Изотермическая выдержка

При более высоких температурах взаимная растворимость растет и может быть достигнуто полное взаимное растворение. Если такой раствор охладить до более низкой температуры, то он разделяется на два слоя (коацервация), имеющие тот же состав, который достигается при длительной изотермической выдержке смеси полимера и растворителя. Это является убедительным доказательством термодинамической равновесности растворов высокомолекулярных веществ. [c.257]

При изучении структурных превращений в процессе термообработки коксы прокаливались в силитовых печах при стандартных условиях (1300°С, 5 часов), в печи Таммана с изотермической выдержкой в течение 2 ч и в среде вакуума в камере высокотемпературной рентгеновской установки УВД-2000. Съемка дифрактограмм проводилась на дифрактометрах ДРОН-2,0, ДРОН-3,0 с СиКаИзлучением рентгеновской трубки и малоугповой рентгеновской установке КРМ-1. Ряд исследований проводился с использованием метода радиального распределения атомной плотности (р.р.а.). [c.117]

Истинная плотность кокса зависит от температуры прокаливания и длительности изотермической выдержки. Как установлено, изменяя время выдержки при постоянной температуре прокаливания, можно получить кокс разной истинной плотности (рис. 3). Истинная плотность является одним из основных показателей качества для игольчатого кокса [431. В прокаленных игольчатых коксах должно быть 98,5-99,5% материала плотностью 2140 кг/м . [c.24]

На показатели с/шш заметное влияние оказывает температура прокаливания и длительность изотермической выдержки, в течение которой формируется структура кокса. При постоянной температуре прокаливания мол<но получать различные значения пик, изменяя длительность выдержки кокса в зоне прокаливания. Особенно пик возрастает в первые 30 мин. Так, по мере прокаливания нефтяного кокса в период от 0,5 до 8 ч при 1000, ПОО, 1200 С с1 и1 возрастает соответственно с 2,СО до 2,05 с 2,05 до 2,08 и с 2,08 до 2,13 г/см ". В стандартной методике определения [c.156]

Длительная изотермическая. выдержка кристаллизующегося продукта дает укрупнения выделяющейся структуры. [c.9]

Заметная десульфуризация коксов при 1400°С начинается после изотермической выдержки в течение 4 часов. В нефтяных игольчатых коксах с исходной серой 0,4 и 2,0% через 10 часов серы осталось как у пекового игольчатого кокса - 0,3%. В регулярном сернистом коксе (S 2,3%) - 0,1%. Видимо, часть сераорганических соединений игольчатого кокса имеет одинаковое строение с большей энергией связи и не зависит от природы сырья коксования. Такое же количество серы при 1500 С из этих коксов выгоняется за 3 часа выше 1500 С - замедленное удаление серы и азота. Для пекового игольчатого кокса до 1500°С - интенсивное удаление азота выше 1500°С - замедленное обессеривание. [c.147]

Этап выделения готового продукта заключается в термополиконденсации под вакуумом. Цель термообработки в этом случае -удаление легких компонентов, а также уплотнение продукта, что и обусловливает выбор оптимальной температуры и времени изотермической выдержки. [c.185]

Установлено влияние условия окисления пековых волокон на прочностные характеристики карбонизованных углеродных волокон, выбраны оптимальные параметры температура, скорость подъема температуры, продолжительность выдержки при температуре размягчения и конечной температуре окисления пековых волокон. На основании комплексного изучения термических превращений при карбонизации предварительно окисленных пековых волокон, а также влияния условий карбонизации на механические свойства углеродных волокон предложены условия карбонизации скорость подъема температуры — 8-10°С/мин, конечная температура карбонизации — 800°С, продолжительность изотермической выдержки — 60 мин. [c.192]

Разделялись асфальтены, выделенные из продуктов термообработки асфальтита западносибирского гудрона при времени изотермической выдержки от 10 до 70 мин, давлении 2,5-5 МПа и температуре 440°С. Для сравнения был взят исходный неразделенный асфальтит. Характеристика продуктов приведена в табл.1. [c.54]

Так, при увеличении времени изотермической выдержки с 10 до 70 мин количество высокомолекулярных соединений уменьшается с 61,4 до 15,2 , при этом увеличивается процент соединений, имеющих [c.57]

Для получения кокса с узким диапазоном значений по выходу летучих продуктов отработаны режимы коксования ( продолжительность, скорость подъема температуры, изотермические выдержки, давление и другие параметры). [c.148]

Газовыделение практически прекращается после изотермической выдержки в течение 25-30 мин. [c.475]

Саж = 375,8 f..r exp [ 1/ (1326 Г.,гЗ,22з + о,2056) (5Л0) Для гудронов характерен значительный индукционный период ti образования пороговой КМ. Так, по данным [215],при карбонизации их в стеклянном лабораторном реакторе с изотермической выдержкой при 420 С и 0,1 МПа величина ti изменяется от 0,4 до 0,8 ч, а в проточном трубчатом реакторе в условиях, моделирующих нагрев вторичного сырья установок замедленного коксования, температура начала закоксовывания выходного сечения реакционной трубки в зависимости от природы гудрона составляет 463...506°С. Анализ данных [214] позволил нам получить эмпирические формулы, показывающие, что величина ti и параметр vt, характеризующий скорость закоксовывания трубчатого реактора, также функционально связаны с ароматичностью гудронов (см. также формулы (5.5), (5.9) и (5.10)) [c.139]

Рис. 5.7. Диаграмма изменения группового состава карбонизующей-ся массы прн термодеструкции ТСП керосиновой фракции (АО "Волгоградский НПЗ") А- стадия неизотермического нагрева Б- стадия изотермической выдержки См, Са и Ск - исходная ТСП

Для уверенности в достижении равновесия снимают кривые нагревания и охлаждения. Критерием равновесия в системе служит постоянство показаний весов во времени при данной температуре, а также воспроизводимость показаний в циклах нагрев — охлаждение. Методика циклического нагрева аналогична описанной для мембранного манометра. Время достижения. равновесия устанавливается особо при каждом измерении и изменяется от 2 ч при нагревании до 3—4 ч при охлаждении. Температуру измеряют хромель—алюмелевой термопарой с точностью 1°. Постоянство температуры при изотермических выдержках обеспечивается применением системы терморегулирования или стабилизацией напряжения. Объем ампулы измеряется после опыта заполнением ее водой. [c.33]

После установления температурного режима печи в нее вводят ампулу, которую при помощи крючков соединяют с мотором и противовесом. Ампула должна целиком помещаться в высокотемпературной зоне печи так, чтобы загруженные компоненты расплавились и произошло их взаимодействие. Температура в этой части печи должна на 40—50°С превышать температуру плавления соединения. После изотермической выдержки в течение 30—40 мин включают мотор, и ампула начинает перемещаться в более холодную зону. Происходит направленная кристаллизация расплава и возможен рост монокристалла. Скорость движения ампулы выбирается в пределах от 0,5 до 3 см/ч. Если при высокой скорости роста монокристалл не образуется, необходимо снизить скорость движения ампулы, одновременно выяснив, нет ли препятствий для равномерного движения ее. Всякого рода толчки и вибрация могут способствовать возникновению побочных центров кристаллизации и порче монокристалла. [c.87]

НПО Технология (г Кишинев) предлагает отработанные гальванические растворы после сухой нейтрализации при интенсивном перемешивании нагревать с изотермической выдержкой при 120-150 °С в течение 1-2 ч, затем при 450-600 °С в [c.112]

Рис. 7. Обобщенная зависимость изменения периода с от времени изотермической выдержки, построенная наложением точек, соответствующих температурам, °С 2200 (Г), 2400 (2), 2500 (3), 2600 (4), 2700 (5), 2800 6), 2300 (7) материалы нефтяной кокс (сплошная кривая) и пироуглерод (пунктирная кривая)

Исследование кинетики графитации кокса с помощью высокотемпературного дифрактометра при изотермических выдержках от одной до 60 мин и температурах от 1000 до 2600 °С дали возможность установить, что основные изменения ширины дифракционных линий (002), (004), (110) и положения линии (002) происходили в течение первых 10 мин изотермической обработки. Формирование же трехмерных отражений (101) и (112) продолжалось в течение всего времени съемки, т.е. 1 ч. При этом трехмерного упорядочения не наблюдали при температуре ниже 2300 °С [15]. Тот факт, что измеренная при температуре изотермической выдержки ширина дифракционных линий (004) и (112) при охлаждении до комнатной температуры уменьшилась соответственно на 10 и 15 %, свидетельствовало о наличии напряжений в решетке из-за резкой деформации вдоль оси с. Они снимались при охлаждении ширина линий (002) и (110) при охлаждении не менялась. [c.21]

На рис. 44 показано изменение концентрации ПМЦ спектров ЭПР нефтяных коксов замедленного коксования в зависпмости от температуры их обработки при изотермической выдержке 1 ч. Увеличение концентрации ПМЦ по мере возрастания температуры прокаливания до 650 °С (максимум) в малосернистом и сернистом коксе замедленного коксования (гаЮ о ПМЦ/г) свидетельствует об отставании рекомбинации свободных радикалов от процесса их образования. [c.151]

В процессе сварки имеет место непрерывное охлаждение. Характер структурных превращеий при этом отличается от случая распада аустени га при изотермической выдержке. Все это наглядно иллюстрируется наложением векторов скоростей охлаждения на диатрамму изотермическою распада аустенита (рис. 5.2). [c.160]

Зависимость диэлектрических потерь от температуры для трех типов мазутов приведена иа рис. 60. С повышением температуры tg б проходит через минимум. Добавление в деасфаль-тнзаты мазутов извлеченных из них же асфальтенов вызывает также экстремальное изменение 1п((дб-10 ) в зависимости от температуры. С повышением концентрации добавки асфальтенов к деасфальтизату ноложенне минимума на кривой дб = /(7 ) смещается в область низких температур, глубина минимума снижается и для мазутов вырождается почти что полностью. Такие системы термодинамически нестабильны, их агрегативная устойчивость обеспечивается образованием адсорбционно-сольватных слоев вокруг ядра ССЕ. Равновесные значения диэлектрических параметров устанавливаются лишь при длительной изотермической выдержке. [c.162]

Повышение скорости циркуляции этого газа при данном содержании кислорода уменьшает угар кокса. При использовании азота для подпитки инертного газа скорость охлаждения и "угар" кокса не зависят от степени его готовности, в то же время влияние готовности кокса в УСТК, где циркулирующий газ образуется в результате взаимодействия кокса с кислородом воздуха, весьма значительно. Незавершенность структурообразования кокса способствует активации его взаимодействия с циркулирующим газом даже при условии изотермической выдержки в форкамере до 40 мин. Поскольку в УСТК, где кокс охлаждают продуктами сгорания, необходимо дожигание оксида углерода до конечного содержания его в циркуляционном газе 2—3 %, в результате повышения температуры поступающих в котел газов угар кокса, а также выработка пара выше, чем в установках, где кокс охлаждают техническим азотом. Поэтому сравнение техникоэкономических показателей обоих типов установок по угару кокса и количеству вырабатываемого пара неправомерно. Для оценки технико-экономической эффективности сухого тушения кокса можно применять методику величины "угара" кокса, предложенную Липецким политехническим институтом (Ю.Я.Филоненко и др.). [c.183]

Установлено, что длительность изотермической выдержки в процессе спекания оказывает влияние на синтез фуллеренсодержашей фазы. Показано, что наиболее активно он происходит при спекании в течение 45 минут на каждой ступени. [c.41]

Совершенно иная динамика изменения мезофазных превращений при дальнейшей карбонизации. С увеличением изотермической выдержки рост сфер происходит не только за счет изотрохшой фазы, но и за счет коалесценции уже образовавшихся сфер, причем рост сфер за счет коалесценции является превалирующим. Как показали наблвдения, слияние частиц происходит при столкновении, и этот процесс напоминает слияние дв рс капель вязкой изотропной жидкости. Движению сфер способствует движение потока изотропной жидкости и движение газовых пузырьков, выделяющихся в процессе деструкции. слияние происходит следующим образом в первый момент времени сферические частицы контактируют только в одной точке, затем контактная точка развивается в контактный перешеек, растущий с течением времени, при этом происходит сближение центров сфер. Аналогичный процесс описывается в работе [ 7 J. Конечно, сферы мезофазы - это не изотропные жидкие капли и процесс их ко-алесценции определяется не только вязкостными свойствами, но и определенной внутренней организацией, присущей жидкокристаллическому состоянию [ 8 . [c.51]

Образцы коксов подвергнуты термообработке в печи Таммана при продолжительности изотермической выдержки 2 ч, скорости нагрева 20°С/мин. Использована фракция нижя 3 мм. Образцы готовили путем растирания кокса в непарамагнитном вазелине до мази однородной консистенции. Спектры ЭПР снимали во фторопластовых ампулах на приборе ЭПА-2М, в качестве эталона применяли монокристалл рубина, непосредственно встроенный в резонатор спектрометра [4 J. [c.85]

Участок V (температура 850°С) — коксование протекает при изотермической выдержке. Прямой на.грев ды-,мовыми газами при коэффициенте из бытка воздуха 0,7 исклк>чает обгорание углеродной заготовки. Давление в высокоте м1пературной камере обжига должно быть выше атмосфер пого, иначе заготов ка будет окислена воздухом, проходящим через кольцевую 1цель выходной направляющей. [c.41]

Цри коксовании ЖО характерен больший индукционный период до момента появления мезофазных сфер (около 2 ч) и медленное увеличение крупности отдельных, сфер. Причем увеличение размеров С( вр мезо--фазы происходит преимущественно из изотропной сфехш, а не я тем их коалесцен1[ИИ, СЖ образуется после )-часовой изотермической выдержки. [c.91]

Сплавы типа тиконал являются многокомпонептнымп. Например, сплав ЮНДК40Т7 содержит (ввес.%) Со — 40 Ре — 27 N1 — 13,5 А1 — 7,5 Си — 3,5, — 7,3 Ре8 — 1,2. Оптимальные магнитные свойства сплавы приобретают после следующих термообработок закалка с 1250° в свинцовую ванну с температурой 800—830°, изотермическая выдержка в магнитном поле при этих температурах в течение 10 мин (ИТМО) и ступенчатый отпуск по режиму (в часах) 675°—0,5 650°—2 585°—16 560°—20. После подобной обработки коэрцитивная сила сплавов достигает 2000 Э, а магнитная энергия 10 Гс-Э. [c.168]

Интенсивные превращения в интервале температур 300-360°С в карбонизуе-мом сырье подтверждаются резким увеличением коксуемости получаемых пеков, а также увеличением выхода дистиллятов и газообразных продуктов. Образование карбеновых и карбоидных структур характеризуется тем, что молекулы асфальтенов вступают в реакции термической дегидрополиконденсации между собой или с молекулами смол и полициклических ароматических углеводородов с образованием высокомолекулярных соединений. Эта реакция может протекать как на поверхности раздела фаз, когда дисперсной фазой являются образующиеся карбеновые и карбоидные структуры, так и в дисперсионной среде. На основании проведенных экспериментов была предложена пос/ едовательность превращений в процессе термолиза остаточного нефтяного сырья. На ранних стадиях термолиза в реакционной массе образуются в основном продукты внутримолекулярного взаимодействия, способные к физическому агрегированию, в большей степени по мере понижения растворяющей способности дисперсионной среды. С увеличением температуры термообработки и времени изотермической выдержки в системе накапливаются высокомолекулярные соединения, обладающие ограниченной растворимостью в более низкомолекулярной части реакционной среды и выделяющиеся из нее в виде анизотропной жидкой фазы, обладающей высокой склонностью к межмолекулярным взаимодействиям. Дальнейшее протекание процесса сопровождается переходом физических связей у образовавшейся фазы в химические, что приводит к образованию новых структур — карбенов и карбоидов. Этот переход не происходит аддитивно с накоплением карбоидов в реакционной массе и носит экстремальный характер. Интенсивный рост содержания карбенов и карбоидов начинается после некоторой, достигнутой в процессе термолиза пороговой концентрации асфальтенов. Изменение параметров процесса позволяет получать пеки из смол пиролиза нефтяного происхождения, существенно различающиеся по содержанию асфальтенов, карбенов, карбоидов, элементному составу, зольности, коксуемости и температурам размягчения. Таким образом, создается возможность регулирования качества получаемых пеков и их подбора при использовании для производства различных углеграфитных материалов. [c.133]

Условия терыополиконденсации Металлический реактор с V = 2 дмЗ и азотным дутьем. Температурно-барический профиль 1) нагрев до 330..380 °С при О, I МПа и дутье азота 2) изотермическая выдержка при этих условиях в течение 0,3.,6 ч 3) охлаждение до температуры 200 °С 4) нагрев до 220..320 °С под вакуумом (росг = 1 кПа) и дутье азота 5) изотермическая выдерж ка в этих условиях в течение 0,83...10,0 ч 6) охлаждение до температуры выгрузки [c.148]

Рис. 5.10. Зависимость выхода асфальтенов от вьсгода карбонизугошейсй массы при термополиконденсации тяжелой пиролизной смолы, очищенной от -л -фракции Условия термополиконленсации температура, "С 1,2,3--350 4,5,0 - 370 7,8,9 - 380 давление, МПа 1,4,7 -- 0,1 2,5,8 - 0,3 3,6,9 - 0,7. Продолжительность изотермической выдержки 1...7 ч.

Методом статистического планирования эксперимента автором б ,ш исследован процесс низкотемпературного разложения отработанной серной кислоты алкилирования в среде гудрона арланской нефти и установлены условия получения продукта с максимальным содержанием сульфокислот, асфальтенов или а-фракции [221,222]. Увеличению выхода сульфокислот способствует понижение температуры и повышение концентрации моногидрата в реакционной смеси при существенно большем влиянии последней и наличии двойных и тройных взаимодействий факторов. Наибольший выход сульфокислот (26% мае .) достигается при концентрации моногидрата в реакщюнной смеси 41.2%, температуре и продолжительности изотермической выдержки 60°С и 1ч. Процесс сопровомсдается реакциями уплотнения КМ содержит асфальтены (6,8%) и карбоиды (13,6%). Термообработка его при 250°С в течение 0.5ч даёт нейтральный пекоподобный остаток с Трази=216°С и содержанием асфальтенов 7,4%. карбенов и карбоидов 60,0%. [c.159]

Несмотря на то, что в настоящее время разработано значительное количество марок рекристаллизованных графитов с разнообразными добавками, механизм процесса еще до конца не изучен. Наиболее полно исследование влияния карбидообразующих элементов при получении графитов методом ТМХО в "свободном объеме" описано в работах, посвященных изучению влияния концентрации карбидообразующих элементов, давления прессования, температуры, времени изотермической выдержки на свойства графита плотность, прочность, теплопроводность, анизотропию свойств, совершенство кристаллической структуры и т.д. Главные составные части механизма процессов ТМО и ТМХО пластическая деформация углеродного материала, приводящая к уплотнению и сближению структурных элементов упрочнение материала за счет спекания сближенных элементов структуры совершенствование кристаллической структуры углеродного материала. [c.197]

Технология углеродных волокон включает окисление исходного химического волокна для стабилизации его свойств, карбонизацию в защитной атмосфере и последующую термообработку вплоть до графитации [132]. Промышленная установка для получения углеродных тканей с заданным электросопротивлением представляет собой электропечь с помещенной в нее реакционной камерой из нержавеющей стали [9, с. 206—210]. Общая длина реакционной зоны составляет 2,5—3 м. В установке обеспечивается длительная изотермическая выдержка ткаяых материалов в инертной среде при 600—900 °С. Это осуществляется непрерывной протяжкой обрабатываемой ткани через камеру со скоростью 0,2-12 м/ч. Предварительный подогрев подаваемого в печь инертного газа (азот, аргон) при избыточном давлении до 100 Па исключает охлаждение отдельных участков ткани. За один цикл получается примерно 300-350 м ткани в течение 10-15 сут в зависимости от требуемого режима. [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология