Ретортная печь

Бисквитный обжиг осуществляется в обжиговых печах, которые делятся на печи периодического и непрерывного действия. Классическая гончарная печь периодического действия была улье-вого типа с нижней тягой. Реже применялась ретортная печь с верхним дымоотводом. И в том и в другом случае в качестве топлива применялись дрова и генераторный газ из угля. Из-за высоких трудовых затрат, связанных с проведением трудоемких операций по загрузке и выгрузке изделий, что приводило к быстрому разрущению огнеупорной кладки в результате большого числа тепло смен, периодические обжиговые печи постепенно были заменены на туннельные обжиговые печи непрерывного действия. В них изделия перемещаются на жаростойких тележках навстречу подаваемому воздуху и проходят последовательно ряд зон с контролируемой температурой. Обжиговые печи, отапливаемые углем или мазутом, оборудуют муфелем для защиты высококачественных изделий от загрязнения. Использование газа позволяет осуществлять прямой нагрев и обжиг изделий. При этом повышаются термический к.п.д. и производительность печи. Однако такие печи характеризуются высокой стоимостью и относительно неэффективной технологией (за исключением случаев эксплуатации их на полную мощность по производительности). В последние годы туннельные обжиговые печи частично были заменены на более совершенные современные обжиговые печи периодического действия с электрическим обогревом до 1200 °С или газовым отоплением при более высоких рабочих температурах. Они оборудованы греющим колпаком , тележкой челночного типа или выкатным подом. В печах этого типа изделия загружают на огнеупорные поддоны, площадь поперечного сечения которых достигает 3 м . Греющий колпак , на котором смонтированы газовые горелки, опускается на садку. Начинается обжиг. По окончании его колпак снимается, перемещается и сажается на соседнюю садку. Обжиговые печи с тележкой челночного типа имеют открытую с одного конца рабочую камеру с прямоугольным поперечным сечением. Открытый конец печи закрывается заслонкой, смонтированной на одном из концов тележки. Горелки монтируются вдоль боковых стен на уровне огневых каналов, предусмотренных в перфорированной кладке поддона тележки, на которой расположены обжигаемые изделия. В Великобритании имеется обжиговая печь подобного типа (длина более 90 м), предназначенная для обжига среднесортной столовой посуды. Печь отапливается открытым пламенем с помощью газовых горелок, работающих на смеси бутана с воздухом. Период окислительного обжига (40 ч) осуществляется при максимальной температуре 1180°С. По аналогичной технологии можно обжигать черепицу (период обжига 50 ч, максимальная температура 1100°С). [c.289]

Прокалку сернистого кокса в газовых ретортных печах вели при 1100—1200 °С в течение 4—6 ч при сниженной на 20— 30% производительности печей с целью углубления прокалки и получения кокса, близкого по качеству (удельному электросопротивлению) к малосернистому. Содержание серы в прокаленном сернистом нефтяном коксе снизилось в 1,2—1,4 раза, что соответствует результатам лабораторных исследований об увеличении степени обессеривания при длительном воздействии высоких температур. [c.243]

При прохождении антрацита через печь изменяется его гранулометрический состав (в %) вследствие истирания и усадки материала. В печь загружается антрацит размером О—17 мм. Процесс термообработки антрацита в ретортной печи может быть разделен на следующие температурные интервалы [c.112]

Основные типы аппаратов вертикальные цилиндрические реакторы (шахтные печи и газогенераторы) полочные обжиговые печи барабанные вращающиеся печи реакторы (печи) со псевдоожиженным (кипящим) слоем. Реже используют периодически действующие реакторы с наружным обогревом (ретортные печи) и с горизонтальным механическим перемещением слоя зернистого твердого вещества (цепными колосниковыми решетками). [c.276]

Ретортные печи — реакционная камера представляет собой реторту, исключающую доступ воздуха, с подводом тепла к материалу через стенку. [c.33]

Термоантрацит получают в специальной ретортной печи прокаливанием антрацита при 1200—1300 °С. Под прокаливанием имеется в виду термическая обработка антрацита без доступа воздуха. [c.111]

Конструкция ретортной печи. Для прокалки антрацита в производстве фосфора применяются прямоточные ретортные печи, в которых антрацит нагревается косвенным образом, — теплом, передаваемым через стенку из огнеупорного материала, т. е. нет непосредственного контакта горячих газов с антрацитом. [c.112]

Ретортная печь (рис. 29) состоит из четырех реторт, расположенных по две в два ряда и имеющих овальную форму с размерами 1740 X 360 мм, толщина стенок равна 80 мм. Высота реторты 6020 мм. В верхней части каждой реторты имеются четыре окна для вывода летучих веществ, получающихся при прокалке антрацита. Летучие вещества через соединительный канал поступают в сборный канал, расположенный также на верху печи. Сборный канал имеет отверстие для чистки, закрываемое специальной крышкой, которая одновременно является взрывным клапаном. Для обеспечения герметичности печи отверстие обрамляется Корытообразной чашей с водой, в которую устанавливается крышка. В сборный канал с задней стороны печи подведена металлическая труба для подачи природного газа, с добавлением которого повышается теплотворная способность летучих веществ при горении, что необходимо для поддержания в огневых каналах необходимой температуры. [c.112]

Керамический рекуператор (рис 29) установлен на ретортной печи для получения термоантрацита. Применение керамических рекуператоров вызвано необходимостью использования тепла отходящих газов, имеющих высокую температуру. Рекуператор собирают из отдельных фасонных элементов (Камней), изготовленных из шамота, Нагретый воздух в рекуператорах используется в горелках [c.386]

Характеристика работы ретортной печи. Нормальная работа ретортной печи складывается из соблюдения режима загрузки и выгрузки, поддержания заданного теплового и гидравлического режимов. [c.116]

Тепловой режим. Конструкция ретортной печи не позволяет производить контроль теплового режима ее путем непосредственного измерения температуры антрацита в печи. Контроль температуры осуществляют косвенным путем измерением температуры горячих газов, обогревающих каналы. Температура в конце первого канала должна быть 1300—1350 °С. Температура факела (начало первого канала) достигает 1500 °С, т. е. перепад ее в первом канале дости гает 20О °С. Далее снижение температуры идёт более медленно. Температура антрацита повышается, достигая 1100—1200 °С на глубине около 3,0 м. Разницу между температурами конца первого канала и максимально достигнутой в антраците следует принимать равной 150 °С. В зону максимальной температуры поступает холодный антрацит, и на уровне первого канала (в котором температура около 1300 °С) антрацит нагрет всего до 250—300 °С. По мере движения антрацита вниз одновременно снижается температура в обогреваемых каналах. Следовательно, теряются возможности для подъема температуры в самом антраците это является недостатком конструкций прямоточных печей. [c.117]

Ниже приведены основные технические показатели работы ретортной печи для термообработки антрацита [c.119]

Классификация. В печи химических производств для проведения эндотермических реакций необходимо подводить тепло, получающееся от сжигания топлива или отходящих печных газов (содержащих в основном СО) от руднотермических фосфорных, карбидных и ретортных печей. [c.339]

В печах с вращающимся барабаном, шахтных и ретортных печах движение твердых мелкокусковых материалов в слое в результате перегребания или пересыпания является очень важным процессом и для теплопередачи. В доменном процессе производительность печей в решающей степени зависит от скорости восстановления оксидов железа газами. В определенных условиях скорость самой химической реакции между оксидами железа и восстанавливающим газом достаточно велика и, во всяком случае, больше скорости, с которой газ проникает через толщу кусков руды и зону реакции. В та- [c.22]

В промышленности термоантрацит получают в ретортных печах с вращающимся барабаном и электрокальцинаторах при температуре около 1160 °С при длительности термообработки 1 ч. При этом выход годного продукта достигает 96%. Термическая обработка осуществляется в основном за счет теплоты, получаемой от сжигания выделяющихся из печи газов. [c.27]

Гидравлический режим в объеме рабочей камеры печи создается тягодутьевыми средствами (вентиляторы, дымососы, компрессоры, дымовые трубы и т. д.) или возникает естественно, как неизбежное явление при протекании некоторых химических превращений исходных материалов, за счет газов, выделяющихся или образующихся при процессах возгонки желтого фосфора в руднотермических печах, обжига антрацита в ретортных печах, сжигания исходных горючих материалов, а также из-за различия плотностей газов с различной температурой и т. д. [c.118]

Ретортные печи для обжига антрацита в основном работают за счет теплоты, получаемой от сжигания собственных отходящих печных газов. [c.125]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Наиболее низкой адсорбционной способностью отличаются коксы, прокаленные в камерной печи ОАО Завод Сланцы и в ретортных печах Китая. Это объясняется пассивацией поверхности коксов, отложениями пироуглерода, т.е. наблюдается определенное влияние технологии прокаливания. Адсорбционная способность коксов, прокаленных в барабанных печах и в лабораторной печи, на 20-30 % выше. [c.86]

По прокаленным в ретортных печах коксам из Китая нельзя сделать однозначный вывод по влиянию технологии, потому что для этих коксов существенным может оказаться и влияние природы исходного сырого кокса. [c.86]

Непрерывными называют процессы, в которых ход термо Г ехно-логического процесса не прерывается. При непрерывном термотехнологическом процессе могут быть следующие режимы загрузки и выгрузки 1) загрузка и выгрузка непрерывные (печи для сжигания серы, для обжига колчедана, получения печной сажи, синильной кислоты, соды и т. д.) 2) загрузка непрерывная, а выгрузка периодическая (доменная печь и т. п.) 3) загрузка периодическая, а выгрузка непрерывная (шахтные печи для обжига извести, фосфорита, сидерита ретортные печи для обжига антрацита и т. д.) 4 загрузка [c.113]

Важным результатом для практики работы Саянского алюминиевого завода (САЗ)является близкий уровень адсорбционной способности коксов, прокаленных в камерной печи и ретортных печах Китая, что ставит эти коксы по данному показателю в равное положение. [c.86]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

В барабанных печах производится более 92 % прокаленного кокса в мире. Остальной кокс прокаливается в подовых, камерных и ретортных печах. [c.90]

Установки с камерными и ретортными печами находят ограниченное применение. В России камерные печи используются для прокаливания коксовой мелочи и суммарного кокса для алюминиевой отрасли, ретортные на электродных заводах - для прокаливания кубовых и иногда нефтяных коксов. Имеются сведения, что в последнее время ретортные печи достаточно широко используются в Китае. Главным недостатком камерных и ретортных печей является низкая удельная производительность и, соответственно, большие капитальные затраты и затраты труда. К серьезным недостаткам ретортных печей можно отнести вынужденный рисайкл прокаленного кокса до 50 % при прокаливании нефтяных коксов. Без рисайкла прокаливание нефтяных коксов в чистом виде невозможно ввиду их спекания в шахте печи. Это обстоятельство делает ретортные печи не конкурентно способными с другими технологиями ни по производительности, ни по качеству. Как минимум двухкратное прокаливание 50 % кокса обусловливает существенную неоднородность качества коксов, прокаленных в этих печах. [c.92]

В процессе прокаливания происходит существенное измел1 чение кокса фракции крупнее 25 мм разрушаются полностью, при этом игольчатые коксы измельчаются сильнее, чем рядовые, что связано с большей склонностью игольчатых коксов к образованию трещин в ходе термической обработки и меньшей механической прочностью. Прокаливание в печах с вращающимся подом происходит при высоких скоростях нагрева (50-500 °С/мин), прэтому коксы по своим свойствам (истинная плотность, прессовые характеристики, механическая прочность) несколько уступают коксам, прокаленным, например, в ретортных печах со скоростью нагрева 2-3 °С в минуту. [c.85]

Воздух Доменный газ Газы переработки угля горизонтальная ретортная печь вертикальная ретортная печь непрерывного действия (без пропаривания) вертикальная ретортная печь непрерывного действия (с пропариванием) Генераторный газ [c.585]

Малосернистый кокс прокаливают во вращающихся печах и реже в ретортных. Производительность последних меньше, чем вращающихся печей. Кроме того, стоимость прокаливания в ретортных печах в 6 раз больше, чем во вращающихся [199]. Поэтому для крупнотоннажного производства на высокопроизводительных установках коксования — и необогреваемых камерах мощностью 1000 т/сут кокса — ретортные печи непригодны. [c.10]

В ретортных печах материал нагревается косвенным образом, теплом, передаваемым через стенку из огнеупорного кирпича. Эти печи рас- [c.21]

Теплопроводностью передается тепло только материалу через муфели в сульфатсоляных, вращающихся и ретортных печах и отнимается тепло из реакторов печей синтеза хлорида натрия. Из-за теплопроводности футеровки печи теряется часть тепла из реактора. или рабочей камеры. [c.24]

Теплопроводность — передача теплоты от одной части какого-либо тела к другой, обусловленная разностью температур, без заметного перемещения частиц. С физической точки зрения, это передача кинетической энергии одних молекул другим. Например, теплопроводностью передается теплота материалу через муфели в сульфатсоляных, вращающихся и ретортных печах и отнимается теплота из реакторов печей синтеза хлорида натрия. Из-за теплопроводности футеровки печи теряется часть теплоты из реактора или рабочей камеры. [c.56]

Коксовые электроды изготовляли следующим образом. Коксы, прокаленные в ретортных печах при 1200°С, смешивали с 33% связующего (смесь 75% каменноугольного пека, температура размягчения которого по КиШ равна 74 °С, и 25% пиролизной смолы). Массу заливали в форму и прессовали при давлении 150 кПсм в течение 5 мин. Температуру матрицы пресс-формы поддерживали 150 °С. Полученные образцы коксовых электродов размерами 15X15X200 мм нагревали до 300°С со скоростью 70 °С в час, от 300 до 400 °С — со скоростью 10 °С в час и от 400 до 1000°С — со скоростью 50 °С в час. Следовательно, температуру 1000°С достигали в течение 27 ч. [c.213]

Исследования проводились с использованием специально сконструированных лабораторных и пилотных печей производительностью до 1 т/сут, построенных на опытном заводе института. Технологические режимы прокаливания, подобранные в лабораторных и пилотных условиях, опробирова-лись на заводах на промышленных установках с подовой, камерной, барабанной и ретортной печами. [c.22]

При производстне анодов для алюминиевой промышленности кокс прокаливают во вращающихся печах (наиболее производительных из всех существующих). Для получения однородного материала кокс должен находиться в зоне прокаливания длительное время. Это достигается в ретортных печах. При отсутствии жестких требований к однородности кокса после прокаливания (например, при изготовлении анодной массы на электрометаллургических предприятиях) используют электрокальцикаторы. [c.86]

Ретортные печи нашли прим-енан ие в хим-ической и нефтехими чес-ыой промышленности (в производствах синтетического каучука, фосфора, углеводорода и других продуктов). [c.268]

Для прокалки антрацита в производстве фосфора прпадеияются прямоточные ретортные печ , в которых а1нтрацит нагревается косвенным образом теплотой, передаваемой через стенку из огнеупорного материала, т. е. нет непосредствеиного контакта. -орячих газов с антра- [c.269]

Примером печей с внешним обогревом являются ретортные печи для переработки сланцев, вертикальные вращающиеся печи Борзиг-Гейссена, которые позволяют перерабатывать топливо с размером частиц не более 15 мм (рис, 3.3). [c.36]

Ранее для переработки сланцев использовали туннельные или вертикальные ретортные печи с внешним обогревом. В настоящее время переработка крупнокускового сланца в России осуществляется в вертикальных камерных печах, в ретортных печах с внутренним обогревом газообразным те-шюносителем, где одновременно осуществляется газификация полученного полукокса при его взаимодействии с Н2О и СО2, при этом образуется СО, Н , СН,. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология