Образование кокса

Таблица 13 Влияние структуры ароматических углеводородов на образование кокса

Термический крекинг проводится двумя способами. Первый способ заключается в том, что сырье крекируют до образования жидкого крекинг-остатка (крекинг-мазута), во втором способе конечным продуктом крекинга является кокс. В первом случае высококипящие составные части продуктов крекинга, кипящие выше температуры кипения бензина, удаляются и не возвращаются на крекинг во втором случае все фракции, кипящие выше температуры кипения бензина, возвращаются в крекинг-установку и там после нагревания в специальном сосуде остаются до образования кокса. [c.18]

Количество кокса и серы, отложившееся на катализаторе, зависит от вида перерабатываемого сырья, длительности и условий ведения процесса. При снижении давления и повышении температуры количество отложений возрастает. С уменьшением объемной скорости подачи сырья и увеличением кратности циркуляции водородсодержащего газа замедляется скорость образования кокса. [c.68]

Как уже говорилось ранее, наибольшее распространение в нефтехимической промышленности катализаторы оксидного типа, содержащие металлы переменной валентности, получили в процессах дегидрирования и деалкилирования легкого углеводородного сырья для получения олефиновых и ароматических углеводородов [3.1, 3.2]. Образование коксо- [c.59]

Кроме получения олефинов термическим дегидрированием этана и крекингом, вернее каталитическим дегидрированием пропана и бутана, возможен еще пиролиз высокомолекулярных углеводородов, таких как тяжелый бензин и газойли. Этот пиролиз протекает со значительным образованием кокса. Чтобы уменьшить затруднения, связанные с образованием кокса, имеются три пути [c.35]

Во втором способе термического крекинга под давлением предусматривается работа до образования кокса [4]. Способ состоит в том, что склонный к образованию кокса остаток, включающий все кипящие выше температуры кипения бензина составные части, из испарителя возвращается в крекинг-процесс. Реакционная камера в этом случае выполняется так, чтобы обеспечить возможность очистки ее от отлагающегося в ней кокса. Продуктами крекинга являются здесь бензин, газ и кокс. В качестве исходного сырья [c.39]

Процесс, при котором образуются более высоко кипящие продукты, чем исходное сырье, можно рассматривать как результат вторичных реакций при крекинге. В результате этих вторичных реакций по большей части и идет образование кокса. Образование кокса при крекинге в общем тем больше, чем тяжелее исходное сырье. Это связано с повышенным содержанием ароматических углеводородов в сырье и, следовательно, с его обеднением водородом, что ведет к образованию высококонденсированных, не растворимых в углеводородах веществ. Кокс не является чистым углеродом — оп содержит еще некоторое количество водорода и летучих соединений. С другой стороны, крекинг идет тем труднее, чем ниже пределы выкипания фракций. Поэтому, если очень широкая фракция подвергается крекингу в условиях, обеспечивающих расщепление ее наиболее низкомолекулярной части, то одновременно более высококинящая часть ее, расщепляясь, дает много кокса. Чтобы этого избежать, необходимо крекинг-сырье предварительно разделять на фракции, кипящие в относительно узких пределах, и каждую из фракций подвергать крекингу в наиболее подходящих для нее условиях (селективный крекинг). [c.38]

Один из первых создателей крекинг-установок заметил, что коррозия и кокс — это два самых страшных врага крекинг-установки. С развитием техники эти нежелательные явления были в значительной мере устранены. Лучшим доказательством служит тот факт, что современная комбинированная крекинг-установка работает много месяцев без перерыва в то время, как перегонные кубы Бартона после 24 часов работы требовали очистки и ремонта. Хотя в настоящее время изучены не все факторы, влияющие на образование кокса, однако и то, что известно, дает возможность наладить совершенно бесперебойную работу крекинг-установок. Факторы, влияющие на образование кокса, можно разделить на 2 группы химические и физические. Тяжелые продукты крекинга, наиболее способствующие отложению кокса, образуются в результате вторичных реакций конденсации первоначально образовавшихся продуктов. Пока эти продукты отсутствуют, кокс, по-видимому, не может образовываться и, действительно, коксообразование не начинается, пока концентрация их не достигнет определенной величины. Однако даже если количество тяжелых продуктов велико, то коксообразование может не происходить при наличии некоторых физических условий. [c.40]

При использовании в качестве сырья для крекинга газойля, выкипающего в пределах 200—400°, можно за один проход сырья через крекинг-установку получить около 30% бензина без заметного образования кокса. Крекинг более высококипящего сырья может дать лишь около 20% бензина. [c.39]

В качестве исходного сырья для получения олефинов могут использоваться такие материалы, которые не могут быть переработаны другими методами из-за высокой склонности к образованию кокса. В принципе этот метод подобен описанному [c.56]

Недостатком пиролиза в трубчатых печах является периодическое прерывание цикла для выжигания кокса, что к тому же препятствует использованию высококипящих углеводородных фракций. (Разработаны специальные крекинг-процессы, работающие с образованием кокса, причем попеременно в одних камерах идет [c.23]

Депарафинизированный бензин собирали в приемник и ловушку, охлаждаемые жидким азотом. После окончания процесса адсорбции депарафинизированный бензин, находящийся на поверхности адсорбента, удалялся при 120° в токе азота. Схема установки дана на рисунке. Десорбцию н-алканов проводили при 340—350°С и давлении 5 мм рт. ст. с помощью азота. Образование кокса не имело места. [c.193]

Во всех опытах цикл десорбции проводился 7—10 мин. В каждом цикле количество десорбата азота или газа нефтеперерабатывающего завода составляло 10—12 литров. Образование кокса в процессе десорбции не наблюдалось. [c.201]

Последние две причины, а также неравномерное распределение газо-сырьевой смеси по потокам, которое наблюдается в основном при значительном снижении производительности установки, приводят к образованию кокса в трубках змеевиков. Расчеты показали, что пленка кокса толщиной 2 мм повышает температуру стенки трубы на 110—170 °С при теплонапряжениях 23 300—35 000 Вт/м . В результате температура стенки трубы может повыситься до 800 С (против принятой в проекте 550—570 °С), и труба прогорает. [c.142]

Важной характеристикой сырья является показатель коксуемости его (образование кокса в % [c.27]

Вышеназванные условия, способствующие коксообразованию, могут возникнуть при нагревании или охлаждении потока крекируемого сырья. Действительно, одним из мест, где чаще всего наблюдалось образование кокса на ранних этапах развития термического крекинг-процесса, была соединительная линия между крекинг-зоной и первой колонной. Именно в этом месте поток, охлаждаясь, менял фазовое состояние, что [c.40]

Вследствие высокой температуры и короткого времени контакта обычно не пользуются реакционными камерами, Рисайклинг также не применяется по той причине, что по существу возможное повышение октанового числа достигается за один проход без образования кокса. [c.45]

ТОЧКИ зрения лимитирующим фактором данного процесса является образование кокса поскольку отложения 1<окса увеличиваются с увеличением давления, то практически приемлемое предельное значение его невелико. [c.149]

Активность катализатора является независимым параметром и подобно температуре, давлению и времени контакта оказывает влияние главным образом на конверсию. Поэтому активность катализатора может быть использована для регулирования в некоторой степени остальных указанных параметров. В настоящее время могут быть получены катализаторы с индексами активности от 50 до 70, причем они могут изготовляться и промышленным путем. Однако на практике применяются промышленные катализаторы с индексами активности от 22 до 32. Применение более активных катализаторов должно способствовать проведению крекинга в более мягких условиях. Но в то же время более активные катализаторы алюмосиликатного типа в жестких условиях промышленного каталитического крекинга малостабильны. Их активность быстро снижается до нормальной, а в некоторых случаях даже нин е нормальной, что зависит от состава и метода приготовления таких катализаторов. Для очень активных катализаторов характерны высокие отложения кокса при рабочих температурах. Контроль за образованием кокса и его удаление представляют собой важные проблемы при конструировании промышленных крекинг-установок, так как частая регенерация катализатора намного удорожает процесс. [c.154]

Рис. 1.22. Процесс образования кокса на алюмоплатиновом катализаторе 118 .

Считают, что наличие водорода в составе исходной реакционной смеси предотвращает образование коксующихся продуктов при конверсии жидких углеводородов (см. табл. 30, № 10). [c.47]

Газ с повышенным содержанием окиси углерода получают при ведении процесса на никелевом катализаторе при температуре 900° С. объемной скорости 200 ч , отношении углекислота пропан-бутан, равном 3,7. Углекислота препятствует развитию реакций крекинга с образованием кокса [c.128]

С целью снижения образования кокса и увеличения срока активной работы катализатора образующийся газ возвращают в процесс, смешивают с исходными реагентами в объемном соотношении, равном 2—10 [c.146]

Никелевый катализатор. При небольшом соотношении пар углерод возможно образование кокса [c.159]

При термолизе ТНО имеют место фазовые превращения групповых компонентов. Так, при осуществлении процессов тер — модострукции с образованием кокса в коксующейся системе про — исходит несколько фазовых переходов первый связан с образованием и выделением из раствора фазы асфальтенов, а следующий — с зарождением и осаждением не растворимых в ароматических растворителях фазы карбенов, которые затем превращаются в карбоиды и конечный твердый продукт — кокс. [c.39]

Каталитический крекинг отличается двумя важными особенностями. Во-иервых, получаемый этим способом бензин, как уже указывалось выше, по антидетонационной стойкости н по химическому составу значительно лучше бе1гзн1га термического крекинга нрн одном и том же исходном сырье. Во-вторых, образующийся нрн каталитическом крекинге газ содержит значительно меньше метана и фракции С2 и очень богат углеводородами с 3. 4 и 5 атомами углерода. Превращение за один проход через крекинг-печь здесь мол ет быть значительно выше, чем при термическом крекинге, вследствие меньшего образования кокса. [c.40]

Способ работы в основном следующий (рис. 26). Предварительно подогретое сырье для пиролиза подается непосредственно на коксовые шарики, подогретые в трубчатом подогревателе 4 до 650—750°, и подвергается разложению. Образование кокса полностью завершается в примыкающем реакторе 6. Газы пиролиза идут далее в охладитель 10, где они быстро охлаждаются тяжелым маслом. Наконец в колонне 11 они разделяются па газ, бензин, газойль и мазут. Газ идет далее на разделительную установку. Кокс проходит испарительную зону и из нее в бункер подъемника 7, откуда он горячим газом пневматически транспортируется в коксоулавливатель 1. Отсюда коксовые шарики через разделитель 2, где они сортируются, направляются в промежуточный сосуд 3 и далее в коксонагреватель. Газы газлифта очищаются от твердых частиц в циклоне 9 и горячей воздуходувкой 8 возвращаются в буикор газлифта. Результаты работы подобной установки приведены в табл. 29. [c.57]

П. Какие углеводороды вступают в реакцию при образовании кокса в ироцесес термического крекинга [c.236]

Увеличение объеш1б 1 о ил -яШдкбго шрья или уменьшение продолжительности контакта при пар фа дом процессе ведет к снижению интенсивности всех каталитических и термических реакций. Однако при этом уменьшается расход водорода и образование кокса на катализаторе. Если процесс осуществляется в жидкой фазе, повышение объемной скорости способствует улучшению очистки за счет эффективной скорости диффузии водорода. [c.45]

Интенсивность образования "дегидрогенизационного" кокса определяется содержанием и типом отлагающегося на катализаторе метахла сырья. Наибольший выход этого типа кокса обеспечивают коба ьт, никель, медь и в меньшей степени ванадий, молибден, хром и железо. Интенсивность образования кокса, помимо свойств ка — тали штора и химического состава сырья, определяется также кинетическими параметрами технологического процесса. [c.123]

Платина на катализаторе риформинга не только ускоряет реакции гидрирования-дегидрирования, но и замедляет образование кокса на его поверхности. Обусловливается это тем, что адсорбированный на платине водород сначала диссоциируется, за ем активный (атомарный) водород диффундирует на поверхнос — ти катализатора к кислотным центрам, ответственным за образование коксовых отложений. Коксогены гидрируются и десорбируются с поверхности. Б этой связи скорость образования кокса при прочих равных условиях симбатно зависит от давления водорода. Поэтому минимальная концентрация платины в катализаторах ри — форминга определяется необходимостью прежде всего поддерживать их поверхность в чистом виде, а не только с целью образования достаточного числа активных металлических центров на поиерхности носителя. [c.181]

После накопления определенного количества кокса на катализаторе и достижений равновесного уровня акттности. образование кокса [c.117]

Третичный бутилнафталин быстро расщепляется при 500° С над алюмо-циркониево-кремниевым катализатором на нафталин и смесь изобутена и изобутана. Считается, что изобутан получается при гидрировании изобутена водородом, который образуется во время конденсации с образованием кокса (9,2%). Амилпафталины при 500° С также крекируются до нафталина и амиленов. [c.106]

В соответствии со стехиометрическими уравнениями и механизмом реакции могут также иметь место реакции крекинга алкилнафтеновых углеводородов до циклоолефинов, алкилароматических углеводородов до алкенилароматических и олефинов до диолефинов (все реакции идут с одновременным образованием парафинов). Диолефины и алкениларо-матичсские углеводороды обладают необычайно большой реакционной способностью, что затрудняет их выделение присутствие этих соединений обычно сказывается в повышенном образовании кокса на катализаторах. [c.117]

Вдоль изотермы при 315° С наблюдаемые явления подобны описанным выше число холодных пламен сначала увеличивается от одного при давлении 180 мм рт. ст. до четырех или пяти при давлении 321 — 520 мм рт. ст., а затем снова уменьшается. Интересно отметить, что истинное воспламрнение при давлении примерно 530 мм рт. ст. часто происходит после интервала в несколько секунд, во время которого появляются одно или два от-дельнмх холодных пламени. В таких условиях обычно наблюдается образование кокса па участке холодного пламени. [c.251]

Для бифункциональных платиновых катализаторов была предложена [18] консекутивная схема образования кокса, заключающаяся в протекании ряда последовательных реакций нерегулярной полимеризации и поликонденсации ненасыщенных промежуточных продуктов, образующихся в результате дегидрирования углеводородов и перераспределения водорода (рис. 1.22). Выход кокса зависит от типа превращаемого углеводорода к числу наиболее коксогенных относятся диеновые, цик-лопентадиеновые и инденовые углеводороды. [c.38]

Первой стадией образования кокса является возникновение на платиновых центрах монодиклических диолефинов, частично полимеризу-ющихся в полициклические с несколькими двойными связями последние мигрируют на кислотные центры носителя, где подвергаются крекингу с образованием новых ненасыщенных углеводородов, которые затем полимеризуются. Отсюда следует вывод, что падение активности алюмоплатиновых катализаторов вызывается накоплением на кислотных центрах носителя промежуточных соединений и их последующей полимеризацией. [c.38]

Из рис. У-5 видно, что при предварительном быстром нагреве степень превращения повышается по сравнению с равномерным нагревом при одинаковом суммарном расходе тепла. В данном примере выбор тепловых нагрузок 37 800 и 12 600 вт1м был сделан неудачно, поэтому температура жидкой фазы уменьшилась в последней секции печи. В общем случае отрицательный температурный градиент вдоль реактора будет приводить к образованию кокса на поверхности труб. Выбор тепловых потоков плотностью 31 460 и 8670 вт1м возможно улучшит температурный режим печи по сравнению с равномерным подводом тепла (25 200 вт/м ). [c.163]