяся высоким содержанием ароматических углеводородов, используется прежде всего как ценный технический продукт это — хорошее котельное топливо. Ее фракции являются также отличным сырьем для производства технического углерода (сажи). При ее коксовании получают вы- [c.190]

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

Основные требования к исходному сырью - тяжелой смоле пиролиза [c.18]

Распределение ароматических углеводородов в тяжелых смолах пиролиза и их содержание таково (в %) [c.190]

Экстракт фракции 350-500° С (ЭФ) Тяжелая смола пиролиза (ТСП) Коксовый дистиллят 350-500° С (КД) [c.146]

Тяжелая смола пиролиза может явиться и перспективным сырьем для производства полициклических ароматических углеводородов. Абсолютные ресурсы этих веществ в тяжелой смоле пиролиза уже в ближайшие годы превысят ресурсы полициклических ароматических углеводородов в каменноугольных смолах. Переработка тяжелых пиролизных смол проще благодаря отсутствию в них фенолов, оснований и различных гетероциклических соединений. Однако присутствие нестабильных олефинов и диолефинов затрудняет очистку смол ректификацией из-за полимеризации непредельных веществ, а при гидростабилизации происходит гидрогенизация значительной части ароматических углеводородов [136]. [c.191]

В 1953 г. А. Ф. Красюковым и С. М. Слуцкой были повторены опыты по выделению асфальтенов различными осадителями из тяжелых смол пиролиза прямогонного керосина. Зависимость между природой осадителя и количеством осадка асфальтенов в принципе подтвердилась. Но при этом вместо йодного числа определяли общее бромное число, число присоединения и число замещения. [c.18]

К настоящему времени определены наиболее вероятные виды сырья каменноугольная смола, тяжелые смолы пиролиза легких углеводородов, тяжелые газойли каталитического крекинга нефтяных дистиллятов. [c.17]

В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика. Поэтому в печах, в которых смонтированы змеевики из труб малого диаметра, где скорости образования и отложения кокса на стенках труб более высокие, продолжительность межремонтного пробега устанавливается по требуемому давлению в системе, т. е. до того, как температура стенок достигнет максимально допустимого значения. При крекинге жидкого сырья в жестком рабочем режиме выходная зона ЗИА загрязняется отложениями особенно интенсивно. Это происходит вследствие конденсации тяжелых смол пиролиза на поверхности труб, имеющих низкую температуру. [c.276]

Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пирена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. [c.147]

Изучение химического состава тяжелой смолы пиролиза показывает, что она обладает достаточно высокой степенью ароматичности, состоит из соединений, способных вступать в реакции термоконденсации. Смола пиролиза является побочным продуктом, не подвергается строгому контролю. Поэтому смола пиролиза, используемая для получения волокнообразующих нефтяных пеков, подвергается специальной подготовке [10]. В табл. 1 и 2 приведен углеводородный состав фракций смолы пиролиза и средние структурные параметры смолы пиролиза. [c.188]

Представляет практический интерес окислительная стабилизация тяжелой смолы пиролиза при 220—270 °С с последующим фракционированием по технологии, подобной переработке каменноугольной смолы. При этом отбираются нафталиновая фракция, фракции, аналогичные поглотительному и антраценовому маслу, и получается высококачественный нефтяной пек. Он пригоден как для приготовления электродной массы, так и для коксования с получением высококачественного нефтяного кокса. [c.191]

Полициклические ароматические углеводороды получают обычно из каменноугольной высокотемпературной смолы, которую считают уникальным источником сьфья для их выделения. Практически все методики основываются на использовании этого сырья. По-видимому, в дальнейшем более благоприятным источником полициклических ароматических углеводородов будут тяжелые смолы пиролиза, экстракты из газойлей каталитического крекинга и риформинга. В них содержится много полициклических ароматических углеводородов (см. гл. 4) и отсутствуют основания, фенолы и гетероциклические соединения, что облегчает очистку. В результате гидрогенизационной переработки удается получать смеси, углеводородный состав которых несложен, на пример, фенантрен с незначительными примесями антрацена. Часть ароматических углеводородов в виде частично гидрированных продуктов находится в продуктах деструктивной гидрогенизации углей, а при каталитическом дегидрировании при 2,5 МПа они могут быть получены в чистом виде. Тяжелые масла гидрирования содержат 2,5% фенантрена и 1,5% хризена, что составляет в сумме 1,2% на исходный уголь [1, с. 108]. [c.295]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Осуществление гидрогенизационных схем превращения полициклических ароматических углеводородов в нафталин и гомологи бензола, и собственно в бензол, не представляет принципиальных трудностей. Однако в настоящее время технические смеси полициклических ароматических углеводородов находят широкое и разнообразное применение, тогда как производство бензола и нафталина из продуктов риформинга и пиролиза является крупнотоннажным и хорошо освоенным процессом. К тому же капитальные затраты, связанные с организацией производства бензольных углеводородов и нафталина из высококипящих фракций каменноугольной или тяжелой смолы пиролиза могут быть оправданными лишь при значительных единичных мощностях установок. По-видимому, в ближайшие десятилетия названное направление не будет реализовано. [c.201]

Ряс. 41. Принципиальная схема получения ароматических углеводородов из крекинг-газойлей и высококипящих фракций тяжелой смолы пиролиза [c.191]

Интенсивность закоксовывания змеевика печи может быть снижена добавлением в сырье высокоароматизированных продуктов, например, экстрактов селективной очистки масел, тяжелой смолы пиролиза, а также применением моющих сило-ксановых присадок или подачей в змеевик турбулизатора— водяного пара. [c.162]

Источником больщих количеств пирена и флуорантена могут явиться тяжелые смолы пиролиза (см. гл. 4), гидрогенизаты угля. При значительном спросе на упомянутые вещества возможна организация их крупнотоннажного производства. [c.315]

Как отмечалось ранее, значительные ресурсы полициклических ароматических углеводородов заключены в тяжелых смолах пиролиза, а также в каталитических газойлях. Хотя в полной мере отработанные технологические процессы производства их из этого сырья и отсутствуют, но имеющиеся данные (см. гл. 4) свидетельствуют о возможности получать ректификацией, селективной экстракцией и перекристаллизацией соответствующие ароматические углеводороды. По мере развития мощностей по пиролизу тяжелого сырья ресурсы нефтяных полициклических ароматических углеводородов, по-видимому, превысят их количество в перерабатываемой каменноугольной смоле. Особый интерес могут представить гидрогенизационные методы переработки фракций полициклических ароматических углеводородов, открывающие пути получения фенантрена, свободного от легко подвергающегося гидрокрекингу антрацена. [c.315]

Продукты реакции и теплоноситель из прямоточного реактора поступают в сепаратор 5, где теплоноситель отделяется от продуктов реакции и возвращается снова в псевдоожиженный слой нагревателя 21. Продукты реакции, освободившись от остатков теплоносителя в циклоне реактора 6( поступают в закалочный аппарат 7 для охлаждения до 350—400° С и далее в скруббер 9 для отделения сконденсировавшейся тяжелой смолы пиролиза, выводимой насосом Н-1 снизу скруббера 9 через холодильник 15 в емкость 16. Часть смолы насосом Н-1 подается на закалку продуктов реакции через форсунку в закалочный аппарат 7. Газы пиролиза, несконденсировавшаяся часть легкой смолы и водяной пар сверху скруббера 9 поступают в скруббер 10, орошаемый легкой смолой пиролиза, в котором охлаждаются до 80—90° С, в результате чего конденсируются легкая смола пиролиза и водяные пары. После отделения воды легкая смола через холодильник 14 отводится в емкость 13. Газы пиролиза, содержащие небольшое количество легких жидких углеводородов, из скруббера 10 поступают в холодильник И, где охлаждаются до температуры 35—40° С, и далее поступают в газосепараторы 12. В газосепараторах происходит отделение головки смолы пиролиза, которая отводится в емкость 13. Газы пиролиза из сепараторов отводятся через расходомер на переработку. [c.109]

Тяжелое поглотительное масло с низа К-1 перекачивается насосом Н-1 в фильтры Ф-1, предназначенные для очистки от сажи и кокса. Очищенное масло делится на два потока, один из которых направляется на орошение нижней части К-1, а второй — охлаждается до 70 °С и подается в Е-1. Часть тяжелого поглотительного масла, в котором содержится также уловленная в К-1 тяжелая смола пиролиза, выводится на склад или в отделение переработки смолы. [c.207]

Сырье и продукция. Сырьем являются гудрон, остаток термического крекинга, тяжелый газойль каталитического крекинга, экстракты масляного производства, тяжелая смола пиролиза. Основные требования, [c.203]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Ранее простейшие гомологи бензола выделяли из фракций каменноугольной смолы, но возрастающие требования промышленности к количеству и качеству сырья для его-- дальнейшей переработки привели к поискам новых источников их получения. Алкилароматические углеводороды могут быть выделены из тяжелых смол пиролиза нефти, сверхчеткой ректификацией фракций риформинга, с помощью реакции Вю ца—Фиттига, ацили-рованием ароматических углеводородов и последующим восстановлением образующихся при этом кетонов и т. д. Все эти методы значительно уступают процессу алкилирования ароматических углеводородов олефинами ввиду высоких технико-экономических показателей его. Это обусловлено обеспечением процесса доступным и дешевым сырьем, производимым крупнотоннажными производствами, глубокой проработкой его химизма, довольно простым оформлением и получением больших выходов целевых продуктов при высокой селективности процесса. [c.5]

Рис. 5.3. Кинетика изменения концентрации и выхода групповых компонентов карбонизующейся массы при термообработке очищенных от а-фракции нефтяных остатков А - тяжелая смола пиролиза газов Б и В -малосернистый и сернистый дистиллятные крекинг-остатки 1- мальтены

В качестве сырья для новой УЗК по всем вариантам предполагается использовать смесь, состоящую из гудрона, асфальта, экстракта Дуосола. Сырьем УЗК №60 будет служить ДКО и до 40 тыс. т/год тяжелой смолы пиролиза. [c.84]

Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — асфальты, экстракты, термокаталитических процессов — крекинг—остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга и др За рубежом, кроме того, используют каменноугольные пеки, сл(1нцевую смолу, тяжелые нефти из битуминозных песков и др. [c.54]

Совместная переработка на коксохимических предприятиях, имеющих большие резервы по объему переработки смолы, каменноугольной смолы и тяжелой смолы пиролиза этиленовых производств нефтеперерабатывающих заводов. Технология прошла промышленное опробование. Показано, что в пек переходит около 25% смолы пиролиза. Добавка этой смолы к каменноугольной смоле может составлять до 20%. [c.128]

Термообработка тяжелых смол пиролиза при температурах 350°С и выше приводит к образованию высокомолекулярных соединений (карбенов), обладающих ограниченной растворимостью в более низкомолекулярной изотропной части реакционной среды и выделяющихся из нее в виде оптически анизотропной жидкой фазы [147]. [c.132]

В качестве сырья установки термического крекинга дистил— лятного сырья (ТКДС) предпочтительно используют ароматизиро — ванные высококипящие дистилляты тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и экстракты селективной очистки масел. [c.45]

В этой ситуации проявляет инициативу НПО Химволокно (г Чернигов). Оно заказывает БашНИИ НП разработку технического проекта на производство волокнообразующего пека производительностью 150 т/год. Исходное сырье - тяжелая смола пиролиза с Л исичанского комбината. [c.18]

По сравнению с дистиллятными крекинг-остаткадга (ДКО) и тяжелыми смолами пиролиза (ТСП) от производства моноолефинов получаемые декантойли при достаточно облегченном фракционном составе имеют высокую плотность, низкую коксуемость и содержат небольшое кож-чество асфальтенов,т.е.обладают именно теми показателями качества, [c.62]

Хайбуллин A.A., Берг Г.А., Хайрудинов И.Р. Технология процесса получения пеков из тяжелой смолы пиролиза бензина./Тезисы докладов 8 отраслевого совещания Проблемы и перспективы развития Томского нефтехимического комбината -Томск, 1994.- .47. [c.19]

Ужесточение режима приводит к глубоким изменениям в составе смол пиролиза в них уменьшается доля парафино-нафтеновых углеводородов, что обусловливает высокую плотность смол пиролиза. Проведенный Ивановой [49] с применением жидкостной адсорбционной хроматографии анализ тяжелых смол пиролиза (270—500 °С) показал, что в них содержится около 5% пар афпно-наф-теновых и непредельных углеводородов и 20 и 73% соответственно моно- и полициклических ароматических углеводородов. [c.226]

Колесникова ТА., Мозитов Ф.Ф. Влияние предварительного окисления тяжелых смол пиролиза на выход и качество кокса.- НТРС Нефтепереработка и нефтехимия , 1984.- № 3.- С.8-11. [c.168]

Кроме каменноугольного пека, ценным в качестве связующего следует считать специально приготовленный нефтяной пек. Наиболее исследованы возможности использования в качестве связующего нефтяного пека тяжелых смол пиролиза бензина [2-120]. Пиролизные нефтяные пеки изготавливаются термополиконденсацией при 380-390 С и давлениях 0,2-0,4 МПа, обеспечивающих получение относительно высокореактивных нафтеноароматических структур. [c.128]

При заполнении первых пяти реакторов в сырье коксования вовлекали тяжелую смолу пиролиза этиленового производства с УЗСС в количестве 2-4 м /ч с целью снижения серосодержания в полученном коксе. [c.173]

Второй вариант раздельной переработки малосернистого и сернистого сырья (или на двухпоточной установке одновременная переработка двух видов сырья) может быть реализовав на заводах, имеющих крупные установки пиролиза ЭП-300. В этом случае есть хорощая возможность дая выработки малосернистого кокса за счет вовлечения большой массы пиролизного сырья. Для этого только потребуется замена прямогонного бензина на керосино-газойлевую фракцию на установке пиролиза ЭП-300. Это мероприятие позволит вырабатывать до 250-260 тыс. т тяжелой смолы пиролиза с содержанием серы 0,2%. Коксование смеси тяжелой смолы пиролиза и дистиллятного крекинг-остатка в соотношениях 50 50 и 30 70 позволяет получить коксы со следующими характеристиками [c.78]